Kontrola kvality lisovaných výkovkov. Nedeštruktívne testovanie. výkovky zo železných a neželezných kovov Ultrazvukové skúšanie výkovkov gost

GOST 24507-80

MEDZIŠTÁTNY ŠTANDARD

OVLÁDANIE NEDESTRUKTÍVNE.
ČIERNE A FAREBNÉ VÝKOVKY
KOVY

ULTRAZVUKOVÉ METÓDY
DEFEKTOSKOPIE

Vydanie (november 2009) s dodatkom č. 1, schválené v máji 1986 (IUS 8-86).

Výnosom Štátneho výboru pre normy ZSSR z 30. decembra 1980 č. 6178 bol stanovený dátum zavedenia

od 01.01.82

Obmedzenie doby platnosti bolo odstránené uznesením Štátnej normy zo 17. septembra 1991 č. 1453.

Táto norma platí pre výkovky zo železných a neželezných kovov s hrúbkou 10 mm a viac a stanovuje metódy ultrazvukovej detekcie kazov kontinuity kovu, ktoré zaisťujú detekciu defektov ako sú jamky, západy, trhliny, vločky, delaminácia, nekovové inklúzie bez určenia ich povahy a skutočných rozmerov.

Potreba ultrazvukového skúšania, jeho rozsah a normy neprijateľných chýb by mali byť stanovené v technickej dokumentácii k výkovkom.

Všeobecné požiadavky na ultrazvukové testovacie metódy - podľa GOST 20415-82.

Pojmy používané v norme sú uvedené v.

1. PRÍSTROJE A SKÚŠOBNÉ VZORKY

1.1. Pri kontrole je potrebné použiť: ultrazvukový impulzný defektoskop, prevodníky, testovacie alebo štandardné vzorky alebo DGS diagramy, pomocné zariadenia a zariadenia na zabezpečenie konštantných kontrolných parametrov a registráciu výsledkov.

1.2. Pri kontrole sa používajú defektoskopy a prevodníky, ktoré prešli predpísaným spôsobom certifikáciou, štátnymi skúškami a periodickým overovaním.

1.3. Pri kontaktnej kontrole valcových výkovkov s priemerom 150 mm a menej naklonených meničov v smere kolmom na tvoriacu čiaru sa pracovná plocha meniča otiera o povrch výkovku.

Pri skúšaní výkovkov s priemerom väčším akoNa upevnenie vstupného uhla je možné použiť 150 mm trysky a podpery.

1.5. DGS diagramy sa používajú pre malosériovú výrobu alebo pri kontrole veľkorozmerných výkovkov, ako aj v prípade, keď oscilácie spodného signálu presahujú hodnoty uvedené v str.

1.6. DGS diagramy sa používajú na testovanie na rovných povrchoch, na konkávnych valcových povrchoch s priemerom 1 m alebo viac a na konvexných valcových povrchoch s priemerom 500 mm a viac - pre priamy prevodník a s priemerom 150 mm resp. viac - pre šikmý prevodník.

1.7. Skúšobné kusy musia byť vyrobené z kovu rovnakej kvality a štruktúry a majú rovnakú povrchovú úpravu ako kontrolované výkovky. Skúšobné kusy musia byť bez chýb zistených metódami ultrazvukového skúšania.

1.9. Je povolené používať skúšobné vzorky z podobných typov zliatin (napríklad z uhlíkovej ocele rôzne značky) podľa požiadaviek cl.

1.10. Tvar a rozmery kontrolných reflektorov vo vzorkách sú uvedené v normatívnej a technickej dokumentácii. Odporúča sa použiť reflektory vo forme otvorov s plochým dnom orientovaných pozdĺž osi ultrazvukového lúča.

1.11. Sada reflektorov v skúšobných vzorkách by mala pozostávať z reflektorov vyrobených v rôznych hĺbkach, z ktorých minimum by sa malo rovnať „mŕtvej“ zóne použitého vyhľadávača a maximum by sa malo rovnať maximálnej hrúbke testovaných výkovkov. .

1.12. Hĺbkové kroky by mali byť také, aby pomer amplitúd signálov z tých istých riadiacich reflektorov umiestnených v najbližších hĺbkach bol v rozsahu 2 - 4 dB.

1.13. V každom kroku hĺbky musia byť v skúšobnej vzorke vyrobené kontrolné reflektory, ktoré určujú úroveň fixácie a úroveň odmietnutia. Je povolené vyrábať kontrolné reflektory iných veľkostí, ale pomer amplitúd z dvoch najbližších reflektorov by nemal byť menší ako 2 dB.

1.14. Vzdialenosť medzi skúšobnými reflektormi v skúšobných kusoch musí byť taká, aby vplyv susedných reflektorov na amplitúdu signálu ozveny nepresiahol 1 dB.

1.15. Vzdialenosť lod kontrolného reflektora k stene skúšobnej vzorky musí spĺňať podmienku:

kde h- vzdialenosť pozdĺž lúča od bodu vstupu k odrazovej ploche ovládacieho reflektora, mm;

l - vlnová dĺžka ultrazvukových vibrácií, mm.

1.16. Plochy reflektorov s plochým dnom by sa mali vybrať z radu (zodpovedajúce priemery otvorov sú uvedené v zátvorkách): 1 (1.1); 2 (1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7 (3); 10 (3,6); 15 (4,3); 20 (5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50 (8); 70 (9,6) mm2.

1.17. Hĺbky reflektorov s plochým dnom (vzdialenosť od ich koncov k vstupnej ploche) by sa mali zvoliť z rozsahu: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 mm a potom po 100 mm s chybou nie väčšou ako ± 2 mm.

1.18. Skúšobné vzorky na kontrolu hliníkových výkovkov sa vyrábajú v súlade s GOST 21397-81. Je povolené používať skúšobné vzorky z hliníková zliatina D16T na kontrolu iných materiálov pomocou počítacích zariadení.

1.19. Presnosť a výrobná technológia kontrolných reflektorov pre priamy prevodník je v súlade s GOST 21397-81, pre šikmý prevodník - v súlade s GOST 14782-86.

1.20. Rádius, skúšobný kusR 0 by mala byť rovnaká, kdeR NS je polomer kovania.

Je dovolené použiť skúšobné telesá iného polomeru pri splnení pomeru 0,9R NS < R 0 < 1,2 R NS .

1.21. Použitie skúšobných telies s plochým vstupným povrchom je povolené pri skúšaní valcových výrobkov s priemerom väčším ako 500 mm s priamym vyrovnaným prevodníkom a s priamym oddelene vyrovnaným prevodníkom alebo šikmým prevodníkom valcových výrobkov s priemerom väčším ako 150 mm.

1.22. Diagramy DGS alebo výpočtové zariadenia musia spĺňať tieto požiadavky:

hodnota delenia stupnice "amplitúda signálu" by nemala byť väčšia ako 2 dB;

hodnota dielika stupnice "Hĺbka výskytu" by nemala byť väčšia ako 10 mm;

vzdialenosť pozdĺž ordináty medzi krivkami zodpovedajúcimi rôzne veľkosti kontrolné reflektory by nemali byť väčšie ako 6 dB a menej ako 2 dB.

2. PRÍPRAVA NA KONTROLU

2.1. So všeobecnou technologickou prípravou výroby na výkovky podliehajúce ultrazvukovým skúškam, sú technologické mapy ultrazvukové testovanie.

2.2. Technologická mapa je vyhotovená pre každý štandardný rozmer výkovku. Na karte sú uvedené nasledujúce údaje:

základné údaje o výkovku (výkres, trieda zliatiny, ak je to potrebné - rýchlosť zvuku a koeficient útlmu);

rozsah kontroly;

povrchová úprava a prídavky (v prípade potreby uveďte na náčrte);

základné parametre riadenia (schéma ozvučenia, typy meničov, vstupné uhly a pracovné frekvencie, citlivosť riadenia, rýchlosť snímania a krok);

požiadavky na kvalitu výkovkov.

Je povolené zostavovať štandardné regulačné diagramy kombinované jedným alebo viacerými z uvedených parametrov.

2.3. Kontrolný vývojový diagram by mal umožňovať kontrolu v tejto fáze technologický postup keď má výkovok najjednoduchší geometrický tvar a najväčší prídavok. Kontrola bez tolerancie je povolená, ak je zabezpečené úplné ozvučenie celého objemu kovu. Po tepelnom spracovaní sa odporúča vykonať kontrolu výkovky.

2.4. Pred skúškou musia byť povrchy výkovkov, z ktorých strany sa vykonáva sondovanie (vstupné povrchy), opracované a musia mať parameter drsnosti povrchuRz< 1 0 mikrónov v súlade s GOST 2789-73.

Plochy výkovkov rovnobežné so vstupnými plochami (spodné plochy) musia mať parameter drsnostiRz≤ 40 mikrónov v súlade s GOST 2789-73.

Je povolené znížiť požiadavky na drsnosť povrchu za predpokladu, že sa zistia neprijateľné chyby.

3. OVLÁDANIE

3.1. Kontrola výkovkov sa vykonáva metódou echo a metódou zrkadlového tieňa.

Môžu sa použiť iné metódy za predpokladu, že sa zistia neprijateľné chyby. Riadenie metódou zrkadlového tieňa sa vykonáva pozorovaním útlmu amplitúdy spodného signálu.

3.2. Sondážne schémy pre výkovky rôznych geometrických tvarov sú stanovené technickou dokumentáciou pre kontrolu.

3.3. Schéma ozvučenia výkovkov v plnom rozsahu je nastavená tak, že každý elementárny objem kovu sa ozvučí v troch na seba kolmých smeroch alebo blízko nich. V tomto prípade sú pravouhlé výkovky ozvučené priamym meničom z troch kolmých plôch. Valcové výkovky sú ozvučené priamym meničom z čelnej a bočnej plochy, ako aj šikmým meničom z bočnej plochy v dvoch smeroch kolmých na tvoriacu čiaru (tetivová ozvučenie).

3.4. Ak jeden z rozmerov výkovku presahuje druhý rozmer vmalebo viackrát, potom sa priamy prevodník nahradí šikmým. V tomto prípade sa používajú šikmé meniče s čo najväčším uhlom vstupu a sondovanie sa vykonáva pozdĺž najväčšieho rozmeru v dvoch opačných smeroch.

Význam mdefinovaný výrazom

kde D NS - priemer piezoelektrickej platne meniča, mm;

f- frekvencia ultrazvuku, MHz;

s- rýchlosť pozdĺžnych ultrazvukových vibrácií v danom kove, m / s.

(Upravené vydanie, zmena č. 1).

3.5. Na výkrese sú znázornené príklady zvukových schémKompletujem výkovky jednoduchého geometrického tvaru, znak ↓ udáva smer žiarenia priameho hľadača, znak ← → smer pohybu a orientáciu nakloneného hľadača.

Príklady ozvučených výkovkov jednoduchého tvaru

3.6. Kontrola sa vykonáva snímaním povrchov výkovkov určených danou sondážnou schémou prevodníkom.

Rýchlosť a krok skenovania sú stanovené technickou dokumentáciou pre kontrolu na základe spoľahlivého zistenia neprijateľných chýb.

3.7. Frekvencia ultrazvuku je uvedená v technickej dokumentácii na kontrolu. Masívne a hrubozrnné výkovky sa odporúčajú rozozvučať pri frekvenciách 0,5 - 2,0 MHz, tenké výkovky s jemnozrnnou štruktúrou - pri frekvenciách 2,0 - 5,0 MHz.

3.8. Úroveň fixácie a úroveň odmietnutia musia zodpovedať úrovniam stanoveným v technickej dokumentácii pre výkovky, s chybou nie väčšou ako ± 2 dB.

3.9. Hľadanie defektov sa vykonáva na citlivosti vyhľadávania, ktorá je nastavená:

s manuálnym ovládaním - 6 dB nad úrovňou fixácie;

s automatickým riadením - tak, aby sa opravovaná chyba zistila aspoň 9-krát z 10 experimentálnych meraní.

3.10. Počas inšpekcie sa zaznamenávajú oblasti, v ktorých je spozorovaný aspoň jeden z nasledujúcich znakov chýb:

odrazený signál, ktorého amplitúda sa rovná alebo presahuje špecifikovanú úroveň fixácie;

zoslabenie signálu pozadia alebo zoslabenie prenášaného signálu na alebo pod špecifikovanú úroveň zovretia.

4. SPRACOVANIE A REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY

vzdialenosť k prevodníku;

ekvivalentná veľkosť alebo plocha;

podmienené hranice a (alebo) podmienená dĺžka.

V prípade potreby sa poruchy roztriedia na rozšírené a nerozšírené a určí sa ich priestorové umiestnenie.

4.2. Výsledky kontroly sú zaznamenané v osvedčení o kovaní a zapísané do špeciálneho denníka, ktorý je vypracovaný v súlade s GOST 12503-75, v ktorom sú uvedené tieto ďalšie podrobnosti:

úroveň fixácie;

kontrolné dátumy;

priezvisko alebo podpis prevádzkovateľa.

Ak sa v protokole zistia chyby, ich hlavné charakteristiky sa zaznamenajú v súlade s doložkou a (alebo) defektogrammi.

4.3. Na základe porovnania výsledkov kontroly s požiadavkami normatívnej a technickej dokumentácie sa urobí záver o vhodnosti alebo zamietnutí výkovku.

4.4. V normatívnej a technickej dokumentácii pre výkovky, ktoré sú skúšané ultrazvukom, sa uvádza:

úroveň fixácie, neprijateľná úroveň útlmu spätného signálu a parametre neprijateľných defektov (minimálna ekvivalentná veľkosť alebo plocha, minimálna podmienená dĺžka, minimálny počet defektov v určitom objeme), napríklad:

Vady s ekvivalentnou plochou podliehajú oprave.S 0 a viac.

Chyby ekvivalentnej plochy nie sú povolenéS 1 alebo viac.

Vady podmienenej dĺžky nie sú povolenéL 1 alebo viac.

Poruchy nie sú povolené, ktoré spôsobujú pri riadení priamym prevodníkom zoslabenie signálu základnej dosky na úroveňS 0 a nižšie.

Nerozšírené defekty s ekvivalentnou plochou odS 0 predtým S 1 , ak tvoria zhluknalebo viac defektov s priestorovou vzdialenosťou medzi najvzdialenejšími defektmi rovnou alebo menšou ako je hrúbka výkovkuH.

4.5. Pri evidencii regulačných požiadaviek na kvalitu výkovkov sa odporúča uvádzať akostnú skupinu výkovkov v súlade s tabuľkou. V tabuľke sú uvedené hodnotyn 0 ktoré sa používajú na výpočet neplatného číslandefekty v zhluku veľkostíH podľa vzorca

Pri výpočte nzaokrúhliť nadol na celé číslo.

Ukazovatele technické požiadavky na výkovky na základe výsledkov ultrazvukového testovania

(Upravené vydanie, zmena č. 1).

4.6. Vo výkovkoch zaradených do skupín 1, 2 a 3 nie je povolená ani jedna rozšírená chyba a ani jedna chyba s ekvivalentnou plochouS 1 a viac. Túto podmienku zvyčajne spĺňajú kovy vákuového tavenia. Vo výkovkoch zaradených do skupín 2n, 3 n a 4 n, sú povolené malé nepredĺžené defekty (napríklad nekovové inklúzie prítomné v niektorých oceliach na tavenie v otvorenom ohnisku). Vo výkovkoch zaradených do skupiny 4L, sú povolené niektoré rozšírené chyby, ktorých podmienená dĺžka je menšia ako 1,5L 0 .

5. BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY

5.1. Ultrazvukové defektoskopy sú prenosné elektrické prijímače, preto pri ich používaní musia byť splnené požiadavky na bezpečnosť a priemyselnú sanitáciu v súlade s „Pravidlami technická prevádzka elektroinštalácie spotrebiteľov "a" Bezpečnostné predpisy pre prevádzku elektrických inštalácií spotrebiteľov ", schválené Štátnou energetickou inšpekciou v roku 1969 s doplnkami a zmenami v roku 1971.

5.2. Osoby, ktoré absolvovali vedomostný test „Pravidiel technickej prevádzky elektrických inštalácií spotrebiteľov“, môžu pracovať s ultrazvukovými prístrojmi. Ak je to potrebné, kvalifikačnú skupinu defektoskopistov zriaďuje podnik vykonávajúci kontrolu v závislosti od pracovných podmienok.

5.3. Aktivity pre požiarna bezpečnosť sa vykonávajú v súlade s požiadavkami „Vzorových pravidiel požiarnej bezpečnosti pre priemyselné podniky“ schválených Štátnym jednotným podnikom Ministerstva vnútra ZSSR v roku 1975 a GOST 12.1.004-91.

5.5. Pri použití zdvíhacích mechanizmov na ovládacom mieste sú dodržané požiadavky „Pravidiel pre zariadenie a bezpečná prevádzka zdvíhacie žeriavy „schválené ZSSR Gosgortekhnadzor v roku 1969.

Ekvivalentná veľkosť

Veľkosť (alebo rozmery) kontrolného reflektora daného tvaru umiestneného v skúšobnej vzorke v hĺbke najbližšej k hĺbke defektu a poskytujúceho echo signál rovnajúci sa amplitúde signálu z defektu

Ekvivalentná oblasť defektu

Oblasť zadného konca vŕtania s plochým dnom, ktorá sa nachádza v testovacej vzorke v hĺbke najbližšej k hĺbke defektu a dáva echo signál, ktorý sa amplitúdy rovná signálu z defektu

Úroveň fixácie

Úroveň amplitúdy signálu ozveny z riadiaceho reflektora špecifikovaná normatívnou a technickou dokumentáciou pre výkovky, ktorá slúži ako základ na opravu chyby:

keď signál prekročí túto úroveň pri monitorovaní metódou echo;

útlmom signálu pozadia na túto úroveň pri testovaní metódou zrkadlového tieňa

Úroveň odmietnutia (platí len pre testovanie ozveny)

Úroveň amplitúdy signálu ozveny z kontrolného reflektora, špecifikovaná normatívnou a technickou dokumentáciou pre výkovky, ktorej prekročenie signálom z defektu slúži ako základ pre odmietnutie výkovku.

Hranica podmieneného defektu

Miesto polohy stredu priameho prevodníka alebo bod vloženia šikmého prevodníka na vstupnej ploche, v ktorom je amplitúda signálu ozveny z defektu alebo amplitúda signálu zadnej steny (pri riadení priamy prevodník) sa rovná špecifikovanej úrovni upnutia

Podmienená dĺžka defektu

Maximálna vzdialenosť (v danom smere) medzi dvoma bodmi umiestnenými na podmienenej hranici defektu.

Poznámka. Označené L konv., mm Označuje sa menovitá dĺžka riadiaceho reflektora, ekvivalentná amplitúde tejto chyby L 0, mm

Je dovolené určiť hodnotu L 0 ako podmienená dĺžka riadiaceho reflektora, ktorá určuje úroveň odmietnutia

Rozšírený defekt

L konv., max> L 0

Nepredĺžená vada

Chyba zodpovedajúca stavu L konv., max ≤ L 0

Rýchlosť skenovania

Rýchlosť pohybu prevodníka po danej trajektórii pozdĺž vstupného povrchu

Krok skenovania

Vzdialenosť medzi susednými dráhami prevodníkov, napríklad medzi čiarami pri riadkovom skenovaní alebo medzi závitmi špirály pri špirálovom skenovaní

DGS diagram

Systém grafov spájajúcich amplitúdu ozveny so vzdialenosťou k defektu a jeho ekvivalentnou plochou

Metódy kontroly kovania

Metódy kontroly kovania sa vyberajú v závislosti od požiadaviek, ktoré sú kladené na diel počas jeho prevádzky. Všetky výkovky musia byť vizuálne skontrolované a premerané. Zároveň sa kontroluje kvalita povrchu, prítomnosť povrchových chýb - chĺpky, praskliny, zajatie atď., Súlad veľkosti výkovku s výkresom.

V niektorých prípadoch je možné vonkajšie chyby odstrániť rezaním, odizolovaním a pod. V tomto prípade je potrebné po odstránení chyby stanoviť možnosť získania vhodného produktu z obrobku.

Po predbežnom tepelnom spracovaní, žíhaní a normalizácii sa meria tvrdosť výkovkov. Meranie sa vykonáva na lise Brinell alebo Rockwell a umožňuje posúdiť správnosť režimu tepelného spracovania a mechanické vlastnosti dielu. Pri kovaní kritických výrobkov sa vykonáva kontrola mechanické vlastnosti kovové kovanie ťahovou skúškou vzoriek vyrezaných z kovacích bodov umiestnených v najkritickejšej časti dielu.

V niektorých prípadoch (kovanie kritických častí, zavedenie nového technologického režimu atď.) sa určuje štruktúra kovu vo výkovkoch. Štruktúru vopred vybrúsenej a vyleptanej vzorky možno určiť voľným okom (kontrola makroštruktúry) alebo pomocou mikroskopu (kontrola mikroštruktúry). V prvom prípade sa dajú zistiť metalurgické defekty - bubliny, škrupiny, nekovové inklúzie atď. Pod mikroskopom sa zisťuje prítomnosť štruktúrnych zložiek v oceli (ferit, perlit, martenzit), veľkosť a rovnomernosť inklúzií a zŕn. určený.

Tieto štúdie však nie vždy odhalia všetky chyby - chĺpky, praskliny, delamináciu, troskové vtrúseniny atď., pretože sa môžu nachádzať hlboko vo výkovku.

Nedeštruktívne skúšobné laboratórium obchodného domu "Spetsplav" vám s potešením ponúka naše služby pri vykonávaní ultrazvukových skúšok kvality výkovkov a valcovaných kovových výrobkov.

Ultrazvuková metóda je založená na schopnosti ultrazvukových vibrácií odrážať sa od povrchov vnútorných defektov kovu.
Pomocou ultrazvukového skenovania sa odhalia dutiny, trhliny, vrstvy, fistuly a trhliny, ktoré ležia v hĺbke, v hrúbke kovu, ktoré nie sú detekované magnetickými a luminiscenčnými metódami a nie sú vždy detekované röntgenovými lúčmi. Po dosiahnutí opačného okraja produktu (do „dola“) sa ultrazvukový lúč odrazí, zasiahne špeciálny hľadáčik, ktorý ho premení na striedavé napätie, prichádzajúce na vstup zosilňovača a potom na kohútik elektrónky osciloskopu vo forme vrcholu (spodný signál). Ak dôjde k defektu v hrúbke kovu, lúč sa od neho odrazí a okrem signálu pozadia sa objaví chybný signál (umiestnenie chybných a zadných signálov na obrazovke je vopred určené osciloskopickým zariadením).

Naše laboratórium je vybavené naj moderné vybavenie, ktorá umožňuje pracovať s rôznymi druhmi ocele a odhaliť skryté chyby akejkoľvek veľkosti. Náš personál navyše tvoria certifikovaní špecialisti, ktorí prešli špecializovaným školením a majú potvrdenú kvalifikáciu Rostechnadzor. Vďaka tomu vieme realizovať kvalitné ultrazvukové skúšanie výkovkov v súlade so všetkými požiadavkami technickej dokumentácie zákazníka.

Niektorí výrobcovia z úsporných alebo nekompetentných dôvodov ignorujú nedeštruktívne testovanie produktov alebo na to pamätajú až v poslednej fáze - tesne pred dodaním produktov (a to vedie k dodatočným stratám času a nepredvídaným nákladom, niekedy veľmi významným) , keď je ovládanie technicky neuskutočniteľné. Tento postoj ku kontrole kvality najčastejšie vedie k núdzové situácie počas prevádzky hotových výrobkov.

Kontrola výkovkov je neoddeliteľnou súčasťou procesu lisovania a zahŕňa kontrolu veľkosti a tvaru prvkov a ich mechanickej pevnosti.

Pri meraní rozmerov výkovkov treba dodržať pravidlo jednotnosti podkladu. Základom pre meranie výkovku sú body jeho povrchu, ktorými je výkovok upevnený v zariadeniach na rezanie. Na kontrolu rozmerov výkovkov sa používajú univerzálne (strmene, posuvné meradlá, indikátory atď.) a špeciálne (konzoly, šablóny atď.) meracie prístroje, ako aj ovládacie zariadenia. Tie posledné sú najlepšie prostriedky pre rýchle merania výkovkov, pretože umožňujú vykonať až 1500 meraní za hodinu s presnosťou 0,1n-0,2 mm.

Kontrola mechanickej pevnosti výkovkov zahŕňa chemické a metalografické analýzy, mechanické, magnetické a iné špeciálne skúšky výkovkov, ako aj identifikáciu vonkajších a vnútorných defektov.

Kontrola chemické zloženie stať sa vyrábané pri preberaní kovu dodávaného do závodu, dodávke kritických výkovkov, zisťovaní príčin porúch, ako aj pri triedení zmiešaného kovu, predvalkov alebo výkovkov z ocelí rôznych akostí. Chemický rozbor(vykonané v laboratóriu) umožňuje čo najpresnejšie stanovenie percenta akéhokoľvek prvku v oceli. Na tento účel sa zo skúšobnej tyče, polotovaru alebo hotového výkovku odoberajú hobliny, ktoré sú spojené s vysoké nákladyčas a často aj poškodenie hotový výrobok... Chemická analýza sa preto vykonáva iba selektívne. Ak je potrebná nepretržitá kontrola, používajú sa nasledujúce nedeštruktívne metódy.

Iskrovoy a spektrálne analýzy kovy umožňujú s dostatočnou produktivitou a presnosťou, bez poškodenia materiálu alebo výkovku, určiť zhodu alebo nekonzistenciu chemického zloženia ocele s danou triedou. S ovládaním iskier, pomocou prenosnej vŕtačky vzniká z čisteného povrchu výkovkov, obrobku alebo skúšobnej tyče výdatný lúč iskier. Podľa vonkajšieho tvaru a farby iskier dokáže skúsený inšpektor rozlíšiť obsah uhlíka s presnosťou 0,05% a za hodinu skontroluje 600-1000 obrobkov strednej a nízkej hmotnosti. Metóda umožňuje pomerne správne rozlíšiť triedy ocelí s rôznym obsahom uhlíka alebo odlíšiť cementované konštrukčné ocele od vylepšených a inštrumentálnych od inštrumentálnych, ako aj odlíšiť niektoré druhy ocelí s vysokým obsahom legujúcich prvkov.

Spektrálna analýza založené na rozklade a štúdiu spektra elektrického oblúka alebo iskry, vybudenej medzi skúšobným kovom (kováčstvom) a iskriskom. Jas charakteristických čiar v spektre sa používa na určenie kvantitatívneho obsahu každého prvku v oceli. Spolu s prenosnými a stacionárnymi steeloskopmi používanými v dielni sa na analýzu používajú prístroje s mikroprocesormi na automatické spracovanie analytických dát a vydávanie hotových informácií.

Metóda vírivých prúdov umožňuje na základe porovnania s referenčnými vzorkami jednoznačne a s vysokou citlivosťou určiť nielen triedu zliatiny, ale aj jej tvrdosť, prítomnosť trhlín alebo vnútorných napätí, stav štruktúry a pod.

Termoelektrická metóda na princípe činnosti termočlánku, t.j. výskyt elektromotorickej sily rôznej veľkosti pri kontakte zahriatej sondy so skúšobným kovom. Veľkosť a znamienko odchýlky šípky galvanometra, kalibrovaného podľa referenčných vzoriek, určuje triedu ocele. Najspoľahlivejšie výsledky sa získajú pri určovaní tried ocele ZOKhGS, 18KhGM, 40Kh, ako aj pri oddeľovaní uhlíkových ocelí od legovaných. Kov je možné kontrolovať oproti očisteným koncom tyčí alebo dielov v regáloch bez vykladania.

Kontrola vykonávania opatrení na zabezpečenie výroby výkovkov z ocele určených tried zahŕňa:

• kontrola faktúr, certifikátov alebo pasov, či neobsahujú polotovary prijaté v obchode; kov bez sprievodných dokumentov nie je povolený na výrobu;
• inštalácia v zápustkách so zásuvnou konvenčnou značkou, ktorá odlišuje tento výkovok alebo triedu ocele od ostatných používaných pre túto časť;
• kontrola a triedenie výkovkov s rôznymi značkami prijatých na prijatie alebo spracovanie rozrezaním na homogénne dávky;
• kontrola tvrdosti podľa Brinella po tepelnom spracovaní, ktorá umožňuje stanoviť miešanie akostí ocelí pri výrazných odchýlkach tvrdosti a triediť výkovky na statoskope alebo iskrovou metódou.

Kontrola kvality tepelného spracovania výkovkov zahŕňa dve etapy: kontrolu výkonu režimov tepelného spracovania a kontrolu kvality výkovkov po nej.

Na vykonanie prvej etapy sú tepelné pece vybavené pyrometrami (termočlánkami) so záznamníkmi, regulátormi teploty, programovateľnými mechanizmami na posúvanie paliet. V kaliacich peciach sa okrem toho pravidelne meria a zaznamenáva teplota chladiacej kvapaliny. Na registráciu prevádzkového režimu pecí a výrobkov, ktoré nimi prechádzajú, sa pre každú pec neustále vedie denník zavedeného formulára.

Druhá fáza sa vykonáva pomocou nasledujúcich metód:

• testovanie tvrdosti podľa Brinella pri tepelnom spracovaní ako povinná kontrolná operácia s fixovaním výsledkov do denníka a štatistickej kontrolnej tabuľky, ktorá sa vykonáva selektívne;
• konečná kontrola tvrdosti (kontinuálna alebo selektívna, v závislosti od materiálu výkovkov a zložitosti ich spracovania rezaním) na zabezpečenie normálnej opracovateľnosti výkovkov rezným nástrojom;
• metalografická kontrola výkovkov v laboratóriu, pri ktorej sa z každej šarže z prvých skúšaných na tvrdosť vyberú dva výkovky s extrémnymi hodnotami tvrdosti v rámci stanovenej normy, z ktorých sa vyrežú tenké rezy na skúmanie pod mikroskopom;
• mechanické skúšky v laboratóriu, ktoré sa pravidelne vykonávajú pre najkritickejšie výkovky, ak to vyžadujú technické špecifikácie. Ostatné výkovky sú testované len pre špeciálne úlohy, pričom zo série sa odoberajú dva výkovky s extrémnymi hodnotami tvrdosti.

Identifikácia vonkajších defektov Najčastejšie sa vykonávajú vizuálnou kontrolou výkovkov priamo na lisovacej jednotke - na odmietnutie zjavných chýb a po odvápňovaní, t.j. pri záverečnej kontrole na odmietnutie skrytých chýb. Na identifikáciu vonkajších a vnútorných defektov kritických výkovkov sa využíva aj magnetická defektoskopia založená na vlastnosti toku magnetických siločiar meniť svoj smer pri stretávaní defektov a vytýčiť ich hranice.

Luminiscenčná metóda detekcia vonkajších defektov je založená na schopnosti minerálnych olejov, ktoré prenikli do trhlín, vyžarovať svetlo pod vplyvom ultrafialových lúčov. Metóda umožňuje odhaliť hlboké, okom neviditeľné povrchové trhliny široké menej ako 0,005 mm, a preto je produktívnejšia a spoľahlivejšia ako magnetická metóda. Táto metóda možno použiť aj pre nemagnetické materiály.

Hĺbka výskytu vonkajších defektov sa zisťuje lokálnym podrezaním defektu brúsnym kotúčom na dvoch alebo troch miestach v priečnom smere alebo rezaním defektov na veľkých výkovkoch pozdĺž línie defektu dlátom, až kým sa odstraňované hobliny neprestanú rozdvojovať na línii defektu. Hĺbka drážky alebo zárezu by nemala presiahnuť polovicu bočného prídavku.

Identifikácia vnútorných skrytých chýb a kovová kontaminácia vyrobené metalografickými štúdiami v súlade s príslušnými štátnymi normami a Technické špecifikácie... V dielňach sa vnútorné defekty kovov zisťujú pomocou technologickej vzorky - precipitácie vzoriek ohriatych na konečnú teplotu, ktorej výška sa rovná dvojnásobku priemeru. Z každej šarže kovu sa odreže niekoľko vzoriek (najmenej dve z každej tavby) a upchajú sa na jednu tretinu pôvodnej výšky. V tomto prípade by nemalo dôjsť k narušeniu kontinuity rozrušených vzoriek.

Zisťovanie vnútorných defektov výkovkov ultrazvukovou metódou založené na odraze ultrazvukového lúča od povrchu vnútorných defektov. Kontrolované časti výkovku musia mať rovnaký prierez. Ultrazvukové metódy detekcie chýb umožňujú odhaliť dutiny, uvoľnenie, trhliny, vločky, delamináciu a iné diskontinuity v hrúbke kovu, ktoré nie sú detekované alebo nie vždy detekované inými nedeštruktívnymi testovacími metódami. V moderných inštaláciách pre automatizované ovládanie zabezpečuje automatické snímanie, registráciu echo signálov z defektov a sledovanie kvality akustického kontaktu ozvučovacieho meniča a povrchu výkovkov.

Fluoroskopia na kontrolu kvality lisovaných výkovkov sa používa v obmedzenej miere.

V modernej veľkosériovej a hromadnej výrobe je rýchlosť razenia taká vysoká, že je takmer nemožné vykonať úplnú kontrolu každého výkovku. V tejto súvislosti tzv štatistická metóda kontrola výkovkov, čo je systematické štúdium ich kvality; výsledky štúdie sú spracované metódami matematickej štatistiky. Štatistická kontrola sa vykonáva počas výrobného procesu pomocou malých kontrolných vzoriek v rôznych intervaloch a selektívnym preberaním produktov. Štatistická analýza výrobkov nám umožňuje rozlíšiť náhodné príčiny chýb kovania od prirodzených a identifikovať ich hlavné príčiny.

Výhodou tejto metódy je možnosť kontrolovať veľké množstvá výkovkov meraním malých sérií vybraných podľa určitých pravidiel.

• ? KONTROLNÉ OTÁZKY A ÚLOHY
• 1. Uveďte skupiny faktorov, ktoré ovplyvňujú kvalitu lisovaných výkovkov.
• 2. Vymenujte druhy nepodarkov spôsobených kvalitou suroviny obrobku.
• 3. Aké druhy nepodarkov spôsobených nesprávnym ohrevom obrobkov sa považujú za smrteľné?
• 4. Uveďte dôvody a uveďte príklady vzniku svoriek pri dierovaní.
• 5. Aký typ razenia sa vyznačuje vadou nazývanou lisovací lis?
• 6. Aké druhy nepodarkov môžu vzniknúť v dôsledku nesprávneho odstraňovania okovín z výkovkov?
• 7. Uveďte metódy kontroly kvality lisovaných výkovkov.
• 8. Aké metódy sa používajú na zisťovanie vonkajších chýb výkovkov?
• 9. Ako sa zisťujú vnútorné chyby lisovaných výkovkov?
• 10. Aká je štatistická metóda kontroly kovania?

GOST 24507-80

Skupina B09

ŠTÁTNY ŠTANDARD Zväzu SSR

OVLÁDANIE NEDESTRUKTÍVNE.
VÝKOVKY Z ČIERNYCH A FAREBNÝCH KOVOV

Ultrazvukové metódy detekcie chýb

Nedeštruktívne testovanie.
Výkovky zo železných a neželezných kovov.
Ultrazvukové metódy pomalého defektu

Dátum zavedenia 1982-01-01

SCHVÁLENÉ A UVEDENÉ DO ÚČINNOSTI výnosom Štátneho výboru pre normy ZSSR z 30. decembra 1980 č. 6178

REPUBLIKA (marec 1993) s dodatkom č. 1 schváleným v máji 1986 (IUS 8-86).


Táto norma platí pre výkovky zo železných a neželezných kovov s hrúbkou 10 mm a viac a stanovuje metódy ultrazvukovej detekcie kazov kontinuity kovu, ktoré zaisťujú detekciu defektov ako sú jamky, západy, trhliny, vločky, delaminácia, nekovové inklúzie bez určenia ich povahy a skutočných rozmerov.

Potreba ultrazvukového skúšania, jeho rozsah a normy neprijateľných chýb by mali byť stanovené v technickej dokumentácii k výkovkom.

Všeobecné požiadavky na ultrazvukové testovacie metódy - podľa GOST 20415-82.

Pojmy používané v norme sú uvedené v prílohe.

1. PRÍSTROJE A SKÚŠOBNÉ VZORKY

1.1. Pri kontrole je potrebné použiť: ultrazvukový impulzný defektoskop, prevodníky, testovacie alebo štandardné vzorky alebo DGS diagramy, pomocné zariadenia a zariadenia na zabezpečenie konštantných kontrolných parametrov a registráciu výsledkov.

1.2. Pri kontrole sa používajú defektoskopy a prevodníky, ktoré prešli predpísaným spôsobom certifikáciou, štátnymi skúškami a periodickým overovaním.

1.3. Pri kontaktnej kontrole valcových výkovkov s priemerom 150 mm a menej naklonených meničov v smere kolmom na tvoriacu čiaru sa pracovná plocha meniča otiera o povrch výkovku.

Pri skúšaní výkovkov s priemerom väčším ako 150 mm je možné použiť dýzy a podpery na upevnenie uhla vstupu.

1.4. Skúšobné a štandardné vzorky sa používajú na veľkosériovú výrobu výkovkov s rovnomerným útlmom ultrazvuku, keď kolísanie amplitúdy základného signálu vo vnútri jednotlivých výkovkov nepresahuje 4 dB a od kovania po kovanie - 6 dB (s rovnakými hrúbkami a rovnakými povrchová úprava).

1.5. DGS diagramy sa používajú na malosériovú výrobu alebo na monitorovanie veľkorozmerných výkovkov, ako aj v prípade, keď oscilácie spodného signálu presahujú hodnoty uvedené v článku 1.4.

1.6. DGS diagramy sa používajú na testovanie na rovných povrchoch, na konkávnych valcových povrchoch s priemerom 1 m alebo viac a na konvexných valcových povrchoch s priemerom 500 mm a viac - pre priamy prevodník a s priemerom 150 mm resp. viac - pre šikmý prevodník.

1.7. Skúšobné kusy musia byť vyrobené z kovu rovnakej kvality a štruktúry a majú rovnakú povrchovú úpravu ako kontrolované výkovky. Skúšobné kusy musia byť bez chýb zistených metódami ultrazvukového skúšania.

1.8. Amplitúda signálu pozadia v skúšobnej vzorke by nemala byť menšia ako amplitúda signálu pozadia vo výkovku (s rovnakými hrúbkami a rovnakou povrchovou úpravou) a nemala by ju prekročiť o viac ako 6 dB.

1.9. Je povolené používať skúšobné vzorky z podobných typov zliatin (napríklad z uhlíkovej ocele rôznych tried), za predpokladu, že sú splnené požiadavky bodu 1.8.

1.10. Tvar a rozmery kontrolných reflektorov vo vzorkách sú uvedené v normatívnej a technickej dokumentácii. Odporúča sa použiť reflektory vo forme otvorov s plochým dnom orientovaných pozdĺž osi ultrazvukového lúča.

1.11. Sada reflektorov v skúšobných vzorkách by mala pozostávať z reflektorov vyrobených v rôznych hĺbkach, z ktorých minimum by sa malo rovnať „mŕtvej“ zóne použitého hľadača a maximum by sa malo rovnať maximálnej hrúbke testovaných výkovkov. .

1.12. Hĺbkové kroky by mali byť také, aby pomer amplitúd signálov z tých istých riadiacich reflektorov umiestnených v najbližších hĺbkach bol v rozsahu 2-4 dB.

1.13. V každom kroku hĺbky musia byť v skúšobnej vzorke vyrobené kontrolné reflektory, ktoré určujú úroveň fixácie a úroveň odmietnutia. Je povolené vyrábať kontrolné reflektory iných veľkostí, ale pomer amplitúd z dvoch najbližších reflektorov by nemal byť menší ako 2 dB.

1.14. Vzdialenosť medzi skúšobnými reflektormi v skúšobných kusoch musí byť taká, aby vplyv susedných reflektorov na amplitúdu signálu ozveny nepresiahol 1 dB.

1.15. Vzdialenosť od kontrolného reflektora k stene skúšobnej vzorky musí spĺňať podmienku:,

kde je vzdialenosť pozdĺž lúča od bodu vstupu k odrazovej ploche ovládacieho reflektora, mm;

- vlnová dĺžka ultrazvukových vibrácií, mm.

1.16. Plochy reflektorov s plochým dnom by sa mali vybrať z radu (zodpovedajúce priemery otvorov sú uvedené v zátvorkách): 1 (1.1); 2 (1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7 (3); 10 (3,6); 15 (4,3); 20 (5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50 (8); 70 (9,6) mm.

1.17. Hĺbky reflektorov s plochým dnom (vzdialenosť od ich koncov k vstupnej ploche) by sa mali zvoliť z rozsahu: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 mm a potom po 100 mm s chybou nie väčšou ako ± 2 mm.

1.18. Skúšobné vzorky na kontrolu hliníkových výkovkov sa vyrábajú v súlade s GOST 21397-81. Na kontrolu iných materiálov pomocou odstraňovača zubného kameňa je povolené používať skúšobné vzorky-analógy vyrobené z hliníkovej zliatiny D16T.

1.19. Presnosť a výrobná technológia kontrolných reflektorov pre priamy prevodník je v súlade s GOST 21397-81, pre šikmý prevodník - v súlade s GOST 14782-76.

1.20. Polomer skúšobného kusu sa musí rovnať, kde je polomer výkovku.

Je dovolené použiť skúšobné telesá iného polomeru pri splnení pomeru 0,9<<1,2.

1.21. Použitie skúšobných telies s plochým vstupným povrchom je povolené pri skúšaní valcových výrobkov s priemerom väčším ako 500 mm s priamym vyrovnaným prevodníkom a s priamym oddelene vyrovnaným prevodníkom alebo šikmým prevodníkom valcových výrobkov s priemerom väčším ako 150 mm.

1.22. Diagramy DGS alebo výpočtové zariadenia musia spĺňať tieto požiadavky:

hodnota delenia stupnice "amplitúda signálu" by nemala byť väčšia ako 2 dB;

hodnota dielika stupnice "Hĺbka výskytu" by nemala byť väčšia ako 10 mm;

vzdialenosť pozdĺž zvislej osi medzi krivkami zodpovedajúcimi rôznym veľkostiam riadiacich reflektorov by nemala byť väčšia ako 6 dB a menšia ako 2 dB.

2. PRÍPRAVA NA KONTROLU

2.1. S celkovou technologickou prípravou výroby pre výkovky podliehajúce skúške ultrazvukom sa vypracúvajú vývojové diagramy skúšok ultrazvukom.

2.2. Technologická mapa je vyhotovená pre každý štandardný rozmer výkovku. Na karte sú uvedené nasledujúce údaje:

základné údaje o výkovku (výkres, trieda zliatiny, ak je to potrebné - rýchlosť zvuku a koeficient útlmu);

rozsah kontroly;

povrchová úprava a prídavky (v prípade potreby uveďte na náčrte);

základné parametre riadenia (schéma ozvučenia, typy meničov, vstupné uhly a pracovné frekvencie, citlivosť riadenia, rýchlosť snímania a krok);

požiadavky na kvalitu výkovkov.

Je povolené zostavovať štandardné regulačné diagramy kombinované jedným alebo viacerými z uvedených parametrov.

2.3. Regulačný vývojový diagram by mal zabezpečovať riadenie v tej fáze technologického procesu, kedy má výkovok najjednoduchší geometrický tvar a najväčší prídavok. Kontrola bez tolerancie je povolená, ak je zabezpečené úplné ozvučenie celého objemu kovu. Kontrolu sa odporúča vykonať po tepelnom spracovaní výkovku.

2.4. Pred skúškou musia byť povrchy výkovkov, z ktorých strany sa vykonáva sondovanie (vstupné povrchy), opracované a musia mať parameter drsnosti povrchu<10 мкм по ГОСТ 2789-73 .

Povrchy výkovkov rovnobežné so vstupnými povrchmi (spodné povrchy) musia mať parameter drsnosti 40 mikrónov v súlade s GOST 2789-73.

Je povolené znížiť požiadavky na drsnosť povrchu za predpokladu, že sa zistia neprijateľné chyby.

3. OVLÁDANIE

3.1. Kontrola výkovkov sa vykonáva metódou echo a metódou zrkadlového tieňa.

Môžu sa použiť iné metódy za predpokladu, že sa zistia neprijateľné chyby. Riadenie metódou zrkadlového tieňa sa vykonáva pozorovaním útlmu amplitúdy spodného signálu.

3.2. Sondážne schémy pre výkovky rôznych geometrických tvarov sú stanovené technickou dokumentáciou pre kontrolu.

3.3. Schéma ozvučenia výkovkov v plnom rozsahu je nastavená tak, že každý elementárny objem kovu je ozývaný v troch na seba kolmých smeroch alebo blízko nich. V tomto prípade sú pravouhlé výkovky ozvučené priamym meničom z troch kolmých plôch. Valcové výkovky sú ozvučené priamym meničom z čelnej a bočnej plochy, ako aj šikmým meničom z bočnej plochy v dvoch smeroch kolmých na tvoriacu čiaru (tetivová ozvučenie).

3.4. Ak jeden z rozmerov výkovku presahuje druhý rozmer o faktor alebo viac, potom sa priamy prevodník nahradí šikmým. V tomto prípade sa používajú šikmé meniče s čo najväčším uhlom vstupu a sondovanie sa vykonáva pozdĺž najväčšieho rozmeru v dvoch opačných smeroch.

Hodnota je určená výrazom

kde je priemer piezoelektrickej platne meniča, mm;

- frekvencia ultrazvuku, MHz;

- rýchlosť pozdĺžnych ultrazvukových vibrácií v danom kove, m / s.

(Upravené vydanie, zmena č. 1).

3.5. Na výkrese sú príklady ozvučovacích schém v plnom rozsahu pre výkovky jednoduchého geometrického tvaru, značka označuje smer žiarenia priameho hľadača, značka označuje smer pohybu a orientáciu nakloneného hľadača.

Príklady ozvučených výkovkov jednoduchého tvaru

3.6. Kontrola sa vykonáva snímaním povrchov výkovkov určených danou sondážnou schémou prevodníkom.

Rýchlosť a krok skenovania sú stanovené technickou dokumentáciou pre kontrolu na základe spoľahlivého zistenia neprijateľných chýb.

3.7. Frekvencia ultrazvuku je uvedená v technickej dokumentácii na kontrolu. Masívne a hrubozrnné výkovky sa odporúčajú znieť pri frekvenciách 0,5-2,0 MHz, tenké výkovky s jemnozrnnou štruktúrou - pri frekvenciách 2,0-5,0 MHz.

3.8. Úroveň fixácie a úroveň odmietnutia musia zodpovedať úrovniam stanoveným v technickej dokumentácii pre výkovky, s chybou nie väčšou ako ± 2 dB.

3.9. Hľadanie defektov sa vykonáva na citlivosti vyhľadávania, ktorá je nastavená:

s manuálnym ovládaním - 6 dB nad úrovňou fixácie;

s automatickým riadením - tak, aby sa opravovaná chyba zistila aspoň 9-krát z 10 experimentálnych meraní.

3.10. Počas inšpekcie sa zaznamenávajú oblasti, v ktorých je spozorovaný aspoň jeden z nasledujúcich znakov chýb:

odrazený signál, ktorého amplitúda sa rovná alebo presahuje špecifikovanú úroveň fixácie;

zoslabenie signálu pozadia alebo zoslabenie prenášaného signálu na alebo pod špecifikovanú úroveň zovretia.

4. SPRACOVANIE A REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY

4.1. Keď sa zistia chyby, posúdia sa ich hlavné charakteristiky:

vzdialenosť k prevodníku;

ekvivalentná veľkosť alebo plocha;

podmienené hranice a (alebo) podmienená dĺžka.

V prípade potreby sa poruchy roztriedia na rozšírené a nerozšírené a určí sa ich priestorové umiestnenie.

4.2. Výsledky kontroly sú zaznamenané v osvedčení o kovaní a zapísané do špeciálneho denníka, ktorý je vypracovaný v súlade s GOST 12503-75, v ktorom sú uvedené tieto ďalšie podrobnosti:

úroveň fixácie;

kontrolné dátumy;

priezvisko alebo podpis prevádzkovateľa.

Ak sa v protokole zistia chyby, zaznamenajú sa ich hlavné charakteristiky v súlade s článkom 4.1 a (alebo) defektogramy.

4.3. Na základe porovnania výsledkov kontroly s požiadavkami normatívnej a technickej dokumentácie sa urobí záver o vhodnosti alebo zamietnutí výkovku.

4.4. V normatívnej a technickej dokumentácii pre výkovky, ktoré sú skúšané ultrazvukom, sa uvádza:

úroveň fixácie, neprijateľná úroveň útlmu spätného signálu a parametre neprijateľných defektov (minimálna ekvivalentná veľkosť alebo plocha, minimálna podmienená dĺžka, minimálny počet defektov v určitom objeme), napríklad:

Poruchy rovnakej alebo viacerých plôch podliehajú oprave.

Chyby ekvivalentnej plochy alebo viac nie sú povolené.

Vady podmienenej dĺžky a ďalšie nie sú povolené.

Poruchy, ktoré pri riadení priamym prevodníkom spôsobia zoslabenie spodného signálu na úroveň a nižšie, nie sú povolené.

Nerozšírené chyby s ekvivalentnou plochou od do nie sú povolené, ak tvoria nahromadenie alebo viac defektov s priestorovou vzdialenosťou medzi najvzdialenejšími defektmi rovnou alebo menšou ako je hrúbka výkovku.

Ukazovatele technických požiadaviek na výkovky na základe výsledkov ultrazvukového skúšania

4.5. Pri evidencii regulačných požiadaviek na kvalitu výkovkov sa odporúča uvádzať akostnú skupinu výkovkov v súlade s tabuľkou. Tabuľka zobrazuje hodnoty, ktoré sa používajú na výpočet neprijateľného počtu defektov v zhluku veľkostí podľa vzorca

Pri výpočte zaokrúhlite nadol na celé číslo.

(Upravené vydanie, zmena č. 1).

4.6. Vo výkovkoch zaradených do skupín 1, 2 a 3 nie je povolená ani jedna rozšírená chyba a ani jedna chyba ekvivalentnej plochy alebo viac. Túto podmienku zvyčajne spĺňajú kovy vákuového tavenia. Malé nepredĺžené chyby sú povolené vo výkovkoch zaradených do skupín 2, 3 a 4 (napríklad nekovové inklúzie prítomné v niektorých oceliach tavenia v otvorenom ohnisku). Vo výkovkoch zaradených do skupiny 4 sú povolené niektoré rozšírené chyby, ktorých podmienená dĺžka je menšia ako 1,5.

5. BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY

5.1. Ultrazvukové poruchové detektory sú prenosné elektrické prijímače, preto pri ich používaní musia byť splnené požiadavky na bezpečnosť a priemyselnú sanitáciu v súlade so schválenými „Pravidlami technickej prevádzky elektroinštalácií spotrebnej elektroniky“ a „Bezpečnostnými pravidlami prevádzky elektroinštalácií spotrebiteľa“. Štátnym energetickým dozorom v roku 1969 so zmenami a doplnkami v roku 1971. ...

5.2. Osoby, ktoré absolvovali vedomostný test „Pravidiel technickej prevádzky spotrebnej elektroinštalácie“, môžu pracovať s ultrazvukovými prístrojmi. Ak je to potrebné, kvalifikačnú skupinu defektoskopistov zriaďuje podnik vykonávajúci kontrolu v závislosti od pracovných podmienok.

5.3. Protipožiarne opatrenia sa vykonávajú v súlade s požiadavkami „Vzorových pravidiel požiarnej bezpečnosti pre priemyselné podniky“ schválených Štátnym jednotným podnikom Ministerstva vnútra ZSSR v roku 1975 a GOST 12.1.004-91.

5.4. Kontrolná oblasť musí spĺňať požiadavky SN 245-71, schválené Štátnym stavebným výborom ZSSR, ako aj GOST 12.1.005-88.

5.5. Pri používaní zdvíhacích mechanizmov na kontrolnom mieste je potrebné brať do úvahy požiadavky „Pravidiel pre konštrukciu a bezpečnú prevádzku žeriavov“, ktoré schválil ZSSR Gosgortekhnadzor v roku 1969.

5.6. Ďalšie bezpečnostné požiadavky sú uvedené v technickej dokumentácii, ktorá definuje technológiu riadenia pre konkrétne výkovky a je schválená v súlade so stanoveným postupom.

5.7. Pri vykonávaní kontroly je potrebné dodržiavať požiadavky GOST 12.3.002-75 a GOST 12.1.003-83.

DODATOK (odkaz). PODMIENKY POUŽITÉ V ŠTANDARDE

APLIKÁCIA
Odkaz

Text dokumentu je overený:
oficiálna publikácia
Moskva: Vydavateľstvo noriem, 1993