SP 101 53 98 oceľové konštrukcie. Kódex postupov pri navrhovaní a konštruovaní

Kódex postupov pri navrhovaní a konštruovaní

SP 53-101-98

„Výroba a kontrola kvality oceľových stavebných konštrukcií“
(schválené výnosom Štátneho stavebného výboru Ruskej federácie zo 17. mája 1999 č. 37)

Výroba a kontrola kvality oceľových konštrukcií

1 oblasť použitia

Spoločný podnik sa nevzťahuje na oceľové konštrukcie:

Železničné a cestné mosty;

Nádrže a držiaky plynu;

Vysoké pece a kryty;

Hydraulické konštrukcie.

Za schválenie pri vypracovaní projektovej a technologickej dokumentácie;

Na kontrolu kvality vyhotovenia oceľové konštrukcie.

SNiP II-23-81 * Oceľové konštrukcie

SNiP 2.03.11-85 Ochrana stavebných konštrukcií pred koróziou

GOST 23118-78 Kovové stavebné konštrukcie. Všeobecné špecifikácie

GOST 9.032-74 Náterové farby a laky. Klasifikácia a označenia

GOST 9.105-80 Náterové farby a laky. Klasifikácia a základné parametre metód farbenia

GOST 9.303-84 Kovové a nekovové anorganické povlaky. Všeobecné požiadavky

GOST 9.402-80 Náterové farby a laky. Príprava kovových povrchov pred lakovaním

GOST 164-90 Výškomery. Technické podmienky

Posuvné meradlá GOST 166-89. Technické podmienky

GOST 427-75 Oceľové pravítka. Technické podmienky

GOST 1759.0-87 Skrutky, skrutky, svorníky a matice. Technické podmienky

GOST 1759.1-82 Skrutky, skrutky, čapy, matice a skrutky. Tolerancie, metódy (ST SEV 2651-80) na kontrolu rozmerov a odchýlok v tvare a umiestnení povrchov

GOST 1759.4-87 Skrutky, skrutky a svorníky. Mechanické vlastnosti a testovacie metódy

GOST 1759.5-87 Orechy. Mechanické vlastnosti a skúšobné metódy

GOST 2246-70 Zváraný zvárací drôt

GOST 3749-77 Skúšobné štvorce. Technické podmienky

GOST 5264-80 Ručné oblúkové zváranie. Zvárané spoje. Základné typy, konštrukčné prvky a rozmery

GOST 5378 -66 Uhlomery s noniom. Technické podmienky

GOST 6996-66 Zvárané spoje. Metódy stanovenia mechanických vlastností

GOST 7502-89 Kovové pásky. Technické podmienky

GOST 7505-89 Oceľové výkovky. Tolerancie, príspevky a kovanie sa prekrývajú

GOST 7512-82 Nedeštruktívne skúšky. Zvárané spoje. Rádiografická metóda

GOST 8050-85 Plynný a kvapalný oxid uhličitý. Technické podmienky

GOST 8420-74 Farby a laky. Metódy stanovenia podmienenej viskozity

GOST 8479-70 Výkovky z konštrukčnej uhlíkovej a legovanej ocele. Všeobecné špecifikácie

GOST 8713-79 Zváranie pod tavivom. Zvárané spoje. Základné typy, konštrukčné prvky a rozmery

GOST 9087-81 Tavené zváracie tavivá

GOST 9150-81 Základné normy zameniteľnosti. Vlákno je metrické. Profil

GOST 9467-75 Potiahnuté kovové elektródy na ručné oblúkové zváranie konštrukčných a žiaruvzdorných ocelí. Typy

GOST 10157-79 Plynný a kvapalný argón. Technické podmienky

GOST 10549-80 Výstup závitu. Nábehy, zárezy, drážky a skosenie

GOST 11533-75 Automatické a poloautomatické zváranie pod tavidlom. Zvárané spoje v ostrých a tupých uhloch. Základné typy, konštrukčné prvky a rozmery

GOST 11534-75 Ručné oblúkové zváranie. Zvárané spoje v ostrých a tupých uhloch. Základné typy, konštrukčné prvky a rozmery

GOST 14771-76 Oblúkové zváranie tienené plynom. Zvárané spoje. Základné typy, konštrukčné prvky a rozmery

GOST 14782-86 Nedeštruktívne skúšky. Zvárané švy

GOST 15140-78 Farby a laky. Metódy stanovenia adhézie

GOST 16093-81 Metrický závit pre priemery od 1 do 600 mm. Tolerancie

GOST 18123-82 Podložky. Všeobecné špecifikácie

GOST 19282-73 Doska z nízkolegovanej ocele a širokopásmové pripojenie univerzálne

GOST 19903-74 Oceľový plech valcovaný za tepla. Sortiment

GOST 22261-94 Prístroje na meranie elektrických a magnetických veličín. Všeobecné špecifikácie

GOST 22353-77 Vysokopevnostné skrutky. Dizajn a rozmery

GOST 22354-77 Vysoko pevné matice. Dizajn a rozmery

GOST 22355-77 Podložky pre vysokopevnostné skrutky. Dizajn a rozmery

GOST 22356-77 Vysokopevnostné skrutky a matice a podložky. Všeobecné technické požiadavky

GOST 23518-79 Oblúkové zváranie chránené plynom. Zvárané spoje v ostrých a tupých uhloch

GOST 24705-81 Základné normy zameniteľnosti. Vlákno je metrické. Základné rozmery

GOST 26047-83 Oceľové stavebné konštrukcie. Symboly (značky)

GOST 27772-88 Valcovaná oceľ na stavbu oceľových konštrukcií. Všeobecné špecifikácie

3 Všeobecné

3.1 Výrobu oceľových stavebných konštrukcií (ďalej len „SSK“) uskutočňujú podniky a organizácie, ktoré majú štátne licencie Ruská federácia, ktorým sa udeľuje právo na výrobu štruktúr zodpovedajúcich skupín podľa klasifikácie prijatej v SNiP II-23-81 *.

3.2 Všeobecné požiadavky na dizajn a výrobu SSC sú stanovené v spoločnom podniku v súlade s požiadavkami SNiP II-23-81 *.

3.3 Na zahájenie výroby konštrukcií výrobca vychádzal z projektová dokumentácia vypracúva technologickú dokumentáciu, ktorej forma a objem závisí od špecifík výroby a zložitosti výrobkov.

Pre jedinečné štruktúry sa vyvíjajú špeciálne technické požiadavky.

4 Príjem projektová dokumentácia, prichádzajúce riadenie a skladovanie valcovaného kovu, zváranie a farby a laky, spojovacie materiály

4.1 Celá projektová dokumentácia dodaná podniku by mala byť skontrolovaná a analyzovaná s cieľom:

Identifikácia chýb;

Overenie zostaviteľnosti štruktúr (pre typické objekty);

Posúdenie uskutočniteľnosti projektu;

Posúdenie ekonomickej uskutočniteľnosti výrobných štruktúr v konkrétnom výrobnom prostredí;

Koordinácia zmien v druhoch ocele, konštrukčné riešenia jednotiek a typov spojov.

V prípade pozitívneho výsledku kontroly projektovej dokumentácie technický manažér podniku rozhodne o prevode objektu do výroby. O zložitých a jedinečných objektoch sa rozhoduje v technickej rade podniku.

Valcovaný kov (valcovaný kov), zváranie, farby a laky a spojovacie materiály dodávané podnikom od dodávateľov musia byť pri prijatí skontrolované technickou kontrolnou službou podniku z hľadiska množstva, úplnosti a súladu s normami, Technické špecifikácie(TU), dohody o dodávkach, pracovný príkaz.

4.2 Typ a plán vstupnej kontroly stanovujú technické služby podniku, ak je to potrebné, po dohode s dodávateľom.

4.3 Pre každú prijatú prepravu valcovaného kovu, typu valcovaného kovu, druhu ocele, tavenia musí byť vystavený preberací list.

4.3.1 Pri prijímaní výpožičky by ste mali skontrolovať:

Množstvo podľa teoretickej hmotnosti, sortimentu a druhov ocele podľa pracovného príkazu, značiek alebo značiek dodávateľa;

Absencia delaminácií, trhlín, škrupín, západov slnka, výtlkov a všeobecných deformácií viditeľných v prenájme, prekračujúcich prípustné podľa príslušných noriem a špecifikácií.

4.3.2 Ak existujú odchýlky od požiadaviek normy alebo TU, je potrebné vypracovať reklamačný zákon.

4.3.3 Po prevzatí sa vykoná dodatočné označenie prenájmu: číslo preberacieho listu je nanesené bielou farbou a kvalita ocele je zafarbená v súlade so systémom prijatým v podniku.

4.3.4 V sklade kovov by sa mali viesť počítačové, spisové alebo časopisové záznamy o pohybe valcovaných výrobkov v súlade s ich príchodom a spotrebou. O každom valcovanom profile by sa malo viesť účtovníctvo s prihliadnutím na druh ocele a číslo preberacieho osvedčenia.

4.4 Pri prijímaní zvárania a farieb a lakov, spojovacích materiálov je potrebné dodržiavať nasledujúce pravidlá.

4.4.1 Skontrolujte prítomnosť sprievodného dokumentu, ktorý musí uvádzať názov materiálu, číslo šarže a indikátory potvrdzujúce zhodu materiálu s požiadavkami normatívnej a technickej dokumentácie (NTD).

4.4.2 Vizuálnou kontrolou zistite neporušenosť nádoby.

4.4.3 Stanovte teoreticky po častiach množstvo materiálu vážením.

4.4.4 Výsledky prijatia sú vyhotovené preberacím listom a sú zahrnuté do všeobecného systému prepravy materiálov v podniku.

4.4.5 Ak je to potrebné, na nádobu s farbou naneste číslo preberacieho listu a na nádobe s farbami a lakmi dátum exspirácie.

4.5 Železničné koľajové vozidlá musia byť uskladnené v sklade roztriedenom podľa profilov a tried ocele.

Železničné koľajové vozidlá by sa mali skladovať v uzavretých miestnostiach vybavených špeciálnymi zariadeniami, ktoré zabezpečujú mechanizáciu vnútroskladových činností.

Profilovaná oceľ by sa mala skladovať v regáloch s deliacimi regálmi a plechoch - na špeciálne vybavených miestach obsluhovaných žeriavmi s magnetickými podložkami.

Navinutá oceľ by sa mala skladovať vertikálne alebo horizontálne na špeciálnych paletách. Žeriavy slúžiace na sklady z navinutej ocele musia byť vybavené špeciálnymi chápadlami.

Skladovanie valcovaných výrobkov vo vybavených mechanizovaných skladoch by malo byť v súlade s pokynmi konštrukčnej a technologickej dokumentácie pre tento sklad a pokynmi vyvinutými podnikom.

Je možné vykonať dočasné skladovanie (do 3 mesiacov od dátumu odoslania výrobcom) profilovaných výrobkov v špeciálne vybavených regáloch na čerstvom vzduchu.

4.6 Zváracie materiály (zvárací drôt, elektródy, tavivo, drôt s plnivom) by mali byť skladované osobitne podľa značiek a dávok v teplej a suchej miestnosti v originálnom balení alebo v špeciálnych nádobách.

4.7 Farby a laky by sa mali skladovať v pôvodnom obale v špeciálne vybavených miestnostiach, aby sa zaistila požiarna bezpečnosť. prostredie.

4.8 Spojovacie prvky (skrutky, matice, podložky) by sa mali skladovať v továrni alebo v špeciálnom kontajneri v uzavretej miestnosti. V prípade dlhodobého skladovania je potrebné ochranné ochranné nátery v prípade potreby obnoviť.

5 Príprava valcovaného kovu, zváranie a farby a laky pred výrobou

5.1 Pred uvedením do výroby je potrebné skontrolovať, či je prenájom v súlade so sprievodnou dokumentáciou, očistený od vlhkosti, snehu, ľadu, oleja a iných nečistôt.

5.2 Rovnanie valcovaných výrobkov, v závislosti od profilu, by sa malo vykonávať na rovnacích a rovnacích strojoch a lisoch za studena.

Maximálne povolené priehyby po studenom narovnávaní sú uvedené v tabuľke 1.

5.3 Je prípustné narovnávať oceľ lokálnym ohrevom plameňom plynových horákov, zatiaľ čo teplota vykurovacej zóny by nemala prekročiť 800 ° C pre ocele valcované za tepla a normalizované ocele a pre tepelne vylepšené ocele - 700 ° C.

5.4 Po vyrovnaní musí prenájom spĺňať nasledujúce požiadavky:

5.4.1 Bez trhlín a delaminácie. Je povolené mať miestne preliačiny v hrúbke a šírke valcovaných výrobkov do hĺbky nepresahujúcej dvojnásobok mínusovej tolerancie pre tento typ valcovaného kovu stanovenej príslušnými GOST alebo TU, ale vo všetkých prípadoch nie väčšou ako 1 mm hrúbky a 3 mm v priereze.

5.4.2 Rozdiel medzi rovinou častí profilových valcovaných výrobkov by nemal prekročiť zodpovedajúce tolerancie stanovené pre tento typ valcovaného kovu GOST alebo TU.

5.4.3 Medzné priehyby profilových valcovaných výrobkov po celej dĺžke prvku by nemali presiahnuť 0,001 l≤ 10 mm a výchylky lokálneho zakrivenia sú 1 mm v dĺžke 1,0 m.

5.4.4 Rovinnosť plech musí vyhovovať GOST 19903.

5.5 Zvárací materiál sa dodáva na pracovisko označený v množstve potrebnom na prácu počas dňa.

5.5.1 Zvárací drôt by sa mal očistiť od hrdze, mastnoty a iných nečistôt až po kovový lesk (okrem pomedeného), navinúť, kazetovať alebo navinúť na cievky.

stôl 1

5.5.2 Elektródy a tavivá sa musia kalcinovať v súlade s režimami stanovenými v GOST alebo TU a cestovných pasoch pre tento typ zváracieho materiálu.

5.5.3 Drôt s plnivom by sa mal očistiť, upiecť a navinúť na cievky, kazety alebo cievky.

5.6 Pred použitím musia byť farby a laky upravené na parametre stanovené technologickými predpismi a technickou dokumentáciou pre konkrétny materiál.

Príprava farieb a lakov na použitie spočíva v miešaní, až kým sa nedosiahne jednotná konzistencia bez usadenín na dne nádoby, v prípade potreby sa do nej zavedie potrebné množstvo tužidiel, sušičiek a iných prísad, ktoré sa zriedia na pracovnú viskozitu a prefiltrujú.

5.7 Všetky operácie spojené s prípravou farieb a lakov by sa mali vykonávať v oddelení prípravy farieb.

Teplota materiálu na farbu a lak musí byť rovnaká ako teplota vzduchu v oddelení prípravy farieb, na ktoré musia materiály zo skladu doraziť najneskôr deň pred ich použitím. Teplota v oddelení prípravy náteru nesmie byť nižšia ako +15 ° С.

5.8 Riedenie farieb a lakov na pracovnú viskozitu sa musí vykonávať pomocou rozpúšťadiel v súlade s NTD pre konkrétny materiál a s požiadavkami technologických predpisov.

5.9 Pracovná viskozita farieb a lakov sa určuje podľa GOST 8420 pomocou viskozimetra typu B3-246.

5.10 Dodávky farieb a lakov pripravených na použitie na pracoviskách sa musia vykonávať v uzavretej nádobe. Pri spotrebe viac ako 200 kg (jedna položka) na jednu zmenu je vhodné dodávať farby a laky centrálne potrubím.

6 Značenie, spájkovanie, výroba šablón a vodičov

6.1 Značenie na valcovanom kovu a výroba šablón by sa mali vykonávať pomocou kovových pravítok a páskových opatrení zodpovedajúcich presnosti druhej triedy v súlade s GOST 7502 a GOST 427, strmene v súlade s GOST 166, strmene v súlade s GOST 164 , kontrola štvorcov podľa GOST 3749, goniometre s noniom podľa GOST 5378.

6.2 Pri označovaní na valcovanom kovu a pri výrobe šablón je potrebné brať do úvahy tolerancie pri obrábaní a zmršťovaní pri zváraní v súlade s odporúčaniami tabuľky 2.

tabuľka 2

Tabuľka 3

Tabuľka 4

Obrázok 1

Obrázok 2

Obrázok 3

Obrázok 4

6.3 Značenie na kovových kotúčoch a riedenie podľa šablón by sa malo robiť pomocou rypákov a stredových pier. Stredy otvorov by mali byť dodatočne vyrazené stredovým razníkom do hĺbky najmenej 2 mm.

6.4 Prípravky na vŕtanie otvorov by mali byť vyrobené z ocele a vtlačené objímky by mali byť kalené.

Vodiče musia byť vyrobené s presnosťou uvedenou v tabuľke 3.

Vodiče musia byť akceptované oddelením kontroly kvality a označené dátumom kontroly. V priebehu práce by sa mali vykonávať opakované kontroly presnosti (pri vytváraní novej objednávky).

6.5 Šablóny musia byť vyrobené z materiálov (kov, drevo, plast, lepenka atď.), Ktoré zabezpečujú požadovanú kvalitu šablón s prihliadnutím na opakovateľnosť ich použitia pri výrobe dielov. Medzné odchýlky rozmerov šablón by mali byť dvakrát menšie ako hodnoty uvedené v tabuľke 4.

6.6 Označenie šablón by malo obsahovať: číslo objednávky, výkres a podrobnosti; počet častí, priemer a počet otvorov (ak existujú).

7 Rezanie a obrábanie pri výrobe dielov

7.1 Rezanie profilových valcovaných výrobkov je možné vykonávať na lisovacích nožniciach, v matriciach, trecích a brúsnych pílach, ozubených pílach, ručnom, strojovom a tepelnom rezaní bez následného rezania mechanické spracovanie konce častí. Tieto spôsoby spracovania sú prijateľné pre všetky triedy ocele a prevádzkové podmienky konštrukcií.

7.2 Konce častí vyrobených z profilovaných valcovaných výrobkov, bez ohľadu na spôsob spracovania, by nemali mať trhliny, trhliny a upchatie viac ako 1 mm.

7.3 Rezanie plechu by sa malo vykonávať na gilotínových nožniciach, vrubovacích strojoch, v matriciach, ručnom a strojnom tepelnom rezaní.

7.4 Pri výrobe dielov by sa nemalo vykonávať rezanie plechu na gilotínových nožniciach, vrubovacích strojoch a matriciach:

Z ocelí so štandardnou medzou klzu viac ako 350 MPa;

Hrúbka viac ako 25 mm z ocelí so štandardnou medzou klzu viac ako 275 MPa;

Hrúbka viac ako 16 mm z ocele so štandardnou medzou klzu 285 - 350 MPa.

7.5 Je zakázané rezať plech na gilotínových nožniciach, vysekávacích strojoch a lisovniciach pri výrobe dielov z akýchkoľvek ocelí:

Konštrukcie skupín I a II v súlade s klasifikáciou SNiP II-23-81 *, pracujúce v ťahu, ktorých pozdĺžne hrany zostávajú po montáži a zváraní voľné, vrátane tupých dosiek;

Vystuženie krokiev a priehradových väzníkov, rozpätia šácht dopravníka, ako aj výstuhy iných štruktúr skupiny I v súlade s klasifikáciou SNiP II-23-81 *.

7.6 Okraje častí po rezaní na gilotínových nožniciach, vysekávacích strojoch a v matriciach by nemali mať trhliny, delamináciu, otrepy a zvyšky väčšie ako 1 mm.

7.7 Je možné bez obmedzenia použiť rezanie na gilotínových nožniciach, vysekávacích strojoch a lisovniciach s následným opracovaním hrán v rozsahu minimálne 0,2 hrúbky plechu.

7.8 V iných prípadoch, s výnimkou vyššie uvedeného, ​​by malo byť povolené rezanie gilotínovými nožnicami, razidlami a lisovnicami bez obmedzenia.

7.9 Parametre režimov obrábania konštrukčných častí by sa mali určovať s prihliadnutím na hlavné ukazovatele mechanických vlastností valcovanej ocele: medza klzu, medzná pevnosť v ťahu, predĺženie a modul vytvrdenia. Odporúčané hodnoty týchto indikátorov na použitie pri výpočte parametrov režimu sú uvedené v prílohe A.

7.10 Tepelné rezanie je možné pri výrobe plechových dielov z ocelí akejkoľvek triedy pracujúcich za akýchkoľvek prevádzkových podmienok.

7.11 Okraje dielov vytvorených tepelným rezaním musia byť bez otrepov.

7.12 Hrany listových častí konštrukcií skupín I a II (v súlade s klasifikáciou SNiP II-23-81 *), pracujúce v ťahu, okraje klinov, ktoré zostávajú po montáži a zváraní v krokve a krokve priehradové, voľné konštrukcie dopravných šácht musia spĺňať tieto požiadavky:

Drsnosť povrchu by nemala presiahnuť 0,3 mm;

Je prípustné mať samostatné miesta hrán, ktoré nespĺňajú stanovené požiadavky, ako aj zárezy, ktoré nezväčšujú veľkosť dielu mimo tolerancií, korigované hladkým čistením brúsnym kotúčom alebo zváraním špeciálnou technológiou, nasledovalo očistenie miest korekcie brúsnym kotúčom pohybujúcim sa po okraji.

Okraje dielov, ktoré nespĺňajú stanovené požiadavky, sú predmetom obrábania.

7.13 V iných prípadoch, okrem odsekov. 7.9 - 7.12, hrany častí plechu, ktoré sa vykonávajú tepelným rezaním, môžu mať drsnosť až 1,0 mm a jednotlivé rezy - až 1,5 mm. Oprava defektov by sa mala vykonávať v súlade s bodom 7.11 tohto spoločného podniku.

7.14 Rezanie hrán pri zváraní sa musí vykonávať tepelným rezaním alebo obrábaním. Z hľadiska kvality povrchu musí drážka zodpovedať požiadavkám uvedeným v 7.12. Geometrické rozmery a tvar drážok musia zodpovedať požiadavkám noriem na zvárané spoje.

7.15 Odchýlky línií hrán okrajov plechových častí, ktoré sa majú montovať a zvárať, bez ohľadu na spôsob spracovania, by mali zabezpečiť požiadavky noriem pre zvarové spoje.

7.16 Konce a povrchy častí priamo prenášajúcich podporné tlaky tesným kontaktom sa musia opracovať.

7.17 Ostré hrany koncov dielov určených na výrobu konštrukcií vystavených žiarovému zinkovaniu alebo prevádzkovaných v stredne a veľmi agresívnom prostredí musia byť tupé najmenej o 1,0 mm.

7.18 Medzné odchýlky častí sa zisťujú pri vypracovaní projektovej dokumentácie. Ak v konštrukčnej dokumentácii chýbajú tolerancie, mali by sa použiť údaje uvedené v tabuľke 4.

7.19 Kontrola geometrických rozmerov dielov sa vykonáva meracím prístrojom podľa 6.1, ako aj súpravou sond podľa TU 2-034-225-87.

Kontrola hodnôt drsnosti koncov dielov sa vykonáva vizuálne pomocou referenčných vzoriek.

8 Vytváranie otvorov pre skrutkové spojenia poľa

8.1 Všetky otvory pre skrutkové montážne spojenia musia byť v podniku urobené s projektovaným priemerom, s výnimkou tých, ktoré sú uvedené v projektovej dokumentácii.

8.2 Vytváranie otvorov by sa malo robiť dierovaním alebo vŕtaním.

8.3 Dierovanie otvorov sa vykonáva na lisoch podľa praženia, podľa šablón alebo pomocou špeciálnych skupinových matríc a meracích prístrojov.

8.4 Vytváranie otvorov dierovaním je zakázané používať pre ocele so štandardnou medzou klzu viac ako 350 MPa.

8.5 Pomer medzi hrúbkou kovu a priemerom otvoru pri dierovaní nesmie prekročiť nasledujúce hodnoty:

Pre skrutky pevnostných tried 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - nie viac ako 0,7 t/d b, kde t≤ 20 mm;

Pre skrutky pevnostných tried 10.9 a vyšších - nie viac ako 0,5 t/d b, kde t≤ 12 mm.

8.6 Je zakázané dierovať otvory v konštrukciách skupiny I podľa SNiP II-23-81 *, ak je pomer hrúbky kovu a priemeru otvoru väčší ako 0,5 t/d b.

8.7 V prípadoch, ktoré nie sú uvedené v článkoch 8.4 - 8.6, dierovanie je možné tolerovať bez obmedzenia.

8.8 Otvory by sa mali vŕtať na vŕtacích strojoch pomocou podbíjania, prípravkov alebo pomocou meracích prístrojov.

8.9 Tvorba otvorov vŕtaním je povolená pri výrobe konštrukcií bez obmedzenia.

8.10 Menovitý priemer otvorov pre skrutky by mal byť spravidla o 2 - 3 mm väčší ako menovitý priemer skrutky uvedený v projektovej dokumentácii, s výnimkou prípadov uvedených v tomto spoločnom podniku.

8.11 Medzné odchýlky priemerov otvorov v závislosti od spôsobu vytvorenia sú uvedené v tabuľke 5.

Tabuľka 5

V milimetroch

8.12 Medzné posuny stredov otvorov sú v projektovej dokumentácii stanovené z podmienky zostaviteľnosti konštrukcií počas montáže.

8.13 Ak v projektovej dokumentácii nie sú príslušné pokyny, sú maximálne odchýlky rozmerov medzi stredmi otvorov pridelené v súlade s nasledujúcimi pravidlami.

Medzi ľubovoľnými dvoma otvormi, vrátane diagonálnych:

V skupine - ± 1,5 mm,

Medzi skupinami (so vzdialenosťou medzi skupinami Ľ)

do 6 m - ± 3 mm,

nad 6 m - ± 0,0005 Ľ.

Vzdialenosti osí otvorov od okraja častí:

Ovplyvnenie montáže konštrukcií (nosné rebrá, prvky s frézovanými koncami, prvky dosadajúce na rovnakú úroveň atď.) - ± 1 mm,

Neovplyvňuje odber - ± 2 mm.

9 Ohýbanie dielov, sploštenie koncov uzavretých profilov

9.1 Pri výrobe konštrukcií by sa mali používať nasledujúce typy deformácie valcovaných výrobkov za studena:

Ohýbanie plechových a profilových výrobkov pozdĺž polomeru;

Ohýbanie plechu "do rohu";

Sploštenie koncov rúr a zváraných profilov s uzavretým ohybom.

9.2 Ohýbanie pozdĺž polomeru sa musí vykonávať na ohýbaní plechu, na valcovacích strojoch a na lisoch. Prípustné minimálne polomery ohybu hlavných typov valcovaných výrobkov z ocelí so štandardnou medzou klzu až 275 MPa sú uvedené v tabuľke 6.

9.3 Pri ohýbaní dielov z ocele so štandardnou medzou klzu viac ako 275 MPa sa hodnoty prípustných minimálnych polomerov ohybu zvýšia o súčiniteľ rovný

9.4 U častí použitých v konštrukciách skupiny I podľa SNiP II-23-81 * sa hodnoty povoleného minimálneho polomeru ohybu pre ocele zodpovedajúcej pevnosti zvýšia 1,3-násobne.

9.5 Pri ohýbaní pozdĺž polomeru musia hotové diely spĺňať nasledujúce požiadavky:

Medzera medzi povrchom časti a šablónou pri dĺžke šablóny 1 m by nemala presiahnuť 2 mm;

Posunutie okrajov prierezu profilových častí by nemalo presiahnuť trojnásobok maximálnych tolerancií pre zodpovedajúci typ prenájmu.

9.6 Je povolené dodávať diely na montáž, ktoré nespĺňajú požiadavky bodu 7.5, po ktorých nasleduje kalibrácia, lemovanie a narovnanie počas montáže.

9.7 Je dovolené ohýbať sa pozdĺž polomeru vo vodičoch pomocou miestneho ohrevu a kovania vyhrievaných miest. Táto metóda by sa mala použiť pri ohýbaní a vyrovnávaní dielov z profilových valcovaných výrobkov.

Pri vykonávaní týchto typov operácií je potrebné dodržiavať nasledujúce pravidlá:

Oceľ so štandardnou medzou klzu do 350 MPa vrátane by sa mala zahrievať na teplotu 900 - 1 000 ° C;

Ocele dodávané v normalizovanom stave by sa mali zahrievať na teplotu 900 - 950 ° C;

Pri ohýbaní a vyrovnávaní ocele všetkých pevnostných tried s lokálnym ohrevom musí byť kovanie ukončené pri teplote najmenej 700 ° C.

9.8 Pri ohýbaní dielov plechu na valcoch so zváranými spojmi s hrúbkou 16 mm alebo viac by sa mala odstrániť výstuž zvarových švov alebo nie viac ako 2 mm.

9.9 Ohýbanie do rohu sa musí vykonávať na ohýbacích lisoch a na matriciach.

Pri ohýbaní do rohu pre ocele so štandardnou medzou klzu do 350 MPa musí byť minimálny vnútorný polomer najmenej 1,2 hrúbky pre konštrukcie skupín III a IV a najmenej 2,5 hrúbky pre konštrukcie skupín I a II.

Pri ohýbaní do rohu musia byť hrany častí z ocelí so štandardnou medzou klzu vyššou ako 275 MPa, vytvorených rezaním nožom a umiestnených kolmo na líniu ohybu, spracované v zóne línie ohybu brúsnym kotúčom.

Rohové ohýbanie dielov z ocelí so štandardnou medzou klzu viac ako 350 MPa je neprijateľné.

9.10 Pri výrobe štandardných profilov tvarovaných za tepla v podniku by maximálne povolené odchýlky geometrických rozmerov formy nemali viac ako dvakrát prekročiť požiadavky noriem pre tieto typy profilov.

9.11 Ostatné ohnuté časti musia spĺňať nasledujúce požiadavky:

Odchýlka čiary ohybu od konštrukčnej polohy nie je väčšia ako 2 mm;

Tangenta uhla ohybu by sa nemala líšiť od konštrukcie o viac ako 0,01.

9.12 Kontrola geometrických rozmerov ohýbaných častí by sa mala vykonávať pomocou meracieho prístroja podľa 6.1 a špeciálne vyrobených šablón.

Tabuľka 6

10 Označenie dielu

10.1 Označenie dielov musí byť vykonané nezmazateľným náterom s uvedením čísla objednávky, čísla výkresu a dielu.

Je povolené označiť jednu kontrolnú časť farbou, ostatné časti označiť kriedou a neoznačovať, ak je uložená v komínoch alebo nádobách.

10.2 Na vypočítaných detailoch kritických stavieb by podľa pokynov projektovej dokumentácie mali byť počty horúčav vyrazené pečiatkami. Umiestnenie značiek ohrievačov musí byť uvedené v projektovej dokumentácii.

11 Montáž konštrukcií na zváranie

11.1 Montáž konštrukcií, ktoré sa majú zvárať, by sa mala vykonávať iba z častí, ktoré vyhovujú požiadavkám odsekov 3 - 8 tohto SP.

11.2 Počas procesu montáže je potrebné zachovať geometrické rozmery konštrukcií, umiestnenie skupín otvorov, medzery medzi koncami častí a vyrovnanie ich rovín na spojoch, ktoré sa majú zvárať, vycentrovanie tyče v uzloch mriežkových štruktúr, tesnosť spojenia častí navzájom v miestach prenosu síl tesným kontaktom.

11.3 Medzné odchýlky geometrických rozmerov montážnej jednotky prenášanej na zváranie by nemali presahovať prípustné odchýlky uvedené v projektovej dokumentácii. Ak chýbajú pokyny o veľkosti tolerancií na výkresoch, mali by sa dodržať požiadavky uvedené v tabuľke 7.

Tabuľka 7.

11.4 Medzera a posunutie okrajov častí zostavených na zváranie musia zodpovedať požiadavkám GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 22261.

11.5 Montáž konštrukcií by sa mala uskutočňovať podľa značiek, kopírok a vodičov.

Výber spôsobu montáže určuje spoločnosť v závislosti od typu konštrukcie a požadovanej presnosti jej výroby, s výnimkou prvkov spojov, ktorých montáž do vodičov a kopírok je povinná.

11.6 Kopírovacie stroje na zostavenie priehradových konštrukcií by sa mali spravidla vyrábať z rovnakých častí ako zostavená konštrukcia.

Presnosť výroby kopírovacích strojov by mala zabezpečiť požadovanú presnosť pri výrobe konštrukcií, zatiaľ čo maximálne odchýlky rozmerov kopírovacích strojov by mali byť polovicou zodpovedajúcich odchýlok rozmerov použitých pre tieto konštrukcie.

11.7 Presnosť výroby montážnych vodičov sa stanovuje podľa pracovných výkresov v závislosti od požadovanej presnosti vyrábaných konštrukcií.

11.8 Upevnenie dielov počas montáže by sa malo uskutočňovať pomocou cvočkov. Pri pripájaní je potrebné dodržať nasledujúce požiadavky:

Lepenie zmontovaných častí v konštrukcii musí byť umiestnené iba v miestach prekrývajúcich sa zvarov;

Noha zvaru je nastavená na minimálnu, v závislosti od hrúbky spájaných prvkov podľa SNiP II-23-81 *;

Dĺžka zvarového lepidla musí byť najmenej 30 mm, vzdialenosť medzi pripináčikmi - nie viac ako 500 mm, počet pripináčikov na každej časti - najmenej dva;

Zváracie materiály pre bodové zvary musia zabezpečiť kvalitu naneseného kovu zodpovedajúcu kvalite zvarového kovu podľa projektovej dokumentácie;

Zalepovanie vykonávajú pracovníci, ktorí majú právo na prístup k zváraniu;

Pri montáži konštrukcií veľkej hmoty sú rozmery a umiestnenie príchytiek určené technologickou dokumentáciou, berúc do úvahy úsilie, ktoré vzniká pri nakláňaní a preprave.

11.9 Montované konštrukcie by mali byť označené bielou olejovou farbou s číslom výrobnej objednávky, číslom výkresu, značkou montážnej jednotky a jej sériovým výrobným číslom. Značenie je možné vykonať pomocou značiek pripevnených k produktu.

11.10 Pred predložením konštrukcie na zváranie by sa mala skontrolovať kvalita montáže a v prípade potreby by sa mali opraviť existujúce chyby.

11.11 Povinná kontrola podlieha zhode geometrických rozmerov montážnych jednotiek s projektovou dokumentáciou, ako aj požiadavkám zodpovedajúcej GOST na spoje častí montážnych jednotiek, ktoré sa majú zvárať.

11.12 Ak v projektovej dokumentácii chýbajú priame pokyny na presnosť výroby, mali by byť splnené požiadavky na hodnoty maximálnych odchýlok uvedené v tabuľke 7. 11.11.

12.1 Zváranie oceľových konštrukcií by sa malo uskutočňovať podľa technologického postupu vyvinutého v podniku, vypracovaného vo forme štandardných alebo špeciálnych technologické pokyny, mapy atď., ktoré by mali brať do úvahy vlastnosti a stav výroby.

12.2 Mechanické vlastnosti kovu zváraných spojov musia zodpovedať nasledujúcim požiadavkám GOST 6996:

Pevnosť v ťahu zvarového kovu nesmie byť nižšia ako pevnosť základného kovu;

Tvrdosť kovu: nie vyššia ako 350 HV (340 HV, 53 HR b) - štruktúry skupiny I podľa SNiP II-23-81 * a nie vyššie ako 400HV (380NV, 100 HR b) pre stavby iných skupín;

Nárazová pevnosť vzoriek typu VI pri negatívnych teplotách stanovených v projekte musí byť najmenej 29 J / cm 2, s výnimkou spojov zhotovených zváraním elektrolytickým lakom;

Predĺženie najmenej 16%.

Poznámky

1 Skúšky rázovej húževnatosti sa nanášajú na kov tupých alebo T-spojov s penetráciou hrán.

2 Pri testovaní nárazovej húževnatosti kovu hranice tavenia môže byť rýchlosť nižšia, najviac však 5 J / cm2.

3 Ak je potrebné posúdiť rázovú húževnatosť na vzorkách iných typov, mali by sa jej normy uviesť v projektovej dokumentácii.

12.3 Zváracie zariadenie by malo zabezpečiť schopnosť efektívne vykonávať zvárané spoje v súlade s technologickými predpismi vyvinutými v podniku. Stabilita parametrov režimu uvedeného v technologické predpisy poskytované zariadením sa musia vyhodnotiť pri prevádzkovej kontrole procesu zvárania. Kontrola činnosti zariadenia vrátane overovania meracích prístrojov na nej nainštalovaných sa musí vykonávať v rámci systému riadenia kvality výroby, ktorý existuje v podniku.

12.4 V závislosti od prevládajúcej nomenklatúry výroby a špecializácie výrobcu kovových konštrukcií, spolu s univerzálnymi zváracími zariadeniami (automatické stroje, poloautomatické zariadenia, zdroje elektrického prúdu pre zvárací prúd atď.), By montážne a zváračské dielne a dielne mali byť vybavené stojanmi. , vyklápače, manipulátory a ďalšie zariadenia poskytujúce podmienky pre vysokú produktivitu a stabilnú kvalitu produktu zváračská výroba... Najefektívnejším typom zariadenia na výrobu zváraných konštrukcií sú automatizované stojany, ktoré kombinujú montážne a zváracie procesy.

12.5 Hlavné metódy zvárania používané pri výrobe konštrukcií majú nasledujúce oblasti efektívneho použitia:

Ručné oblúkové zváranie sa používa na vykonávanie bodového zvárania pri montáži konštrukcií, pri opravách chýb zvarových spojov, pri zváraní švov umiestnených na ťažko dostupných miestach alebo v rôznych priestorových polohách, keď je použitie mechanizovaného zvárania náročné alebo nepraktické;

Automatické zváranie pod tavidlom sa používa hlavne na zväčšenie polotovarov plechu, na zváranie spojovacích švov v prvkoch kompozitného profilu, na výrobu panelov nádrže atď .;

Mechanizované zváranie chránené plynom je univerzálna a najbežnejšie používaná metóda zvárania v podmienkach jedného výrobného charakteru, ktoré prevládajú v továrňach na výrobu kovových konštrukcií.

12.6 Podrobné požiadavky na technológiu a techniku ​​zvárania zabezpečujúce zlepšenie kvality a znižovanie náročnosti práce (režimy zvárania, postupnosť operácií, techniky atď.), Ako aj technologické vlastnosti druhov oblúkového zvárania používaných na zvýšenie efektivity výroby (zváranie s prídavným plniacim materiálom, zváranie viacerými oblúkmi, jednostranné zváranie na tvárniacej podložke atď.) by mali byť opísané v technologických pokynoch podnikov.

12.7 Zváranie konštrukcií by sa malo vykonávať až po kontrole správnosti montáže konštrukcií výrobným alebo kontrolným majstrom.

12.8 Okraje, ktoré sa majú zvárať, a priľahlá kovová zóna so šírkou najmenej 20 mm, ako aj okraje plechov v mieste spojenia vyvedených pásov sa musia očistiť od vlhkosti, oleja, otrepov a nečistôt, aby sa pred montážou čistý kov. Bezprostredne pred zváraním by sa malo v prípade potreby opakovať čistenie, zatiaľ čo čistiace prostriedky by nemali zostať v medzerách medzi zostavenými časťami.

12.9 Zváranie by sa malo spravidla vykonávať v priestorovej polohe, ktorá je vhodná pre zvárača a priaznivá pre vytvorenie švu (nižšie, „v člne“). Súčasne nie je povolený nadmerne veľký objem zvarového kovu uloženého v jednom prechode, aby sa zabránilo spojeniu spoja so zváranými okrajmi.

12.10 Na zníženie neproduktívnej spotreby nanášaného kovu a na zabezpečenie technologickej možnosti výroby zvarov, pri ktorých rozmerové odchýlky od konštrukčných hodnôt zodpovedajú požiadavkám noriem, by sa nemali používať režimy núteného zvárania. To sa dosiahne obmedzením priemerov elektród, ktoré by pre ručné zváranie nemali presahovať 4 - 5 mm, pre poloautomatické zváranie v ochranných plynoch by mali byť 1,4 - 1,6 mm, pre automatické zváranie pod tavidlom - 2 - 4 mm.

12.11 Vykonanie každej guľôčky viacvrstvového švu sa môže vykonať po vyčistení predchádzajúcej guľôčky, ako aj lepivosti od trosky a postriekania kovom. Pred nanesením ďalšej vrstvy musia byť odstránené oblasti švových vrstiev s pórmi, dutinami a prasklinami.

12.12 Pri obojstrannom zváraní tupých spojov, ako aj kútových a T-spojov s priamym prienikom je potrebné pred zvarením zadná strana odizolujte koreň zvaru na holý kov.

Poznámka- Pri zváraní nepodstatných konštrukcií, ako sú prechodové plošiny, ploty, schody, podlahy atď., Ako aj konštrukcií, v ktorých napätie nepresahuje 0,4 konštrukčného odporu, sa koreň švu nesmie odstrániť.

12.13 V prípade nútenej prerušenia práce sa môže zváranie obnoviť po vyčistení koncovej časti švu dlhej 50 mm a kráteru od trosky; táto oblasť a kráter by mali byť úplne pokryté švom.

Krátery na koncoch švov musia byť starostlivo zvárané a vyhladené.

Pri zváraní priečnych švov panelov nádrže je povolené začať a skončiť zvar na základný kov, pričom je potrebné skontrolovať kvalitu začiatku a konca každého švu.

12.14 Začiatok a koniec tupého zvaru, ako aj kútového zvaru vykonávaného automatickým zváraním v T-spoji, by sa spravidla mali dostať mimo hranice častí, ktoré sa majú zvárať, na svorkovnice. Po zváraní sa tieto pásy odstránia rezaním kyselinou a miesta ich inštalácie sa vyhladia brúskou.

12.15 Pri zváraní pretínajúcich sa tupých zvarov by sa výstuž najskôr vytvoreného zvaru mala odstrániť v jednej rovine so základným kovom v zóne pretínania, ak tupý spoj nemá drážku, alebo ju vytvarovať do pretínajúcej sa drážky.

12.16 Odchýlky rozmerov švíkov od konštrukčných by nemali presiahnuť hodnoty uvedené v GOST 5264, GOST 14771, GOST 8713, GOST 11533, GOST 11534, GOST 23518. Rozmery kútového zvaru by mali zabezpečiť jeho pracovnú časť určenú veľkosťou konštrukčnej hodnoty nohy, berúc do úvahy maximálnu prípustnú medzeru medzi prvkami, ktoré sa majú zvárať; v takom prípade musí byť pre vypočítané kútové zvary prebytok špecifikovanej medzery kompenzovaný zvýšením ramena zvaru.

12.17 Požiadavka na hladký prechod povrchu tupých a kútových zvarov na základný kov by mala byť v projektovej dokumentácii odôvodnená výpočtami odolnosti alebo pevnosti, berúc do úvahy krehký lom. Aby sa zabezpečil plynulý prechod, mala by sa použiť dodatočná povrchová úprava jej roztavením nespotrebovateľnou elektródou v inertnom plyne, stláčaním z plastickej hmoty („poklepaním“) alebo obrábaním spôsobom, ktorý nezanecháva rezy, zárezy a iné chyby. Schopnosť zabezpečiť plynulý prechod výberom režimov zvárania je obmedzená na zváranie kútových zvarov ponorným oblúkom.

12.18 Tupé spoje rúrok s priemerom do 800 mm vrátane, bez ohľadu na hrúbku steny, musia byť na zvyšnom podložnom krúžku urobené jednostranným švom, pričom musí byť zabezpečená drážka a medzera medzi prvkami, ktoré sa majú zvárať. úplné preniknutie do steny potrubia. Pri priemere potrubia viac ako 800 mm sa tupé spoje vyrábajú s obojstrannými švami, najskôr sa šev nanáša zvnútra a potom po odstránení koreňa švu zvonku.

12.19 Ako účinná metóda prevencie alebo znižovania rizika vzniku horúcich, studených a vrstvených trhlín vo zvarových spojoch je potrebné použiť predhrev zváraných prvkov na teplotu 120 - 160 ° C.

Predhrievanie by sa malo robiť pri zváraní v chránených plynoch a pri manuálnom zváraní konštrukcií: z ocele S390 s hrúbkou prvku 30 mm, z ocele C440 s hrúbkou prvku 25 mm, ako aj pri zváraní koreňových priechodov spojov a T-spojov. prvkov z tejto ocele s hrúbkou od 20 mm. Zvýšenie tuhosti zváraných konštrukčných skupín a zníženie teploty ocele môže spôsobiť, že pri zváraní tenších prvkov ako aj konštrukcií z ocele nižších pevnostných tried bude potrebné použiť ohrev.

12.20 Švy zváraných spojov a konštrukcií na konci zvárania musia byť očistené od trosky, rozstreku a priepustnosti kovu. Zvárané montážne zariadenia by sa mali odstrániť bez použitia rázových účinkov a poškodenia základného kovu a miesta ich zvárania by sa mali očistiť od základného kovu s odstránením všetkých chýb.

12.21 Číslo alebo značka zvárača, ktorý urobil tento šev, by mal byť umiestnený v blízkosti švu zvarového spoja. Číslo alebo značka sú pripevnené vo vzdialenosti najmenej 4 cm od okraja švu, pokiaľ nie je v projektovej alebo technologickej dokumentácii uvedené inak. Pri zváraní montážnej jednotky jedným zváračom sa môže označiť ako celok; v tomto prípade je značka zvárača umiestnená vedľa značky prepravnej značky.

12.22 Kontrola kvality zváraných spojov by sa mala vykonávať v rámci systému riadenia kvality výrobkov vyvinutého v podniku, ktorý ustanovuje oblasti zodpovednosti a postup pre interakciu medzi technickými službami a linkovým personálom.

Kontrola kvality obsahuje dve postupne vykonávané skupiny činností: prevádzkovú kontrolu, kontrolu prijatia (vstupnej kontrole sa venujeme v časti 4).

12.23 Prevádzková kontrola sa vykonáva vo všetkých fázach prípravy a vykonávania zvárania, ktorých hlavné ustanovenia sú uvedené v tomto dokumente, a to: príprava a použitie zváracích materiálov, príprava hrán na zváranie, montáž, zváracia technika, dozor nad dostupnosť a platnosť osvedčení zváračov za správne vykonávanie zváracích prác a súlad vykonaných prác s pridelenou kvalifikáciou.

12.24 Kontrola dodržiavania požiadaviek na technológiu a zváraciu techniku ​​by sa mala vykonávať na zabezpečenie súladu s požiadavkami technologických pokynov a technologických tabuliek vypracovaných v podniku, ktoré by mali zohľadňovať špecifiká použitého vybavenia a prístrojového vybavenia. Stabilita činnosti zariadenia by zároveň mala byť nezávislým predmetom prevádzkovej kontroly.

12.25 Kontrola preberania kvality zvarových spojov sa vykonáva nasledujúcimi hlavnými metódami používanými v rôznych kombináciách v závislosti od účelu konštrukcie, prevádzkových podmienok a stupňa zodpovednosti: externé vyšetrenie a meranie, ultrazvuk, röntgenografické, kapilárne, bublinové, mechanické skúšky kontrolných vzoriek a pod.

Metódy a rozsah kontroly sa uplatňujú v súlade s pokynmi tohto dokumentu, pokiaľ v projektovej dokumentácii nie sú uvedené iné požiadavky. Po dohode s projekčnou organizáciou iné efektívne metódy namiesto uvedených alebo naviac k nim.

12.26 Podľa druhu konštrukcie, prevádzkových podmienok a stupňa zodpovednosti sú zvarové spoje rozdelené do kategórií I, II a III, ktorých charakteristiky sú uvedené v tabuľke 8. Metódy a rozsah kontroly kvality zváraných spojov sú uvedené v tabuľke 9.

Kontrola by sa mala vykonávať na základe požiadaviek príslušných noriem a normatívnej a technickej dokumentácie. Záver o výsledkoch kontroly musí byť podpísaný detektorom chýb certifikovaným na úrovni nie nižšej ako 2. kategória.

Tabuľka 8

Tabuľka 9

Poznámky

1 Metódy a rozsah kontroly zváraných spojov v uzloch so zvýšenou tuhosťou, kde sa zvyšuje riziko vzniku trhlín, by mali byť dodatočne uvedené v projektovej dokumentácii.

2 V konštrukciách a zostavách charakterizovaných rizikom studených a vrstvených trhlín vo zvarových spojoch by sa kontrola kvality mala vykonať najskôr dva dni po ukončení zvárania.

12.27 Zvarové švy, ktoré si vyžadujú kontrolu pomocou fyzikálnych metód (ultrazvukové, kapilárne, mechanické skúšky atď.), A rozsah tejto kontroly by sa mal zaznamenať v projektovej dokumentácii v súlade s požiadavkami normy podniku, ktorý vypracováva výkresy.

Švy by sa mali v prvom rade podrobiť selektívnej kontrole v miestach ich vzájomného pretínania a v miestach so známkami porúch. Ak sa v dôsledku náhodnej kontroly zistí nevyhovujúca kvalita švu, mala by kontrola pokračovať, až kým sa neodhalia skutočné hranice chybnej oblasti.

Kontrola by sa mala vykonať pred lakovaním štruktúr.

12.28 Pri externom vyšetrení musia zvárané švy vyhovovať nasledujúcim požiadavkám:

a) mať hladký alebo rovnomerne šupinatý povrch bez prudkých prechodov na základný kov (požiadavka na hladký prechod na základný kov musí byť osobitne odôvodnená a musí byť doplnená ďalšími technologickými metódami v súlade s 12.17 tohto dokumentu);

b) švy by mali byť po celej dĺžke pevné a nemali by mať viditeľné prepálenia, zúženia, zlomy, priehyby, ako aj zárezy, ktoré sú neprijateľné z hľadiska veľkosti, nedostatočného prieniku pri koreni švu, nedostatočného spojenia pozdĺž okraje, troskové inklúzie a póry;

c) kov zvaru a tepelne ovplyvnenej zóny by nemal mať trhliny akejkoľvek orientácie a dĺžky;

d) krátery švov v miestach, kde sa musia zastaviť dorazy zvárania, a v miestach, kde sú hotové, musia byť zvárané.

12.29 Na základe výsledkov nedeštruktívneho skúšania musia švy zvarových spojov vyhovovať požiadavkám uvedeným v tabuľke 10.

Tabuľka 10

12.30 Zvárané spoje, ktoré nespĺňajú požiadavky na svoju kvalitu, musia byť opravené. Metódu korekcie určujú vedúci zváračských prác podniku s prihliadnutím na požiadavky tohto dokumentu. Poruchové švy je možné opraviť jedným z nasledujúcich spôsobov: mechanickým odizolovaním, prepečením chybných oblastí, ich čiastočným alebo úplným odstránením a následným prepečením.

12.31 Prepadnuté a neprijateľné spevnenie švov je ošetrené brúsnym nástrojom. Neúplné švy, neprijateľné zárezy, nefúzované krátery, slabá penetrácia a slabá fúzia po okrajoch sú zvárané s následným odizolovaním. Plochy švov s neprijateľným počtom pórov a troskových inklúzií sú úplne odstránené a opäť zvárané.

12.32 V trhlinách nachádzajúcich sa v kove zváraných spojov by sa mala určiť dĺžka a hĺbka. Konce trhliny musia byť vyvŕtané (priemer otvoru 5 - 8 mm) s povolením 15 mm na každom konci. Potom sa plocha na zváranie pripraví vytvorením drážky v tvare V (uhol otvorenia 60 - 70 °).

Podobne sa vykonáva príprava opravených plôch pri korekcii švov s neprijateľnými pórmi, inklúziami trosky a nedostatkom spojenia. Vo zvaroch typov 5, 7 - 12 podľa klasifikácie tabuľky 8 tohto dokumentu je možné vykonať korekciu pórov a troskových inklúzií zväčšením konštrukčnej časti švov zváraním bez predbežného rezania kovu.

12.33 Zváranie chybného miesta pripraveného na opravu sa musí spravidla vykonať rovnakým spôsobom zvárania, ako bol vykonaný šev. Krátke chybné oblasti a chybné oblasti akejkoľvek dĺžky bez drážkovania alebo s nevýznamným drážkovaním švu sa môžu korigovať ručným oblúkovým zváraním elektródami s priemerom 3 - 4 mm. Pri chybách zvárania nesmie tvrdosť kovu prekročiť 400 HV, čo si môže vyžadovať predbežné zahrievanie oblasti.

Podrezanie s hĺbkou najviac 0,5 mm s hrúbkou valcovaných výrobkov do 20 mm a najviac 1 mm s hrúbkou valcovaných výrobkov nad 20 mm, ako aj miestne podrezanie (do 20% dĺžky švu) ) je možné upraviť odizolovaním bez následného zvárania.

12.34 Opravené časti švíkov by sa mali znova skontrolovať.

Výsledky kolaudácie by mali byť zdokumentované vo forme protokolov.

12.35 Zvyškové deformácie konštrukcií vznikajúce po zváraní a prekračujúce hodnoty uvedené v tabuľke 7 tohto dokumentu musia byť opravené. Korekcia sa vykonáva pomocou mechanického, tepelného alebo termomechanického pôsobenia. V procese narovnávania by sa malo vylúčiť vytváranie preliačin, škrabancov a iné poškodenia na povrchu valcovanej ocele.

Časti a prvky, ktoré sa majú zvárať, by sa mali, pokiaľ je to možné, podrobiť predbežnému spätnému posuvu alebo spätnej deformácii, aby sa vyrovnali pohyby a deformácie zo zvárania.

12.36 Mechanické vyrovnávanie po zváraní by sa malo vykonávať v kotúčoch (vyrovnávanie zváraných panelov alebo tyčí), mlynoch na vyrovnávanie prírubových hríbov (vyrovnávanie zváraných I-nosníkov) a podobných zariadeniach.

12.37 Tepelné a termomechanické vyrovnávanie sa vykonáva miestnym ohrevom kovu na teplotu nepresahujúcu 700 ° C (aby sa zabránilo zmäknutiu tepelne upravených valcovaných výrobkov). Pre oceľ valcovanú za tepla je povolené zahrievanie až na 900 ° C.

Termomechanické vyrovnávanie zložitých foriem deformácií pomocou statického zaťaženia (príplatok, zdviháky, rozpery) by sa malo uskutočňovať pri teplote vykurovacích zón 650 - 700 ° C. V takom prípade nie je povolené chladenie kovu pod 600 ° C.

Nechladený kov neochladzujte vodou.

13 Kontrolné a valné zhromaždenia

13.1 Kontrola a celková montáž konštrukcií s montážnymi skrutkovými spojmi by mala byť vykonaná u výrobcu, ak je to stanovené v projektovej dokumentácii, pričom kvalita skupín otvorov v týchto spojoch musí zodpovedať požiadavkám regulačných dokumentov pre inštaláciu. štruktúr.

Kontrolná montáž konštrukcií sa vykonáva ako požiadavka technologickej dokumentácie výrobcu konštrukcií pri periodickej kontrole a skúšaní.

13.2 Skúšobná montáž sa vykonáva na úplne vyrobených prvkoch pred základným náterom a lakovaním.

Kontrolná zostava musí potvrdiť zhodu otvorov v montážnych spojoch, ako aj tesnosť dosadania na kĺby s prenosom síl cez povrchy, absencia medzier a deformácia v spojoch.

Pri montáži konštrukcií musí byť do každého spojenia dodaný dostatočný počet skrutiek a hmoždiniek, aby sa zabezpečila nemennosť konštrukcie a bezpečnosť montáže, najmenej však jedna zátka a jedna skrutka.

13.3 Ak v regulačnej dokumentácii neexistujú požiadavky na inštaláciu konštrukcií zostavených počas kontrolnej montáže, je potrebné skontrolovať nesúlad otvorov v montážnych spojoch na bežných skrutkách pomocou mierky, ktorej priemer je o 1,5 mm menší ako priemer konštrukčného otvoru. . Meradlo musí prechádzať najmenej 75% otvorov v každej skupine. Ak meradlo prechádza v menej ako 75% otvorov v každej skupine, vykoná sa opätovná montáž z ostatných prvkov tohto dizajnu. Ak sa v tomto prípade ukáže, že zhoda otvorov je neuspokojivá, potom musí technické vedenie výrobcu a projekčná organizácia rozhodnúť o spôsobe upevnenia otvorov v zmontovaných prvkoch, ako aj v konštrukčných prvkov celej dávky a o účelnosti ďalších riadiacich jednotiek.

13.4 Nesúlad medzi otvormi v montážnych spojoch na vysokopevnostných nastaviteľných napínacích skrutkách, ako aj v prírubových spojoch, sa musí skontrolovať pomocou mierky, ktorej priemer je o 0,5 mm väčší ako menovitý priemer skrutky. Meradlo musí prechádzať 100% otvormi každého spoja. Kontrolný postup sa vykonáva podľa 13.3.

13.5 Prvky, ktoré prešli kontrolnou zostavou, musia mať v jednotkách montážne a upevňovacie zariadenia, ako to ustanovuje projektová dokumentácia.

13.6 Generálna montáž konštrukcií vrátane nadrozmerných priestorových sa pri blokovej inštalácii vykonáva, ak táto požiadavka existuje v projektovej dokumentácii dohodnutej so zákazníkom a montážnou organizáciou.

Všeobecné montáže konštrukcií spravidla vykonáva inštalačná organizácia na stavenisku, základni komponentov alebo na iných miestach určených zákazníkom.

So súhlasom zákazníka je dovolené vykonať všeobecnú montáž v závode výrobcu.

Valné zhromaždenie konštrukcií musí zabezpečiť úplnú montáž prvkov stavby a jej geometrických rozmerov ako celku.

13.7 Konštrukčné prvky, ktoré prešli všeobecnou montážou, by mali mať svorky na predbežnú montáž počas inštalácie, namontované hrany prvkov na montáž na tupo, zvarené otvory o celom priemere pre montážne skrutkové spoje a diely potrebné na zdvíhanie a inštaláciu konštrukcií.

14 Ochrana proti korózii

14.1 Konštrukcie vyrobené z uhlíkových a nízkolegovaných ocelí, v závislosti od ich účelu a prevádzkových podmienok, by mali byť chránené proti korózii v súlade s požiadavkami SNiP 2.03.11-85 a tohto SP nasledujúcimi spôsobmi:

Maľovanie farbami a lakmi;

Žiarovo pozinkované alebo žiarovo pohlinené ponorením do taveniny;

To isté, po ktorom nasleduje maľovanie farbami a lakmi;

Tepelný nástrek zinkovým alebo hliníkovým povlakom;

To isté, po ktorom nasleduje maľovanie farbami a lakmi.

14.2 Systém ochrany, triedy materiálov, počet vrstiev, hrúbka každej vrstvy a celková hrúbka povlaku pre každý konkrétny objekt upravuje projektová dokumentácia, normy SNiP 2.03.11-85, normy, tento spoločný podnik a ostatná dokumentácia protikoróznej ochrany a materiálov.

Hlavnou metódou antikoróznej ochrany konštrukcií vykonávaných podnikom je maľovanie farbami a lakmi. Ostatné spôsoby ochrany musia byť dohodnuté s výrobcom.

14.3 Maľovanie farbami a lakmi

14.3.1 Technologický proces získavania náterov farieb a lakov spočíva v postupnom vykonávaní týchto operácií: príprava povrchu, nanášanie základných vrstiev, sušenie každej základnej vrstvy, nanášanie potrebného počtu vrstiev náterovej farby a lakového materiálu, sušenie každej poťahovej vrstvy.

14.3.2 V súlade s požiadavkami GOST 9.402 a GOST 9.105 by sa všetky operácie na prípravu povrchu a získanie náterov farieb a lakov mali vykonávať v interiéroch pri teplote najmenej +15 ° C a relatívnej vlhkosti najviac 80. %.

V technicky opodstatnených prípadoch je dovolené za predpokladu zabezpečenia požadovanej kvality ochranných náterov vykonávať prípravu a natieranie povrchu pri nižších teplotách, nie však nižších ako +5 ° C.

14.3.3 Doba prestávky medzi prípravou povrchu a náterom by nemala presiahnuť 24 hodín. Pri skladovaní konštrukcií a obrobkov na čerstvom vzduchu by interval medzi prípravou povrchu a náterom nemal presiahnuť 6 hodín.

14.4 Príprava povrchu pred lakovaním

14.4.1 Príprava povrchu pred nanášaním náterov farieb a lakov by mala zahŕňať tieto operácie:

Čistenie zvarových švov od postriekania roztaveným kovom, zvyškov taviva, trosky;

Odhrotovanie a ostré hrany:

Pred mechanickým čistením odmasťujte mastné kovové povrchy;

Mechanické čistenie povrchu od hrdze a vodného kameňa;

Odprášenie pomocou fúkania stlačeným vzduchom (alebo priemyselnými vysávačmi);

Odmasťovanie.

14.4.2 Pri príprave povrchu na maľovanie je potrebné zabezpečiť stupeň čistenia povrchu konštrukcií od vodného kameňa a hrdze stanovený normami GOST 9.402 a SNiP 2.03.11-85 pre prevádzkové podmienky rôzneho stupňa agresivity.

14.4.3 Výber spôsobu čistenia od vodného kameňa a hrdze sa musí vykonať v závislosti od požadovaného stupňa čistenia podľa tabuľky 11.

Tabuľka 11

14.4.4 Pri použití základného náteru modifikujúceho hrdzu EP-0199 (TU 6-102084-86) a iných podobných materiálov ako základnej vrstvy je prípustné znížiť požiadavky na prípravu povrchu v súlade s normami a špecifikáciami pre materiály. použité.

14.4.5 Pred nanášaním farieb a lakov sa mechanická príprava povrchu konštrukcií pozinkovanými alebo hliníkovými povlakmi získanými metódami termálneho striekania alebo metódou horúceho ponorením do taveniny neuskutočňuje.

14.4.6 Pred nanášaním náterov farieb a lakov musí byť povrch konštrukcií odmastený. Stupeň odmasťovania musí zodpovedať druhému v súlade s GOST 9.402. Odmasťovanie by sa malo uskutočňovať štetcami navlhčenými v benzíne, rozpúšťadle alebo rozpúšťadle „Nefras“ N 150/180 alebo stieracím materiálom, ktorý nezanecháva vlákna na povrchu štruktúr.

Odmasťovanie štruktúr na výrobných linkách s jednotkami na prípravu povrchu by sa malo uskutočňovať pomocou vodných alkalických roztokov pripravených na použitie v súlade s technologickými predpismi a platnou technickou dokumentáciou.

14.4.7 Povrch konštrukcií so zinkovým alebo hliníkovým povlakom musí byť pred lakovaním zbavený mastnoty a iných nečistôt. Mali by byť odstránené trením navlhčeným v liehovom laku, ktorý nezanecháva vlákna na povrchu. Maľovanie je možné vykonať až po odparení rozpúšťadla.

Ak nanášanie kovových povlakov vykonáva výrobca konštrukcií, malo by sa natieranie vykonať hneď po jeho aplikácii, aby sa zabránilo kontaminácii povrchu výsledného povlaku.

14.5 Nanášanie farieb a lakov

14.5.1 Farby a laky by sa mali nanášať v nasledujúcom technologickom poradí: nanášanie základných náterov, sušenie základných vrstiev, nanášanie vrchných náterov a sušenie každého vrchného náteru.

14.5.2 Farby a laky by sa mali nanášať na konštrukcie a obrobky jednou z nasledujúcich metód: pneumatickým alebo bezvzduchovým striekaním, tryskaním, striekaním v elektrickom poli, máčaním, štetcom.

Spôsob nanášania farieb a lakov by mal byť stanovený v súlade s GOST 9.105, v závislosti od typu použitej farby a laku, rozmerov a konfigurácie štruktúr.

14.5.3 Technologické režimy nanášania farieb a lakov sú stanovené v súlade s normami, špecifikáciami a inými NTD pre použitý materiál.

14.5.4 V súlade s požiadavkami GOST 9.402 (zmena a doplnenie č. 2, účinnosť nadobudla 1. 7. 1988, príloha 11) pre povrchy očistené od vodného kameňa a hrdze tryskaním (pieskom alebo tryskaním), minimálna prípustná hrúbka farby a laku musí byť povlak najmenej 80 mikrónov.

14.6 Sušenie náterov farieb a lakov by sa malo uskutočňovať v súlade s požiadavkami normy, špecifikácií alebo inej dokumentácie pre materiál.

14.7 Pravidlá prijímania a metódy kontroly

14.7.1 Pri vykonávaní protikoróznej ochrany konštrukcií je potrebné vykonať kontrolu kvality:

Príprava povrchu;

Farby a laky;

Ochranné nátery.

14.7.2 Kvalita pripraveného povrchu pred nanášaním farieb a lakov musí byť kontrolovaná stupňom čistenia od oxidov a stupňom odmasťovania metódami stanovenými v GOST 9.402.

14.7.3 Kontrola kvality farieb a lakov by sa mala vykonávať metódami stanovenými v príslušných normách a špecifikáciách.

Farby a laky pre všetky indikátory musia zodpovedať požiadavkám noriem a špecifikácií.

14.7.4 Správnosť voľby rozpúšťadiel, pracovné viskozity, spôsoby a parametre nanášania, ako aj spôsoby sušenia farieb a lakov počas technologického procesu lakovania konštrukcií by sa mali sledovať v súlade s požiadavkami technologických predpisov, normy a špecifikácie pre materiály.

14.7.5 Kvalita farieb a lakov musí byť kontrolovaná z hľadiska vzhľadu, hrúbky, kontinuity a priľnavosti.

14.7.6 Kvalita vzhľad nátery by sa mali kontrolovať vizuálnou kontrolou voľným okom pri prirodzenom alebo umelom rozptýlenom osvetlení 100% štruktúr. Povlak by nemal mať medzery, bubliny, praskliny, štiepky, krátery a iné chyby, ktoré ovplyvňujú ochranné vlastnosti, a vzhľad by mal zodpovedať požiadavkám GOST 9.032.

14.7.7 Kontinuita povlakov musí byť skontrolovaná chybovým detektorom LKD-1M.

14.7.8 Hrúbka povlaku by sa mala riadiť magnetickým hrúbkomerom typu MT-41 NTs (TU 25-06.2500-82) s rozsahom merania 0 - 12 mm a chybou 5%.

14.7.9 Priľnavosť povlaku sa kontroluje metódou priečneho rezu podľa GOST 15140 pre kontrolné vzorky maľované v obecnom toku s vzormi. Priľnavosť náteru by podľa GOST 15140 nemala byť väčšia ako 2 body.

15 Značenie stavieb, preprava, preberanie stavieb a pravidlá vydávania sprievodnej dokumentácie

15.1 Značenie stavieb, preprava, preberanie stavieb a pravidlá vydávania sprievodnej dokumentácie sa vykonávajú v súlade s požiadavkami GOST 23118.

16 Dodatočné požiadavky na výrobu konštrukcií so skrutkovými montážnymi spojmi

16.1 Tieto ďalšie požiadavky zahŕňajú nasledujúce typy skrutkových spojov:

Trecie alebo šmykové spoje, v ktorých sa pôsobiace sily prenášajú trením vznikajúcim pozdĺž kontaktných rovín spojených prvkov z napätia vysokopevnostných skrutiek;

Šmyk alebo spoje bez riadeného napätia skrutiek, pri ktorých sa pôsobiace sily prenášajú prostredníctvom odporu skrutiek proti šmyku a spojených prvkov pomocou drvenia;

Trecí strih, pri ktorom sa pôsobiace sily prenášajú spoločnou prácou trecích síl, strihania skrutiek a drvenia spojených prvkov;

Vysoko pevné skrutkové prírubové spoje ovládané ťahom, ktoré prenášajú ťahové, tlakové, ohybové, šmykové alebo kombinované sily.

16.2 Oceľové stavebné konštrukcie (SSC) by sa mali vyrábať v súlade s hlavnými časťami spoločného podniku a týmito dodatočnými požiadavkami.

16.3 V súlade s podmienkami zmluvy výrobca dopĺňa SSK spojovacími prvkami (hardvér) nasledujúce typy:

Šmykové spoje so skrutkami menovitých priemerov 16, 20, 24 mm podľa GOST 1759.1 (ST SEV 2651-80) triedy pevnosti 5,8, 8,8, 10,9 podľa GOST 1759.0 (ST SEV 4203-83), GOST 1759,4 (ISO 898) / 1-78); matice podľa GOST 1759.5 pre skrutky pevnostných tried 5.8, 8.8, 10.9, v tomto poradí, pevnostné triedy 5, 8 a 10; podložky podľa GOST 18123.

Trecie a trecie strihy - vysokopevnostné skrutky menovitého priemeru 20, 24, 27 mm podľa GOST 22353, matice podľa GOST 22354, podložky podľa GOST 22355, GOST 22356.

16.4 Ak majú tupé prvky zváraných profilov, valcovaných profilov rôznu hrúbku alebo je výškový rozdiel valcovaných I-nosníkov väčší ako 3 mm, musí byť veľkosť návrhovej medzery vyplnená dištančným prvkom, ktorého celková hrúbka musí byť násobok 1 mm. Tesnenia môžu byť vyrobené z ocele s medzou klzu 235 MPa pomocou rezania gilotínou a vytvárania otvorov dierovaním. Priemer otvoru pre tesnenie musí byť o 5 mm väčší ako menovitý priemer skrutky.

16.5 Na trecie a šmykové kĺby nepoužívajte prekrytia presahujúce tieto hrúbky skrutiek: M20 - 20 mm, M24 - 30 mm, M27 - 40 mm.

Ak je potrebné použiť prekrytia väčšej hrúbky, mali by sa použiť skrutky väčšieho priemeru alebo prekrytia by sa mali vyhotoviť v dvoch vrstvách.

16.6 Nepoužívajte škáry, ktorých celková hrúbka spojených prvkov presahuje pre skrutky nasledujúce hodnoty: M20 - 60 mm, M24 - 100 mm, M27 - 140 mm.

V prípade, že hrúbka spojených prvkov presahuje 140 mm, mali by sa použiť skrutky veľkých priemerov.

16.7 Ak je potrebné použiť skrutky s priemerom menším ako 20 mm alebo väčším ako 27 mm, mali by sa s výrobcom dohodnúť konštrukčné riešenia.

16.8 Kvalita plechu pre príruby (vnútorné vrstvy, hrubé troskové inklúzie atď.) Musí zodpovedať požiadavkám uvedeným v tabuľke 12. Kontrolu kvality ocele pomocou ultrazvukovej detekcie chýb vykonáva výrobca SSK.

Tabuľka 12

Poznámky

1 Poruchy, ktorých vzdialenosť medzi okrajmi je menšia ako dĺžka ich minima, sa hodnotia ako jedna chyba.

2 Podľa rozhodnutia výrobcu je možné nedeštruktívne skúšanie materiálov vykonať až po ich privarení k konštrukčným prvkom.

16.9 Pre prírubové spojenia (FS) by sa mali použiť vysokopevnostné skrutky M20, M24 a M27 zo 40X „Select“ ocele klimatickej úpravy HL s dočasným odporom minimálne 110 MPa (1100 kgf / cm 2), ako aj vysokopevnostné matice a podložky k nim v súlade s GOST 22353 - GOST 22356.

Je možné pre ne použiť vysokopevnostné skrutky, matice a podložky vyrobené z ocele iných tried. Geometrické a mechanické vlastnosti takýchto skrutiek musia zodpovedať požiadavkám GOST 22353, GOST 22356 pre skrutky verzie KhL; matice a podložky - GOST 22354 - GOST 22356. Použitie takéhoto hardvéru vo FS každého konkrétneho objektu musí byť dohodnuté s vývojovou organizáciou-vývojárom.

Pre prvky FS z SSK by sa mali použiť vysokopevnostné skrutky s priemerom 24 mm (M24); použitie skrutiek M20 a M27 by malo byť povolené v prípadoch, keď je inštalácia skrutiek M24 nemožná alebo iracionálna.

16.10 Pri výrobe FS sa spravidla majú používať nasledujúce kombinácie priemeru skrutky a hrúbky príruby:

16.11 Zvarové švy príruby s pripevneným profilom by sa mali vykonať kútovými zvarmi bez rezných hrán.

Výška nohy zváraných švov musí byť minimálne taká, ako je hrúbka pripevňovaného profilu.

16.12 Ak je únosnosť zvarových spojov profilového spojenia s prírubou nedostatočná na prenos účinkov vonkajšej sily alebo je potrebné zvýšiť únosnosť natiahnutých častí FS bez zvýšenia počtu skrutiek alebo hrúbky príruby, tieto by mali byť vystužené výstuhami.

Hrúbka výstuh by nemala presiahnuť 1,2-násobok hrúbky prvkov hlavného profilu a ich dĺžka by mala byť minimálne 200 mm. Výstuhy by mali byť umiestnené tak, aby koncentrácia napätia v časti hlavných profilov bola minimálna.

16.13 Pri výrobe SSC s FS by mali byť splnené tieto požiadavky:

Nekolmosť koncov častí pripevnených k prírube by nemala presiahnuť 0,002;

Montáž konštrukčných prvkov s FS by sa mala vykonávať iba vo vodičoch. V prípravku by mala byť príruba pripevnená a pripevnená k základnej ploche najmenej dvoma zátkami a dvoma montážnymi skrutkami. Podkladové plochy vodičov musia byť vyfrézované. V takom prípade by odchýlka dotyčnice uhla od návrhovej hodnoty nemala prekročiť 0,0007 v každej z dvoch rovín;

Po zváraní musia byť vonkajšie povrchy prírub vyfrézované. Hrúbka prírub po frézovaní musí byť minimálne taká, ako je uvedená v projektovej dokumentácii.

16.14 Presnosť výrobných prvkov konštrukcií s FS by sa mala skontrolovať pomocou kontrolnej zostavy. Frekvencia riadiacich zostáv je stanovená výrobcom, ale ich objem musí byť minimálne 10% z celkového počtu konštrukčných prvkov s FS.

SSK s FS musia spĺňať nasledujúce požiadavky:

Dotyčnica uhla vychýlenia povrchu príruby by nemala presiahnuť 0,0007 v každej z dvoch rovín;

Maximálna odchýlka dĺžky prvku s FS by mala byť 0; -5 mm;

Po dotiahnutí všetkých skrutiek spojenia na návrhovú silu by stylus 0,1 mm nemal preniknúť do polomeru 40 mm od osi skrutky.

16.15 SSK so skrutkovými spojmi sú úplne natreté. Kontaktné plochy prírub, ako aj trecie a trecie a šmykové kĺby, nie sú natreté farbou.

17 Dodatočné požiadavky na výrobu náterov na priemyselné budovy zo svetla kovové konštrukcie

17.1 Nátery využívajúce priestorové konštrukcie z rúrok, uzavretých ohýbaných zváraných profilov a konštrukcií budov pomocou rámov musia byť vyrobené v súlade s požiadavkami odsekov 1 - 15 tohto SP a ďalšími požiadavkami stanovenými v 17.2 - 17.4.

17.2 Kryty s priestorovými priehradovými konštrukciami z rúrok.

17.2.1 Štruktúra priestorovej mriežky je doska danej konfigurácie a rozmerov s ortogonálnym pletivom horného a dolného pásu s bunkou | × |. Uzly horného a dolného akordu sú spojené výstuhami. Tyč sa skladá z elektricky zváranej rúry s podložkami privarenými do koncov. Tyče špeciálnych skrutiek s maticami zvýšenej výšky, ktoré sú na nich naskrutkované, prechádzajú otvormi podložiek. Tyče sú spojené pomocou takzvaných konvektorov - akýchsi priestorových klinov v podobe rozrezania na polovicu alebo celých mnohostenov, v ktorých sú závitové otvory. Matice pôsobia ako blokovacie prvky, ktoré prenášajú tlakové sily zo zostavy na tyč. Aby sa zabezpečila funkčnosť konštrukcie, je potrebné sa pevne dotknúť uzlových prvkov (konvektorov) a matíc vo všetkých uzloch systému.

17.2.2 Časti, ktoré tvoria uzlové spojenia, musia spĺňať nasledujúce požiadavky:

Výkovky z uzlových prvkov a puzdier musia zodpovedať 4. skupine v súlade s GOST 8479;

Mechanické vlastnosti výkovkov uzlových prvkov musia zodpovedať pevnostnej kategórii KP315, výkovky vložiek - KP245 v súlade s GOST 8479;

Hodnoty rozmerových tolerancií, tvarových odchýlok, tolerancií, presahov kovania a polomerov zakrivenia vonkajších rohov výkovkov - v súlade s GOST 7505;

Spracované povrchy častí by nemali mať otrepy, odreniny, ryhy a iné mechanické poškodenia; ostré hrany musia byť tupé;

Metrické závity sa musia vykonávať v súlade s požiadavkami GOST 9150 a GOST 24705; tolerančné polia - podľa GOST 16093 pre skrutky 8g, pre matice - 7Н; výstup závitov, rozbehy, podrezanie, drážky a skosenie - v súlade s GOST 10549;

Výroba a tepelné spracovanie špeciálnych skrutiek sa musí uskutočňovať v súlade s TU 36.25.12-60-91;

Galvanické pokovovanie (pozinkovanie) uzlových prvkov, spojok a skrutiek sa musí vykonať v súlade s požiadavkami GOST 9.303, hrúbka pozinkovanej vrstvy je 20 mikrónov, po ktorej nasleduje pasivácia;

Ako antikorózna ochrana je povolené používať aluminizáciu povrchov konštrukčných doskových prvkov vrátane uzlových prvkov a skrutiek.

17.2.3 Dĺžka tyčového prvku Ľ 0 (vzdialenosť dosadacích plôch matíc) musí zodpovedať prevedeniu. Miera tolerancie sa nastavuje v závislosti od dĺžky prvku v rozmedzí ± 1/1000. Ľ 0 ≤ 3 mm zaokrúhlené na 1 mm.

17.2.4 Geometrické rozmery kompletne zmontovanej konštrukčnej dosky sú tieto:

Dĺžka strán dosky je L ± 1/1000. Ľ≤ 20 mm;

Rozdiel v dĺžkach uhlopriečok by nemal presiahnuť 1/750 Ľ≤ 30 mm;

Výška h± 1/1000. h≤ 3 mm.

17.2.5 Kolaudácia štruktúr sa vykonáva v súlade s požiadavkami hlavných častí spoločného podniku, pričom sa zohľadňujú tieto ďalšie požiadavky:

Pri prijímaní každej päťdesiatej sady by sa mala vykonať kontrolná zostava najmenej 0,25 časti dosky;

Zostavený fragment musí spĺňať požiadavky 17.2.4 tohto spoločného podniku.

17.3 Povlaky pomocou uzavretých profilov zváraných ohybom

17.3.1 Krytiny s použitím uzavretých ohýbaných zváraných profilov sa spravidla používajú pre budovy s rozpätiami 18, 24, 30 m so stúpaním stĺpa 12 m. Krytiny pozostávajú zo systému krokvy a podláh krovy krovu.

Povlaky sa používajú v bežnej aj nebežnej verzii so štruktúrami uzatvárajúcimi svetlo.

17.3.2 Podrobnosti o priehradových prvkoch by sa mali robiť na rezacích strojoch. Plynové rezanie profilov s prídavkom a následné opracovanie koncov je povolené.

17.3.3 Montáž priehradových nosníkov by sa mala spravidla vykonávať v pevných vodičoch s prísnym upevnením priestorovej polohy prírub spojov priehradových pásov a podporných rebier na skrutkách a hmoždinkách. V takom prípade nie je potrebné frézovanie prírubových spojov väzníka, ak sú splnené požiadavky oddielu 16 tohto SP.

17.3.4 Pri montáži väzníkov podľa značiek po zváraní je potrebné vyfrézovať prírubové spoje horného a dolného pásnice z jednej inštalácie.

17.3.5 Po montáži a zváraní musia montážne jednotky krovu vyhovovať požiadavkám tabuľky 13.

17.3.6 Je potrebné zahrnúť do jednej dávky montážne jednotky väzníkov namontovaných na rovnakom prípravku.

17.3.7 Počas riadiacich zostáv by odchýlky geometrických rozmerov nemali presahovať hodnoty uvedené v tabuľke 13.

17.4 Budovy s rámami

17.4.1 Tento dodatok upravuje pravidlá výroby a preberania rámových konštrukcií s rozpätím až 36 m vrátane.

17.4.2 Montážne jednotky rámov by sa spravidla mali montovať do pevných vodičov s prísnym pripevnením prírub na skrutky a zátky. Pri montáži prvkov rámu značením alebo kopírovaním musia byť príruby rámu vyfrézované a musia zodpovedať požiadavkám oddielu 16 tohto spoločného podniku.

17.4.3 Presnosť výroby rámov sa zisťuje vykonaním kontrolných zostáv pri kontrole týchto hodnôt:

Geometrické rozmery rámu ako celku;

Tesnosť dotyku prírubových spojov.

17.4.4 Odchýlky geometrických rozmerov rámu pozdĺž vonkajších okrajov prvkov počas ovládacích zostáv by nemali prekročiť nasledujúce hodnoty:

Výška police H- ± 1/1000 H≤ 10 mm;

Rozpätie Ľ- ± 1/1000 Ľ≤ 25 mm;

Šípka na zdvihnutie horného pásu rámu - nie viac ako +30 mm a nie menej ako 5 mm;

Rozdiel v dĺžkach uhlopriečok - 1/1000 Ľ≤ 30 mm.

17.5 Hustota dotyku prírubových spojov sa stanoví, keď sú všetky skrutky utiahnuté na návrhovú silu v súlade s 16.25 tohto SP.

Tabuľka 13

18 Ďalšie pravidlá pre konštrukcie podpier nadzemného elektrického vedenia a otvorených rozvodní rozvodne

18.1 Tieto ďalšie pravidlá by sa mali dodržiavať pri výrobe oceľových konštrukcií pre nadzemné vedenia prenosu energie (OHL) a otvorené rozvodne rozvodne (OSG) s napätím nad 1 000 V.

Pri výrobe špeciálnych podpier pre nadzemné vedenia by sa spolu s touto časťou mali dodržiavať požiadavky projektu.

18.2 Menovitý priemer otvorov pre strižné skrutky musí byť o 1 mm väčší ako menovitý priemer drieku skrutky.

Odchýlky priemeru otvoru by mali byť v rozmedzí: 0; +0,6 mm. Priemery vylisovaných otvorov na strane matrice by nemali presahovať menovitý priemer otvoru o viac ako 0,1 hrúbky prvku, ale nie viac ako 1,5 mm.

Keď je návrhová vzdialenosť od osi otvoru k okraju prvku pozdĺž sily menšia ako 1,5 priemeru otvoru, vytvorenie otvorov by sa malo vykonať iba vŕtaním.

18.3 Otvory pre skrutky by sa mali vytvárať dierovaním, vŕtaním alebo dierovaním na menší priemer, po ktorých nasleduje vystruženie na návrhový priemer v súlade s pokynmi v projektovej dokumentácii. Dierovanie pre návrhový priemer je prípustné v nasledujúcich prípadoch:

Pre konštrukcie prevádzkované v oblastiach s návrhovou teplotou mínus 40 ° C a viac, - v prvkoch z ocele s medzou klzu do 275 MPa a hrúbkou do 20 mm vrátane a do 16 mm vrátane v prvkoch ocele s medzou klzu do 375 MPa;

Pre konštrukcie prevádzkované v priestoroch s návrhovou teplotou pod mínus 40 ° C - v prvkoch vyrobených z ocele s medzou klzu do 275 MPa a hrúbke do 12 mm vrátane a do 10 mm vrátane v prvkoch vyrobených z ocelí s medza klzu až 375 MPa.

18.4 Dierovacie otvory s plným priemerom sa musia vyrábať v súlade s nasledujúcimi požiadavkami:

Opotrebenie priemeru známky a matrice nie je povolené viac ako ± 0,3 mm;

Ako zo strany pečiatky, tak aj zo strany matrice musí mať otvor pravidelný guľatý tvar;

Na vnútornom povrchu kovu pozdĺž obrysu otvoru by nemali byť žiadne slzy a delaminácia kovu; otrepy pozdĺž obrysu otvorov na strane matrice musia byť odstránené.

18.5 Dĺžka výrezu od stredu otvoru v prvkoch s jedným otvorom na koncoch pre trvalé skrutky nesmie mať odchýlky presahujúce ± 1,5 mm.

18.6 Prípustné rozmerové odchýlky medzi otvormi by nemali presiahnuť:

- ± 0,7 mm medzi susednými otvormi v jednotlivých prvkoch;

- ± 1,0 mm medzi stredmi skupín otvorov (pre spoje s inými prvkami);

- ± 1,0 mm posun skupín otvorov pre spoje pásníc v susedných pásniciach zváraných profilov pozdĺž osi profilov.

18.7 Výroba nosných konštrukcií by sa mala uskutočňovať podľa vodičov a zariadení, ktoré zabezpečujú vzájomnú zameniteľnosť prvkov, ako aj zhodu otvorov v montážnych spojoch.

18.8 Kontrolná zostava sa podrobí jednému z každých päťdesiatich vyrobených nosičov a najmenej jednému z každej šarže, menej ako 50 kusov. Je dovolené vyrobiť kontrolnú zostavu jednej podpery z dávky viac ako 60 kusov. v prípade, že prvky podpier sú vyrobené na rovnakom technologickom zariadení bez prestavovania. Každá prvá podpera vyrobená podľa nových alebo opravených vodičov tiež podlieha kontrolnej montáži.

18.9 U prvkov podpery v množstve 2% dávky sa kontroluje súlad s ich dĺžkou, vzdialenosťou medzi krajnými otvormi, ako aj veľkosťou medzi stredmi susedných otvorov k návrhovým rozmerom.

18.10 Ochrana proti korózii prvkov podpier nadzemného vedenia a vonkajších rozvádzačov by sa mala vykonávať formou žiarového zinkovania v súlade s požiadavkami oddielu 19 tohto spoločného podniku alebo farbou a lakom v súlade s požiadavkami oddielu 14 tento spoločný podnik. Typ ochrany je uvedený v projektovej dokumentácii alebo v zmluve.

19 Dodatočné pravidlá pre ochranu proti korózii žiarovo pozinkovaných konštrukcií

19.1 Žiarové zinkovanie by sa malo aplikovať na konštrukcie, ktoré sa prevádzkujú v agresívnom prostredí alebo majú dlhú životnosť bez pravidelného obnovovania ochranných náterov.

19.2 Povrchy konštrukcií, ktoré sa majú žiarovo pozinkovať, sa ošetria morením alebo otryskaním alebo tryskaním štiepanou liatinou.

19.3 Hrúbka zinkového povlaku závisí od hrúbky kovu, obsahu kremíka v oceli, doby pôsobenia v kúpeli a teploty kúpeľa.

19.4 Špecifikovaná hrúbka povlaku pre konkrétnu štruktúru by sa mala zabezpečiť zmenou doby držania konštrukcie vo vani (v širokom rozmedzí) a teploty vane (v úzkom rozmedzí).

19.5 Aby sa zabránilo tvorbe trhlín v zinkových povlakoch počas prevádzky, jeho hrúbka by nemala presiahnuť 250 µm.

Ak konštrukčné riešenie a použité triedy ocele neumožňujú dosiahnuť povlak 250 mikrónov alebo menej zmenením technologického postupu, povrchy pozinkovaných konštrukcií by sa mali ošetriť štiepanou liatinou.

19.6 Zmena hrúbky zinkového povlaku pre hrúbku kovu 6 mm alebo viac, v závislosti od obsahu kremíka a doby zotrvania pri teplote kúpeľa 480 ° C, je uvedená v tabuľke 14 (referenčné údaje).

Tabuľka 14

Tabuľka 15

19.8 Minimálna a maximálna hrúbka zinkového povlaku by sa mala určiť odvážením kontrolných vzoriek, ktoré musia byť pozinkované spolu s konštrukciami alebo pomocou magnetického hrúbkomeru.

Na stanovenie minimálnej hrúbky zinkového povlaku by sa mala vzorka zvoliť z najmenšej hrúbky valcovaného kovu použitého pri návrhu alebo z ocelí s obsahom kremíka nižším ako 0,07% alebo v rozmedzí od 0,12 do 0,2%.

Na stanovenie maximálnej hrúbky zinkového povlaku by sa mala vzorka zvoliť z najväčšej hrúbky valcovaného kovu použitého pri návrhu alebo s nepriaznivým obsahom kremíka v rozmedzí od 0,05 do 0,12% alebo viac ako 0,2%.

Závislosť priemernej hrúbky povlaku od rozdielu v hmotnosti kontrolných vzoriek pred a po zinkovaní v g / m 2 je uvedená v tabuľke 16. Počet kontrolných vzoriek by mal stanoviť výrobca.

Tabuľka 16

19.9 Pri žiarovom zinkovaní na povrchu konštrukcií povoľte: malé zrná hartzinku (s priemerom najviac 2 mm), malé guľôčky zinku, ktoré neruší spojenie prvkov na križovatkách, ako aj matné škvrny , sivý tón, malé oblasti sfarbenia bez poškodenia pozinkovaného povlaku, nepravidelné povrchy vytvorené počas skladovania a skladovania, pórovitosť, malé biele (biela hrdza) alebo tmavé zinkové produkty.

19.10 Malé diely, ako aj diely so závitovým pripojením, pozinkované v košoch, aby sa dosiahol rovnomerný povlak a zlepšil vzhľad, by sa mali odstrediť.

19.11 Projektová dokumentácia musí obsahovať špeciálne konštrukčné riešenia, ktoré zohľadňujú špecifiká žiarového zinkovania, aby sa zabránilo deformáciám konštrukcie a zničeniu zvarových švov.

19.12 Pri pozinkovaní hardvéru a častí so závitovými spojmi by sa mal vonkajší závit rezať s mínusovou toleranciou množstva vrstvy zinku a vnútorný závit by sa mal rezať po pozinkovaní.

19.13 S cieľom nahradiť leptanie tryskaním počas prípravy povrchu by sa mali použiť roztoky pri navrhovaní konštrukcií, ktoré nemajú zlomeniny a úzke miesta, ktoré nie sú prístupné pre tryskanie.

19.14 Elektrické zváranie pozinkovaných konštrukcií špeciálnou technológiou, po ktorom nasleduje čistenie a natretie zváracích zón silikátovými farbami a lakmi zinkom plneného, ​​je prípustné.

19.15 Pozinkované konštrukcie určené na prevádzku v zemi musia byť navyše pokryté hrubovrstvovými materiálmi bitúmenový základ.

19.16 Ak je nevyhnutná dlhodobá prevádzka pozinkovaných konštrukcií v agresívnom prostredí, musia sa dodatočne natrieť.

19.17 Rozmery konštrukcií, ktoré sa majú žiarovo pozinkovať, sa musia dohodnúť s výrobcom a musia zodpovedať rozmerom moriacich a galvanizačných kúpeľov.

Príloha A

Hodnoty hlavných ukazovateľov mechanických vlastností ocele odporúčané na výpočet režimov obrábania častí

Príloha A. Hodnoty hlavných ukazovateľov mechanických vlastností ocele odporúčaných na výpočet režimov obrábania častí

Kódex postupov pri navrhovaní a konštruovaní
SP 53-101-98
„Výroba a kontrola kvality oceľových stavebných konštrukcií“
(schválené výnosom Štátneho stavebného výboru Ruskej federácie zo 17. mája 1999 N 37)

Výroba a kontrola kvality oceľových konštrukcií

1 oblasť použitia

Spoločný podnik sa nevzťahuje na oceľové konštrukcie:

Železničné a cestné mosty;

Nádrže a držiaky plynu;

Vysoké pece a kryty;

Hydraulické konštrukcie.

Za schválenie pri vypracovaní projektovej a technologickej dokumentácie;

Kontrolovať kvalitu výroby oceľových konštrukcií.

3 Všeobecné

3.1 Výroba oceľových konštrukcií budov (ďalej len SSK) sa uskutočňujú podnikmi a organizáciami, ktoré majú štátne licencie Ruskej federácie a ktoré oprávňujú vyrábať konštrukcie zodpovedajúcich skupín podľa klasifikácie prijatej v SNiP II-23 -81 *.

3.2 Všeobecné požiadavky na dizajn a výrobu SSC sú stanovené v spoločnom podniku v súlade s požiadavkami SNiP II-23-81 *.

3.3 Pre uvedenie štruktúr do výroby výrobca na základe projektovej dokumentácie vypracuje technologickú dokumentáciu, ktorej forma a objem závisia od špecifík výroby a zložitosti výrobkov.

Pre jedinečné štruktúry sa vyvíjajú špeciálne technické požiadavky.

4 Prijatie projektovej dokumentácie, vstupná kontrola a skladovanie valcovaného kovu, zváranie a nátery, spojovací materiál

4.1 Celá projektová dokumentácia dodaná podniku by mala byť skontrolovaná a analyzovaná s cieľom:

Identifikácia chýb;

Overenie zostaviteľnosti štruktúr (pre typické objekty);

Posúdenie uskutočniteľnosti projektu;

Posúdenie ekonomickej uskutočniteľnosti výrobných štruktúr v konkrétnom výrobnom prostredí;

Koordinácia zmien v druhoch ocele, konštrukčné riešenia jednotiek a typov spojov.

V prípade pozitívneho výsledku kontroly projektovej dokumentácie technický manažér podniku rozhodne o prevode objektu do výroby. O zložitých a jedinečných objektoch sa rozhoduje v technickej rade podniku.

Valcovaný kov (valcované výrobky), zváranie, farby a laky a spojovacie materiály dodávané podnikom od dodávateľov musia byť skontrolované technickou kontrolnou službou podniku z hľadiska množstva, úplnosti a súladu s normami, technickými špecifikáciami (TU), dohodami o dodávke, pracovnou objednávkou .

4.2 Typ a plán vstupnej kontroly stanovujú technické služby podniku, ak je to potrebné, po dohode s dodávateľom.

4.3 Pre každú prijatú prepravu valcovaného kovu, typu valcovaného kovu, druhu ocele, tavenia musí byť vystavený preberací list.

4.3.1 Pri prijímaní výpožičky by ste mali skontrolovať:

Množstvo podľa teoretickej hmotnosti, sortimentu a druhov ocele podľa pracovného príkazu, značiek alebo značiek dodávateľa;

Absencia delaminácií, trhlín, škrupín, západov slnka, výtlkov a všeobecných deformácií viditeľných v prenájme, prekračujúcich prípustné podľa príslušných noriem a špecifikácií.

4.3.3 Po prevzatí sa vykoná dodatočné označenie prenájmu: číslo preberacieho listu je nanesené bielou farbou a kvalita ocele je zafarbená v súlade so systémom prijatým v podniku.

4.3.4 V sklade kovov by sa mali viesť počítačové, spisové alebo časopisové záznamy o pohybe valcovaných výrobkov v súlade s ich príchodom a spotrebou. O každom valcovanom profile by sa malo viesť účtovníctvo s prihliadnutím na druh ocele a číslo preberacieho osvedčenia.

4.4 Pri prijímaní zvárania a farieb a lakov, spojovacích materiálov je potrebné dodržiavať nasledujúce pravidlá.

4.4.1 Skontrolujte prítomnosť sprievodného dokumentu, ktorý musí uvádzať názov materiálu, číslo šarže a indikátory potvrdzujúce zhodu materiálu s požiadavkami normatívnej a technickej dokumentácie (NTD).

4.4.2 Vizuálnou kontrolou zistite neporušenosť nádoby.

4.4.3 Stanovte teoreticky po častiach množstvo materiálu vážením.

4.4.4 Výsledky prijatia sú vyhotovené preberacím listom a sú zahrnuté do všeobecného systému prepravy materiálov v podniku.

4.4.5 Ak je to potrebné, na nádobu s farbou naneste číslo preberacieho listu a na nádobe s farbami a lakmi dátum exspirácie.

4.5 Železničné koľajové vozidlá musia byť uskladnené v sklade roztriedenom podľa profilov a tried ocele.

Železničné koľajové vozidlá by sa mali skladovať v uzavretých miestnostiach vybavených špeciálnymi zariadeniami, ktoré zabezpečujú mechanizáciu vnútroskladových činností.

Profilovaná oceľ by sa mala skladovať v regáloch s deliacimi regálmi a plechoch - na špeciálne vybavených miestach obsluhovaných žeriavmi s magnetickými podložkami.

Navinutá oceľ by sa mala skladovať vertikálne alebo horizontálne na špeciálnych paletách. Žeriavy slúžiace na sklady z navinutej ocele musia byť vybavené špeciálnymi chápadlami.

Skladovanie valcovaných výrobkov vo vybavených mechanizovaných skladoch by malo byť v súlade s pokynmi konštrukčnej a technologickej dokumentácie pre tento sklad a pokynmi vyvinutými podnikom.

Je možné vykonať dočasné skladovanie (do 3 mesiacov od dátumu odoslania výrobcom) profilovaných výrobkov v špeciálne vybavených regáloch na čerstvom vzduchu.

4.6 Zváracie materiály (zvárací drôt, elektródy, tavivo, drôt s plnivom) by mali byť skladované osobitne podľa značiek a dávok v teplej a suchej miestnosti v originálnom balení alebo v špeciálnych nádobách.

4.7 Farby a laky by sa mali skladovať v pôvodnom obale v špeciálne vybavených miestnostiach, aby sa zaistila požiarna bezpečnosť a ochrana životného prostredia.

4.8 Spojovacie prvky (skrutky, matice, podložky) by sa mali skladovať v továrni alebo v špeciálnom kontajneri v uzavretej miestnosti. V prípade dlhodobého skladovania je potrebné ochranné ochranné nátery v prípade potreby obnoviť.

5 Príprava valcovaného kovu, zváranie a farby a laky pred výrobou

5.1 Pred uvedením do výroby je potrebné skontrolovať, či je prenájom v súlade so sprievodnou dokumentáciou, očistený od vlhkosti, snehu, ľadu, oleja a iných nečistôt.

5.2 Rovnanie valcovaných výrobkov, v závislosti od profilu, by sa malo vykonávať na rovnacích a rovnacích strojoch a lisoch za studena.

Maximálne povolené priehyby po studenom narovnávaní sú uvedené v tabuľke 1.

5.3 Je prípustné narovnávať oceľ lokálnym ohrevom plameňom plynových horákov, zatiaľ čo teplota vykurovacej zóny by nemala prekročiť 800 ° C pre ocele valcované za tepla a normalizované ocele a pre tepelne vylepšené ocele - 700 ° C.

5.4. Po vyrovnaní musí prenájom spĺňať nasledujúce požiadavky:

5.4.1 Bez trhlín a delaminácie. Je povolené mať miestne preliačiny v hrúbke a šírke valcovaných výrobkov do hĺbky nepresahujúcej dvojnásobok mínusovej tolerancie pre tento typ valcovaného kovu stanovenej príslušnými GOST alebo TU, ale vo všetkých prípadoch nie väčšou ako 1 mm hrúbky a 3 mm v priereze.

5.4.2 Rozdiel medzi rovinou častí profilových valcovaných výrobkov by nemal prekročiť zodpovedajúce tolerancie stanovené pre tento typ valcovaného kovu GOST alebo TU.

5.4.3 Obmedzujúce priehyby profilovaných valcovaných výrobkov po celej dĺžke prvku by nemali presahovať mm a priehyby miestneho zakrivenia - 1 mm v dĺžke 1,0 m.

5.4.4 Rovinnosť plošných výrobkov musí zodpovedať GOST 19903.

5.5 Zvárací materiál sa dodáva na pracovisko označený v množstve potrebnom na prácu počas dňa.

5.5.1 Zvárací drôt by sa mal očistiť od hrdze, mastnoty a iných nečistôt až po kovový lesk (okrem pomedeného), navinúť, kazetovať alebo navinúť na cievky.

5.5.2 Elektródy a tavivá sa musia kalcinovať v súlade s režimami stanovenými v GOST alebo TU a cestovných pasoch pre tento typ zváracieho materiálu.

5.5.3 Drôt s plnivom by sa mal očistiť, upiecť a navinúť na cievky, kazety alebo cievky.

5.6 Pred použitím musia byť farby a laky upravené na parametre stanovené technologickými predpismi a technickou dokumentáciou pre konkrétny materiál.

Príprava farieb a lakov na použitie spočíva v miešaní, až kým sa nedosiahne jednotná konzistencia bez usadenín na dne nádoby, v prípade potreby sa do nej zavedie potrebné množstvo tužidiel, sušičiek a iných prísad, ktoré sa zriedia na pracovnú viskozitu a prefiltrujú.

5.7 Všetky operácie spojené s prípravou farieb a lakov by sa mali vykonávať v oddelení prípravy farieb.

Teplota materiálu na farbu a lak musí byť rovnaká ako teplota vzduchu v oddelení prípravy farieb, na ktoré musia materiály zo skladu doraziť najneskôr deň pred ich použitím. Teplota v oddelení prípravy náteru nesmie byť nižšia ako + 15 ° С.

5.8 Riedenie farieb a lakov na pracovnú viskozitu sa musí vykonávať pomocou rozpúšťadiel v súlade s NTD pre konkrétny materiál a s požiadavkami technologických predpisov.

5.10 Dodávky farieb a lakov pripravených na použitie na pracoviskách sa musia vykonávať v uzavretej nádobe. Pri spotrebe viac ako 200 kg (jedna položka) na jednu zmenu je vhodné dodávať farby a laky centrálne potrubím.

6 Značenie, spájkovanie, výroba šablón a vodičov

6.1 Značenie na valcovanom kovu a výroba šablón by sa mali vykonávať pomocou kovových pravítok a páskových opatrení zodpovedajúcich presnosti druhej triedy v súlade s GOST 7502 a GOST 427, strmene v súlade s GOST 166, strmene v súlade s GOST 164 , kontrola štvorcov podľa GOST 3749, goniometre s noniom podľa GOST 5378.

6.2 Pri označovaní na valcovanom kovu a pri výrobe šablón je potrebné brať do úvahy tolerancie pri obrábaní a zmršťovaní pri zváraní v súlade s odporúčaniami tabuľky 2.

tabuľka 2

SP 53-101-98

UDC 69 (083,74): 093,8

Systém regulačných dokumentov vo výstavbe

KÓDEX PRAVIDIEL PRE NÁVRH A STAVBU

VÝROBA A KONTROLA KVALITY OCEĽOVÝCH KONŠTRUKCIÍ

Dátum zavedenia 1. 1. 1999

PREDSLOV

1 VYVINUTÉ koncernom JSC „Stalkonstruktsiya“ a NIPIPromstalkonstruktsiya za účasti TsNIIProektlegkonstruktsiya, JE Energostroyprom, TsNIIproektstalkonstruktsiya. Melnikov, Štátna univerzita na juhu Uralu a JSC „Čeľabinsk ZMK“

2 PREDSTAVENÉ koncernom JSC „Stalkonstruktsiya“

3 SCHVÁLENÉ A UVEDENÉ V ÚČINNOSŤ vyhláškou Štátneho stavebného výboru Ruska z 05.17.99, č. 37

4 VYVINUTÉ V ROZVOJI GOST 23118

Sada pravidiel bola vyvinutá:

Dr. Tech. vedy V.M. Baryšev, Cand. tech. vedy V.F. Beljajev, Dr. Tech. vedy R.G. Gubaidulin, Cand. tech. vedy D. V. Kulik, Dr. Tech. vedy V.V. Kalenov, Cand. tech. D.M. Kramarenko, Cand. tech. vedy K.0. Lukyanov, A.N. Secrets, V.G. Stolovitsky, G.V. Teslya-Teslenko, Cand. tech. vedy A.K. Tingajev, Dr. Tech. vedy A.B. Pavlov, V.B. Jakubovský

1 OBLASŤ POUŽITIA

Tento Kódex postupov (ďalej len JV) obsahuje všeobecné ustanovenia pre továrenskú výrobu a kontrolu kvality oceľových stavebných konštrukcií (kúpiť valcovaný kov v Moskve) budov a stavieb na priemyselné, verejné a bytové účely.

Spoločný podnik sa nevzťahuje na oceľové konštrukcie:

- železničné a cestné mosty;

- zásobníky a držiaky plynu;

- budovy vysokých pecí a krytov;

- hydraulické konštrukcie.

- na schválenie pri vypracovaní projektovej a technologickej dokumentácie;

- kontrolovať kvalitu výroby oceľových konštrukcií.

3 VŠEOBECNÉ USTANOVENIA

3.1 Výroba oceľových stavebných konštrukcií (ďalej len SSK) sa uskutočňujú podnikmi a organizáciami, ktoré majú štátne licencie Ruskej federácie a ktoré oprávňujú vyrábať konštrukcie zodpovedajúcich skupín podľa klasifikácie prijatej v SNiP II-23 -81 *.

3.2 Všeobecné požiadavky na dizajn a výrobu SSK sú stanovené v spoločnom podniku v súlade s požiadavkami SNiP II-23-81 *.

3.3 Na spustenie štruktúr do výroby výrobca na základe projektovej dokumentácie vypracuje technologickú dokumentáciu, ktorej forma a objem závisia od špecifík výroby a zložitosti výrobkov.

Pre jedinečné štruktúry sa vyvíjajú špeciálne technické požiadavky.

4 PRIJATIE NÁVRHOVEJ DOKUMENTÁCIE, KONTROLA VSTUPU A SKLADOVANIE KOVOVÝCH KOVOV, ZVÁRACÍCH A FARBENÝCH MATERIÁLOV, UPEVŇOVACÍCH VÝROBKOV

4.1 Celá projektová dokumentácia dodaná podniku by mala byť skontrolovaná a analyzovaná s cieľom:

- detekcia chýb;

- kontrola montáže konštrukcií (pre typické objekty);

- posúdenie vyrobiteľnosti projektu;

- hodnotenie ekonomickej uskutočniteľnosti výrobných štruktúr v konkrétnom výrobnom prostredí;

- schvaľovanie zmien v druhoch ocele, konštrukčné riešenia jednotiek a typov spojov.

V prípade pozitívneho výsledku kontroly projektovej dokumentácie technický manažér podniku rozhodne o prevode objektu do výroby. O zložitých a jedinečných objektoch sa rozhoduje v technickej rade podniku.

Valcovaný kov (valcované výrobky), zváranie, farby a laky a spojovacie materiály dodávané podnikom od dodávateľov musia byť skontrolované technickou kontrolnou službou podniku z hľadiska množstva, úplnosti a súladu s normami, technickými špecifikáciami (TU), dohodami o dodávke, pracovnou objednávkou .

4.2 Typ a plán vstupnej kontroly stanovujú technické služby podniku, ak je to potrebné, po dohode s dodávateľom.

4.3 Pre každú prijatú prepravu valcovaného kovu, typu valcovaného kovu, druhu ocele, tavenia musí byť vystavený preberací list.

4.3.1 Pri prijímaní výpožičky by ste mali skontrolovať:

- množstvo podľa teoretickej hmotnosti, sortimentu a druhov ocele podľa objednávok, značiek alebo značiek dodávateľa;

- absencia delaminácií, trhlín, škrupín, západov slnka, výtlkov a všeobecných deformácií, ktoré sú viditeľné v prenájme a ktoré prekračujú rámec povolený príslušnými normami a špecifikáciami.

4.3.2 Ak existujú odchýlky od požiadaviek normy alebo TU, je potrebné vypracovať reklamačný zákon.

4.3.3 Po prevzatí sa vykoná ďalšie označenie valcovaného výrobku: číslo preberacieho osvedčenia sa nanáša bielou farbou a kvalita ocele sa zafarbí v súlade so systémom prijatým v podniku.

4.3.4 V sklade kovov by sa mal viesť počítač, spis alebo denník o pohybe valcovaného kovu v súlade s jeho príchodom a spotrebou. O každom valcovanom profile by sa malo viesť účtovníctvo s prihliadnutím na druh ocele a číslo preberacieho osvedčenia.

4.4 Pri prijímaní zváracích a lakových a lakových materiálov, spojovacích materiálov je potrebné dodržiavať nasledujúce pravidlá.

4.4.1 Skontrolujte prítomnosť sprievodného dokumentu, ktorý musí uvádzať názov materiálu, číslo šarže a indikátory potvrdzujúce zhodu materiálu s požiadavkami regulačnej a technickej dokumentácie (NTD).

4.4.2 Bezpečnosť kontajnera sa stanoví externým vyšetrením.

4.4.3 Stanovte teoreticky po častiach množstvo materiálu vážením.

4.4.4 Výsledky prijatia sú vyhotovené preberacím listom a sú zahrnuté do všeobecného systému pohybu materiálu v podniku.

4.4.5 Ak je to potrebné, na nádobu s farbou naneste číslo preberacieho listu a na nádobe s farbami a lakmi dátum exspirácie.

4.5 Železničné koľajové vozidlá musia byť uskladnené v sklade triedenom podľa profilov a druhov ocele.

Železničné koľajové vozidlá by sa mali skladovať v uzavretých miestnostiach vybavených špeciálnymi zariadeniami, ktoré zabezpečujú mechanizáciu vnútroskladových činností.

Profilovaná oceľ by sa mala skladovať v regáloch s deliacimi regálmi a plechoch - na špeciálne vybavených miestach obsluhovaných žeriavmi s magnetickými podložkami.

Navinutá oceľ by sa mala skladovať vertikálne alebo horizontálne na špeciálnych paletách. Žeriavy slúžiace na sklady z navinutej ocele musia byť vybavené špeciálnymi chápadlami.

Skladovanie valcovaných výrobkov vo vybavených mechanizovaných skladoch by malo byť v súlade s pokynmi konštrukčnej a technologickej dokumentácie pre tento sklad a pokynmi vyvinutými podnikom.

Je možné vykonať dočasné skladovanie (do 3 mesiacov od dátumu odoslania výrobcom) profilovaných výrobkov v špeciálne vybavených regáloch na čerstvom vzduchu.

4.6 Zváracie materiály (zvárací drôt, elektródy, tavivo, drôt s plnivom) by mali byť skladované osobitne podľa značiek a dávok v teplej a suchej miestnosti v pôvodnom obale alebo v špeciálnych nádobách.

4.7 Farby a laky by sa mali skladovať v pôvodnom obale v špeciálne vybavených miestnostiach, aby sa zaistila požiarna bezpečnosť a ochrana životného prostredia.

4.8 Spojovacie prvky (skrutky, matice, podložky) by sa mali skladovať v továrni alebo v špeciálnom kontajneri v uzavretej miestnosti. V prípade dlhodobého skladovania je potrebné ochranné ochranné nátery v prípade potreby obnoviť.

5 PRÍPRAVA VÁLCOVANEJ OCELE, ZVÁRACIE A FARBIVÉ MATERIÁLY PRED DODÁVKOU DO VÝROBY

5.1 Pred uvedením do výroby je potrebné skontrolovať, či je prenájom v súlade so sprievodnou dokumentáciou, či neobsahuje vlhkosť, sneh, ľad, olej a iné nečistoty.

5.2 Rovnanie valcovaných výrobkov, v závislosti od profilu, by sa malo vykonávať na strojoch na vyrovnávanie plechu a rovnanie a lisoch za studena.

Maximálne povolené priehyby po studenom narovnávaní sú uvedené v tabuľke 1.

5.3 Je prípustné narovnať oceľ lokálnym ohrevom plameňom plynových horákov, zatiaľ čo teplota vykurovacej zóny by nemala presiahnuť 800 ° C pre ocele valcované za tepla a normalizované ocele a pre tepelne vylepšené ocele - 700 ° C.

5.4 Po vyrovnaní musí prenájom spĺňať nasledujúce požiadavky:

5.4.1 Bez trhlín a delaminácie. Je povolené mať miestne preliačiny v hrúbke a šírke valcovaných výrobkov do hĺbky nepresahujúcej dvojnásobok mínusovej tolerancie pre tento typ valcovaného kovu stanovenej príslušnými GOST alebo TU, ale vo všetkých prípadoch nie väčšou ako 1 mm hrúbky a 3 mm v priereze.

5.4.2 Rozdiel medzi rovinou častí profilových valcovaných výrobkov by nemal prekročiť zodpovedajúce tolerancie stanovené pre tento typ valcovaného kovu, ktoré stanovujú GOST alebo TU.

5.4.3 Medzné priehyby profilových valcovaných výrobkov po celej dĺžke prvku by nemali presiahnuť 0,001 l 10 mm a odchýlky lokálneho zakrivenia sú 1 mm na dĺžke 1,0 m.

5.4.4 Rovinnosť plošných výrobkov musí zodpovedať norme GOST 19903.

5.5 Zváracie materiály sa na pracovisko dodávajú označené v množstve potrebnom na prácu počas dňa.

5.5.1 Zvárací drôt musí byť zbavený hrdze, mastnoty a iných nečistôt až po kovový lesk (okrem pomedeného), stočený, kazetový alebo navinutý na cievkach.

SP 53-101-98 Výroba a kontrola kvality oceľových stavebných konštrukcií

Typ dokumentu:
SP (kódex pravidiel)

Hostiteľ: Gosstroy z Ruska

Stav: aktívny

Typ dokumentu: Regulačný a technický dokument
Dátum účinnosti: 1. januára 1999
Uverejnený: