Kotačni parovi željezničkih vozila. Kotačni par za željeznička vozila. kotačni par lokomotiva i motornih vagona motornih vagona

Preuzmite dokument

GOST 11018-2000

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

Vučna željeznička vozila željeznice
staza 1520 mm

KOTAČOVI

Opći tehnički uvjeti

MEĐUDRŽAVNO VIJEĆE
O NORMIRANJU, MJERITELJU I CERTIFIKACIJI
Minsk

Predgovor

1 RAZVOJIO Međudržavni tehnički odbor za standardizaciju MTK 236 „Diesel lokomotive i tračnički strojevi” i država jedinstveno poduzeće Sveruski istraživački institut dizelskih lokomotiva i tračničkih strojeva (SUE VNITI) Ministarstva željeznica Rusije

UVEO Gosstandart Rusije

2 DONIJELO Međudržavno vijeće za normizaciju, mjeriteljstvo i certificiranje (Protokol br. 18 MGU od 18.10.2000.)

3 Dodatak A ovog standarda je autentičan tekst klauzule 3 međunarodni standard ISO 1005-7-82 “Željeznička vozila. Dio 7. Sklopovi kotača za željeznička vozila. Zahtjevi kvalitete"

4 Rješenje Državnog odbora Ruska Federacija o normizaciji i mjeriteljstvu od 10. siječnja 2001. br. 4-st međudržavni standard GOST 11018-2000 stupio je na snagu izravno kao državni standard Ruske Federacije 1. siječnja 2002.

5 UMJESTO GOST 11018-87

6 REPUBLIKACIJA. ožujka 2006

GOST 11018-2000

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

Vučna željeznička vozila kolosijeka 1520 mm

NA KOTAČIMA PAROVI

Su česti tehničkogUvjeti

Datum uvođenja 2002-01-01

1 područje upotrebe

1.1 Ova norma utvrđuje zahtjeve za novoproizvedene kotače lokomotiva i motorne kotače viševoznih vozila (vučna vozila, u daljnjem tekstu TPS) željeznica kolosijeka 1520 mm, klimatske izvedbe UHL u skladu s GOST 15150, koje rade na brzina ne veća od 200 km/h.

Zahtjevi standarda su obvezni.

2 Normativne reference

GOST 8.051-81 Državni sustav za osiguranje ujednačenosti mjerenja. Dopuštene pogreške pri mjerenju linearnih dimenzija do 500 mm

GOST 9.014-78 jedan sustav zaštita od korozije i starenja. Privremena antikorozivna zaštita proizvoda. Opći zahtjevi

GOST 12.0.003-74 Sustav standarda zaštite na radu. Opasni i štetni faktori proizvodnje. Klasifikacija

GOST 12.3.002-75 Sustav standarda zaštite na radu. Proizvodni procesi. Opći sigurnosni zahtjevi

GOST 398-96 Gume od ugljičnog čelika za željeznička vozila široki kolosijek i metro. Tehnički podaci

GOST 5267.10-90 Profil za zavojne prstene. Asortiman

GOST 9036-88 Puno valjani kotači. Dizajni i veličine

GOST 10791-2004 Puno valjani kotači. Tehnički podaci

GOST 15150-69 Strojevi, instrumenti i drugi tehnički proizvodi. Verzije za različite klimatske regije. Kategorije, uvjeti rada, skladištenja i transporta s obzirom na utjecaj okolišnih klimatskih čimbenika

GOST 16530-83 Zupčani prijenosi. Opći pojmovi, definicije i oznake

GOST 1129-93* Suncokretovo ulje. Tehnički podaci

GOST 5791-81 Tehničko laneno ulje. Tehnički podaci

GOST 7931-76 Prirodno sušivo ulje. Tehnički podaci

GOST 30803-2002/GOST R 51175-98 Zupčanici za vučne prijenose vučnih željezničkih vozila magistralnih željeznica. Tehnički podaci

GOST 30893.1-2002 (ISO 2768-1-89) Osnovni standardi zamjenjivosti. Opće tolerancije. Najveća odstupanja linearnih i kutnih dimenzija s neodređenim dopuštenim odstupanjima";

* Na području Ruske Federacije na snazi ​​je GOST R 52465-2005.

** Na području Ruske Federacije na snazi ​​je GOST R 52366-2005.

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

3 Pojmovi i definicije

Ovaj standard se primjenjuje sljedeće uvjete s odgovarajućim definicijama:

par kotača: Sklop koji se sastoji od osovine s pogonskim kotačima koji su pričvršćeni na njoj, kao i jednog ili dva zupčanika vučnog pogona (osovinski prijenosnik) i drugih dijelova, uključujući aksijalne ležajeve vučnog motora ili mjenjača, kočione diskove koji se ne mogu rastaviti bez demontaže kotača.

kotač (trčanje): Jednodijelni dio ili montažna jedinica koja se sastoji od središta kotača s gumom i prstenom gume koji ga pričvršćuje.

naplatak kotača: Guma od kompozitnog kotača ili naplatak od punog kotača.

glavčina kotača: Dio središta kotača ili punog kotača s rupom za montažu na osovinu i izbočinom (produženom glavčinom) za montažu zupčanika (i drugih dijelova) na njega.

zavojni prsten: Dio izrađen od valjanog čelika u skladu s GOST 5267.10 i ugrađen da pričvrsti gumu za središte kotača odmah nakon postavljanja.

središte kotača: Definicija prema GOST 4491.

završna osovina: Definicija prema GOST 30237.

zavoj: Definicija prema GOST 398.

čvrsto valjani kotač: Definicija prema GOST 9036, GOST 10791.

zupčanik: Jednodijelni dio ili montažna jedinica prema GOST 16530.

varijabilnost promjera u presjeku površine za slijetanje: Razlika između najvećeg i najmanjeg jediničnog promjera izmjerenog u istom presjeku.

tolerancija za varijabilnost promjera u presjeku: Najveća dopuštena varijabilnost promjera u presjeku.

varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku površine za sjedenje: Razlika između najvećeg i najmanjeg promjera izmjerenog u istom uzdužnom presjeku.

tolerancija za varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku: Najveća dopuštena varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku.

formiranje para kotača: Tehnološki proces ugradnje toplinskim ili prešanjem na osovinu kotača, zupčanika i drugih dijelova.

fretting korozija: Fizikalno-kemijski proces, vrsta metalne korozije na mjestima kontakta između čvrsto stisnutih ili kotrljajućih dijelova, ako se, kao rezultat deformacije njihovih površina, javljaju mikroskopski posmični pomaci u uvjetima izloženosti korozivnom okruženju, na primjer, zrak.

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

4 Tehnički uvjeti

4.1 Setovi kotača moraju odgovarati zahtjevima ove norme, projektne i tehnološke dokumentacije.

Formiranje kotačkih parova provode organizacije koje su za to dobile pravo na propisani način.

4.2 Kotački sklop (slike 1, 2) mora se sastojati od:

osovine (pune ili šuplje):

S rukavcima za ležajeve osovinske kutije koji se nalaze izvan kotača ili između njih;

S predglavčinom i dijelovima glavčine;

S glatkim središnjim dijelom ili s prihvatnim dijelovima za kotače zupčanika, osovinske ležajeve pogonskog motora, mjenjača, kočionih diskova ili bilo koje druge dijelove postavljene na osovinu između kotača, koji se ne mogu rastaviti bez rastavljanja para kotača;

dva kotača (vozeći):

Puni (valjani, štancani, kovani, lijevani);

Kompozit: središta kotača (valjana, utisnuta, kovana, s lijevanim diskom, u obliku kutije ili žbica, ili s elastičnim elementima), uključujući s izduženom glavčinom dizajniranom da odgovara dijelovima, gumama i bandažnim prstenovima koji ih pričvršćuju;

zupčanik (jedan ili dva):

Cijeli;

Kompozit: prstenasti zupčanik, glavčina i drugi spojni dijelovi;

Ostali dijelovi ili sklopovi, uključujući aksijalne ležajeve vučnog motora, mjenjača, kočionih diskova, šuplje osovine vučnog pogona, koji se nalaze između kotača i ne mogu se rastaviti bez rastavljanja para kotača.

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

A U- širina naplatka kotača;
S- udaljenost između potisnog kraja glavčine osovine i unutarnjeg kraja naplatka kotača;
D- promjer kotača duž kruga kotrljanja; E
F G- geometrijska os kotača

Slika 1 - Kotački sklop s jednim zupčanikom na osovini

A- razmak između unutarnjih krajeva (rubova) naplataka kotača; U -širina naplatka kotača;
D- promjer kotača duž kruga kotrljanja; E- tolerancija radijalnog odstupanja kruga kotrljanja kotača;
F- tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjeg kraja naplatka kotača; G- geometrijska os kotača;
DO- ravnina simetrije osi; T - tolerancija simetrije veličine A

Slika 2 - Kotački sklop s dva zupčanika na produženim glavčinama kotača

4.3 Dijelovi kotača spremni za montažu moraju ispunjavati zahtjeve:

Osovine - GOST 22780, GOST 30237;

Puni valjani kotači - GOST 9036, GOST 10791;

Lijevani centri kotača - GOST 4491;

Zavoji - GOST 398;

Bandažni prstenovi - GOST 5267.10;

Zupčanici - GOST 30803.

Valjana i utisnuta središta kotača i ostali dijelovi kotača - regulatorna dokumentacija(u daljnjem tekstu RD), odobren u skladu s utvrđenim postupkom i zahtjevima ove norme.

4.3.1 Zahtjevi za osovinu

4.3.1.1 Parametar hrapavosti osovinskih površina mora biti:

Rubovi za kotrljajuće ležajeve i dijelove glavčine kotača - Ra*? 6,3 um;

Klizni ležajevi za aksijalne klizne ležajeve za TPS projektirane brzine V do:

VDo? 100 km/h -Ra? 1,25 um;

VDo> 100 km/h - Ra? 0,63 um;

Srednji dio - Ra? 2,5 um;

Dijelovi glavčine za zupčanike - Ra? 1,25 um;

za potisne kotrljajuće i klizne ležajeve - Ra? 2,5 um;

ne radi - Ra? 10 um;

Galteley:

ležajni rukavci -Ra? 1,25 um;

aksijalni vratovi - Ra? 2,5 mikrona.

Za šuplje sjekire, parametar hrapavosti površine središnje rupe trebao bi biti Ra? 10 mikrona.

4.3.1.2 Tolerancija varijabilnosti promjera** osi u poprečnim i uzdužnim presjecima mora biti:

Časopisi za kotrljajuće ležajeve - ne više od 0,015 mm;

Vratovi za aksijalne klizne ležajeve - ne više od 0,05 mm;

Dijelovi glavčine kotača - ne više od 0,05 mm u slučaju konusa, veći promjer treba biti okrenut prema sredini osovine;

Dijelovi glavčina za kotače zupčanika ili glavčine za naplatke zupčanika - ne više od 0,05 mm.

Dijelovi predglavčina za potisne prstenove ležajeva osovinske kutije ne više od 0,03 mm

Dopuštene pogreške pri mjerenju linearnih dimenzija su u skladu s GOST 8.051.

“** Ovdje i dalje dopušteno je umjesto varijabilnosti promjera u presjeku mjeriti odstupanje od okruglosti, a umjesto varijabilnosti promjera u uzdužnom presjeku mjeriti profil uzdužnog presjeka. Tolerancija za okruglost i profil uzdužnog presjeka mora biti 0,5 vrijednosti tolerancije za varijabilnost promjera u poprečnom ili uzdužnom presjeku";

4.3.1.3 Tolerancija radijalnog odstupanja kod provjere u središtima osovinskih rukavaca za kotrljajuće i klizne ležajeve, dijelove glavčine kotača i zupčanika ne smije biti veća od 0,05 mm.

4.3.1.4 Tolerancija za aksijalno odstupanje krajeva dijelova predglavčine osovine pri provjeri u središtima ne smije biti veća od 0,05 mm.

4.3.1.5 Osovina mora biti podvrgnuta ultrazvučnom ispitivanju i magnetskoj detekciji nedostataka u skladu s GOST 30237, GOST 30272.

4.3.1.6 Površine rukavaca osovine, predglavčine, glavčine i središnjih dijelova, kao i prijelazne trake s jednog dijela osovine na drugi, moraju se očvrsnuti valjcima za kotrljanje u skladu s GOST 30237.

4.3.2 Zahtjevi za kotač i središte kotača

4.3.2.1 Razlika u vrijednostima tvrdoće naplatka za jedan par kotača ne smije biti veća od 24 HB jedinice.

4.3.2.2 Razlika u širini naplatka kotača (veličina U, slike 1, 2) ne smije biti veća od 3 mm. Širina gume kompozitnog kotača mjeri se duž oboda na udaljenosti od najmanje 100 mm od krajnjih vanjskih brojeva oznake.

4.3.2.3 Parametar hrapavosti površina za slijetanje mora biti:

Glavčina kotača ili središnji otvori kotača:

s toplinskom metodom formiranja - Ra? 2,5 um;

metodom prešanog oblikovanja - Ra? 5 um;

Vanjska površina središta kotača za pričvršćivanje zavoja - Ra? 5 um;

Produžena glavčina za slijetanje zupčanika -Ra? 2,5 mikrona.

4.3.2.4 Tolerancija za varijabilnost promjera treba biti:

Rupe u glavčini kotača ili središtu kotača u poprečnom i uzdužnom presjeku nisu veće od 0,05 mm. U slučaju suženja, veći promjer trebao bi biti okrenut prema unutarnjem kraju glavčine;

Vanjska površina središta kotača za pristajanje gume u poprečnom presjeku nije veća od 0,2 mm, u uzdužnom presjeku - ne više od 0,1 mm.

U slučaju konusa, smjer konusa mora se podudarati sa smjerom konusa unutarnje sjedeće površine zavoja, a razlika u vrijednostima tolerancije za varijabilnost promjera sjedećih površina u uzdužni presjek ne smije biti veći od 0,05 mm.

4.3.2.5 Dopušteno je odstupanje od nazivne vrijednosti spojnog promjera osovine i glavčine kotača (središte kotača) mm. Razlika u debljini glavčine kotača (središte kotača) na krajevima, osim na izduženom dijelu glavčine, nije veća od 5 mm po obodu.

4.3.2.6 Završno bušenje rupe glavčine kotača (središta kotača) treba obaviti prije nego što se formiraju s osovinom. Na središtu kotača s izduženom glavčinom za postavljanje zupčanika, rupa glavčine se izbuši nakon postavljanja zupčanika ili glavčine složenog zupčanika.

4.3.2.7 Parametar hrapavosti unutarnje sjedeće površine zavoja mora biti Ra? 5 mikrona. Na širini do 10 mm od potisne ogrlice i udubljenja za zavojni prsten, propuh nije dopušten. Na ostatku ove površine dopušteni su grubi komadi u količini ne više od dva s ukupnom površinom od najviše 16 cm 2 s maksimalnom grubom duljinom od najviše 40 mm.

4.3.2.8 Polumjeri spajanja profilnih elemenata utora zavoja ispod zavojnog prstena moraju biti najmanje 2,5 mm, radijus spajanja dosjedne površine i potisnog prstena mora biti najmanje 1,5 mm. Parametar hrapavosti površina udubljenja za zavojni prsten i potisni prsten treba biti Ra? 10 mikrona. Rubovi udubljenja za zavojni prsten, koji su s obje strane okrenuti prema unutarnjoj prisjednoj površini zavoja i potisnom prstenu, moraju imati skošenja veličine 1,5 mm pod kutom od 45°. Umjesto skošenja dopušteno je zaokruživanje rubova polumjera 2 mm.

4.3.2.9 Tolerancija varijabilnosti promjera sjedeće površine zavoja u poprečnom presjeku ne smije biti veća od 0,2 mm, u uzdužnom presjeku - ne više od 0,1 mm. U slučaju suženja, smjer suženja mora biti u skladu sa zahtjevima za spojnu površinu središta kotača u 4.3.2.4.

4.3.2.10 Dopušteno je odstupanje spojnog promjera gume i središta kotača od nazivne vrijednosti u mm.

4.3.2.11 Središta kotača i puni kotači moraju biti podvrgnuti ultrazvučnom ispitivanju u skladu s GOST 4491 i GOST 10791.

4.3.2.12 Zavoj mora biti podvrgnut ultrazvučnom ispitivanju u skladu s GOST 398 i magnetskom detekcijom nedostataka za odsutnost nedostataka na unutarnjoj površini za sjedenje u skladu sa zahtjevima ND.

4.3.2.13 Puni kotači i središta kotača, kao i zupčanici (na zahtjev kupca) parova kotača TPS-a projektirane brzine preko 100 do 160 km/h (do 130 km/h za MVPS) moraju biti podvrgnuti na statičko balansiranje, osim za središta kotača za kotače koji su podvrgnuti dinamičkom balansiranju. Preostala neravnoteža kotača i središta kotača ne smije biti veća od 12,5 kg?cm. Mjesto neuravnotežene mase mora biti označeno na rubu središta kotača brojem "0" visine 8 do 10 mm.

4.3.2.14 Guma se montira na središte kotača toplinskom metodom s nepropusnošću od 1,2? 10 -3 do 1,6? 10 -3 promjer središnjeg naplatka kotača. Skupljanje središnjeg ruba kotača zbog plastičnih deformacija nakon montaže ne smije biti veće od 20% najveće napetosti.

4.3.2.15 Temperatura zagrijavanja gume prije slijetanja na rub središta kotača mora biti od 220 °C do 270 °C. Kontrolu temperature provode uređaji koji vam omogućuju da kontrolirate njenu vrijednost tijekom procesa zagrijavanja, registrirate na pohranjenom mediju za pohranjivanje grafikon promjena temperature (dijagram zagrijavanja) zavoja tijekom vremena i također automatski isključite grijač kada je to dopušteno vrijednost je prekoračena.

4.3.2.16 Bandažni prsten se zadebljanom stranom uvlači u utor zavoja pri temperaturi zavoja ne nižoj od 200 °C i na kraju se rame zavoja stisne silom od 44 10 4 do 49 10 4 N (od 45 do 50 tf) na temperaturi ne nižoj od 100 °C. Nakon stiskanja ovratnika, zavojni prsten treba čvrsto stegnuti u utor bez razmaka na kraju. Razmak između krajeva prstena ne smije biti veći od 2 mm.

4.3.2.17 Za izradu mjerne baze, stezni prsten gume nakon završetka kompresije mora se obraditi na duljini od (7 ± 1) mm od kraja do stvarnog vanjskog (dogradnog) promjera središnjeg naplatka kotača s maksimalnim odstupanja od ± 0,2 mm.

4.3.2.18 Na vanjskim krajevima gume i rubu središta kotača, nakon što je guma postavljena na ravnu liniju duž polumjera kotača, nanose se kontrolne oznake za kontrolu rotacije gume na središtu kotača u operacija. Kontrolne oznake na zavoju u obliku 4 - 5 jezgri dubine od 1,5 do 2,0 mm nanose se na udaljenosti od 10 do 15 mm od ruba potisnog prstena zavoja i postavljaju se na duljinu od 24 do 30 mm u jednakim razmacima između žila. Kontrolna oznaka na rubu središta kotača dubine do 1,0 mm i duljine od 10 do 20 mm nanosi se tupim alatom.

4.3.2.19 Kontrolne trake postavljaju se: - na gumu s crvenim emajlom i na rubu središta kotača - bijele (žute) nakon nanošenja kontrolnih oznaka na mjestima gdje su postavljene po cijeloj debljini gume.

4.3.3 Zahtjevi za zupčanik (čvrsti ili kompozitni)

4.3.3.1 Parametar hrapavosti površine otvora zupčanika ili glavčine složenog zupčanika prije slijetanja na osovinu ili produženu glavčinu središta kotača mora biti:

Toplinskom metodom - Ra? 2,5 um;

Metodom prešanja - Ra? 5 mikrona.

4.3.3.2 Tolerancija varijabilnosti promjera rupe zupčanika u poprečnim i uzdužnim presjecima ne smije biti veća od 0,05 mm. U slučaju suženja, smjer suženja mora odgovarati smjeru suženja dosjedne površine osovine ili produžene glavčine središta kotača.

4.3.3.3 Zahtjevi za obradu sjedećih površina i ugradnju zupčanika na dijelove vučnog pogona para kotača koji se nalaze između kotača moraju odgovarati zahtjevima projektne dokumentacije.

4.3.3.4 Zubi zupčanika (obruč) moraju biti podvrgnuti ispitivanju magnetskom detekcijom grešaka na nepostojanje površinskih defekata.

4.3.4 Dijelovi i sklopovi para kotača koji se oslanjaju na osovinu, glavčine kotača, središta kotača ili zupčanici s mogućnošću relativne rotacije i/ili pomicanja i zahtijevaju rastavljanje para kotača za njihovo rastavljanje moraju biti u skladu sa zahtjevima ove norme. .

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

4.3.4.1 - 4.3.4.2 (Izuzeto, amandman br. 1).

4.4 Zahtjevi za kotače

4.4.1 Nazivne osnovne dimenzije kotača (slike 1, 2):

A= 1440 mm;

U= 140 mm - za lokomotive; 130 mm - za viševozna željeznička vozila (u daljnjem tekstu MVPS) i ponude;

S- kao što je dogovoreno projektna dokumentacija(u daljnjem tekstu CD);

D- prema GOST 3225 - za kotače lokomotiva; GOST 9036 - za kotače MVPS; GOST 5000 - za obložene kotače MVPS i tendere.

4.4.2 Parametri profila naplatka kotača: prema slici 3 - za kotače lokomotive i prema slici 4 - za MVPS. Dopušteno je, prema dogovoru između kupca i proizvođača, koristiti profil naplatka s drugim parametrima. Dopušteno je koristiti kotače bez prirubnice s profilom naplatka u skladu s projektnom specifikacijom.

Tolerancija širine naplatka kotača (veličina U, slike 1, 2) trebaju biti, mm:

Za lokomotive;

Za MVPS.

Odstupanja drugih veličina - prema 14. kvaliteti GOST 30893.1

4.4.3 Tolerancija promjera kotača na krugu kotrljanja, uzimajući u obzir ispunjavanje zahtjeva 4.4.7, mora biti u skladu s GOST 9036 i GOST 3225 za lokomotive, GOST 5000 za MVPS.

Razlika u promjerima kotača za jedan par kotača u ravnini kotrljajućeg kruga ne smije biti veća od 0,5 mm.

4.4.4 Tolerancija radijalnog odstupanja kruga kotrljanja kotača (veličina E) u odnosu na središta osi ( G V do treba biti, mm, ne više:

1,0 - na V do? 70 km/h;

0,5 - pri 70 km/h< V do? 120 km/h;

0,3 - pri 120 km/h< V do? 200 km/h.

4.4.5 Razmak između unutarnjih krajeva naplataka (veličina A) za TPS s projektiranom brzinom V do treba biti, mm:

Na V do? 120 km/h;

1440 ± 1 - pri 120 km/h< V do? 200 km/h.

4.4.6 Tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjih krajeva naplataka kotača F u odnosu na središta osi G za TPS s projektiranom brzinom V do treba biti, mm, ne više:

1,0 - na V do? 120 km/h;

0,8 - pri 120 km/h< V do? 160 km/h;

0,5 - pri 160 km/h< V do? 200 km/h.

4.4.7 Parametar hrapavosti kotrljajućih površina i rubova kotača mora biti Ra? 10 mikrona, unutarnji krajevi naplataka - Ra? 20 mikrona.

Slika 3 - Profil naplatka kotača za lokomotive

Slika 4 - Profil naplatka kotača za MVPS

4.4.8 Na unutarnjim krajevima obruča kotača gotovih kotača dopuštene su raspršene hrapavosti dubine ne veće od 1 mm, koje ne prelaze radijus spajanja s prirubnicom kotača. Ukupna površina propuha nije veća od 50 cm2.

4.4.9 Razlika u udaljenostima od unutarnjih krajeva naplataka kotača do krajeva dijelova glavčine osovine (razlika u veličini S) za jedan par kotača ne smije biti veći od 2,0 mm.

Kada se koristi u proizvodnji parova kotača kao baza sredine osovine (Slika 2, baza DO) tolerancija simetrije T razmak između unutarnjih krajeva obruča kotača mora biti jednak vrijednosti polja tolerancije veličine A.

Debljina tlačne ogrlice pri okretanju unutarnjih krajeva zavoja mora biti najmanje 6 mm.

4.4.10 Parovi kotača s fiksnim zupčanicima s projektiranom brzinom od preko 100 do 120 km/h za lokomotive (do 130 km/h za MVPS) ispituju se na zaostalu statičku neravnotežu. Vrijednost zaostale statičke neuravnoteženosti kotača ne smije biti veća od 25 kg cm. Dopušteno je osigurati vrijednost zaostale statičke neuravnoteženosti pri njihovom oblikovanju, uzimajući u obzir 5.1.2. Dopuštena je zamjena. ispitivanje zaostale statičke neravnoteže parova kotača s ispitivanjem zaostale dinamičke neravnoteže.

4.4.11 Kotačni parovi s fiksnim zupčanikom s projektiranom brzinom većom od 120 km/h za lokomotive (preko 130 km/h za MVPS) ispituju se na zaostalu dinamičku neravnotežu.

Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže para kotača u ravnini svakog kotača za TPS s proračunskom brzinom V do treba biti, kg?cm, ne više:

12,5 - pri 120 km/h< V do? 160 km/h;

7,5 - pri 160 km/h< V do? 200 km/h.

Za parove kotača MVPS s projektiranom brzinom većom od 130 do 160 km/h, dopuštena je preostala vrijednost dinamičke neravnoteže od najviše 25 kg/cm u ravnini svakog kotača.

4.4.12 Kotačni par na kojem je zupčanik pričvršćen na ležajni nosač postavljen na vučni motor, a prijenos zakretnog momenta se vrši preko šuplje osovine koja ima mogućnost relativnog kretanja u uzdužnom i poprečnom smjeru u odnosu na osi, podvrgava se ispitivanju zaostale dinamičke neravnoteže pri učvršćivanju nosača ležaja s zupčanikom u srednjem položaju u odnosu na os. Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže je prema 4.4.11.

Dopušteno je da se kod takvog kotača provjeri zaostala statička neuravnoteženost, čija vrijednost mora biti osigurana zasebno za sastavne elemente kotača prilikom njegovog oblikovanja, uzimajući u obzir 5.1.2.

Ukupna vrijednost preostale statičke neravnoteže para kotača TPS-a s projektiranom brzinom Vk treba biti, kg cm, ne više od:

25 - pri 120 km/h< V к? 160 км/ч;

15 - pri 160 km/h< V к? 200 км/ч.

4.4.13 Premazi boja i lakova gotovih parova kotača - prema GOST 22896 ili GOST 22947.

4.4.14 Električni otpor kotača ne smije biti veći od 0,01 Ohma.

4.4.15 Obrazac ili tehnička putovnica priložena je uz svaki par kotača. Obrazac ili tehnička putovnica kotača označava:

Vrsta (ime);

Naziv i referentni broj proizvođača;

Datum proizvodnje;

Datum i broj potvrde o prihvaćanju od strane proizvođača;

Oznaka crteža para kotača;

Podaci o osovini, punim kotačima ili središtima kotača i gumama (proizvođač lijeva, broj lijeva), oznaka proizvođača i crtež osovine, punim kotačima ili središtima kotača i gumama.

Osim toga, obrazac ili tehnička putovnica označava početne dimenzije glavnih dijelova osovine (promjeri rukavaca kotrljajućih i kliznih ležajeva, predglavčina i dijelova glavčine, promjer srednjeg dijela osovine), promjeri doskoka kotača glavčine ili središta kotača, vanjski promjeri središta kotača i unutarnji promjeri guma, promjeri kotača duž kruga kotrljanja i debljina grebena, kao i debljina guma.

Obrazac ili tehnička putovnica kotača mora sadržavati stranice za označavanje pregleda i popravaka obavljenih u skladištu ili pogonu za popravke (datum, vrsta popravka, kilometraža, stvarne dimenzije).

Uz obrazac ili tehničku putovnicu kotačni par prati obrazac ili tehnička putovnica zupčanika (zupčanika), kao i (po potrebi) drugih dijelova.

4.4.16 Označavanje i markiranje nakon formiranja kotača nanosi se na desni kraj osovine u skladu sa slikom 5. Kod jednosmjerne vožnje, desni kraj se smatra krajem osovine na strani zupčanik. S dvostranim pogonom označavanje i žigosanje se vrši na bilo kojem kraju slobodnom za žigosanje i označavanje. Ubuduće se završetak s oznakama i markiranjem smatra ispravnim. Označavanje i markiranje setova kotača MVPS provodi se u skladu s GOST 30237.

Kada se uspostavi obvezna certifikacija, kotači se označavaju znakom sukladnosti (tržišni promet) na mjestima gdje se stavljaju pečati koji se odnose na popravak kotača, kao iu obrascu ili tehničkoj putovnici. Ako značajke dizajna kotački set ne dopušta označavanje znaka sukladnosti (tržišni promet) na kraju osovine, oznaka sukladnosti (tržišni promet) postavlja se na drugu površinu navedenu u projektnoj dokumentaciji ili samo u obliku (tehnička putovnica).

4.4.17 Otpornost na zamor osovine i kotača (središta kotača) mora isključiti slučajeve kvara para kotača odgovarajućeg TPS-a tijekom rada.

4.4.18 Upotreba diskova kotača (središta kotača) u parovima kotača, čija deformacija oblika uzrokuje tijekom rada tolerancije na udaljenosti između unutarnjih krajeva naplataka (veličina A, 4.4.5) zbog zagrijavanja elemenata kotača tijekom dugotrajnog i (ili) intenzivnog kočenja s jastučićima na površini kotrljanja kotača (guma), smanjenje debljine ruba kotača (guma) zbog za trošenje i popravak okretanje površine kotrljanja kotača nije dopušteno.

4.4.19 Dopušteno je, prema dogovoru između kupca i proizvođača sklopa kotača, uspostaviti druge dodatne zahtjeve za dijelove sklopa kotača.

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

Za osovine s kliznim i kotrljajućim ležajevima bez pričvršćenja na kraju s maticom

Za osovine s kotrljajućim ležajevima s maticom na kraju

Za osovine s kotrljajućim ležajevima s podloškom na kraju

Zona I(primjenjuje se tijekom proizvodnje osovine)

1 - uvjetni broj odn zaštitni znak proizvođač sirovih osovina; 2 - mjesec i godina (zadnje dvije znamenke) proizvodnje grube osovine; 3 - serijski broj osovine; 4 - obilježja tehnička kontrola proizvođača i predstavnika za prijem koji je provjerio ispravnost
prijenos oznaka i prihvaćena završna os; 5 - konvencionalni broj ili zaštitni znak proizvođača koji je obradio grubu osovinu

Zona II(primjenjuje se prilikom formiranja kotača)

6 - oznaka metode oblikovanja para kotača (FT - toplinska, F - press, TK - u kombinaciji s termičkom metodom slijetanja kotača (središte kotača) i press metodom slijetanja zupčanika na osovinu, TZ - u kombinaciji s toplinska metoda
nalijeganje zupčanika i presovni način nalijeganja kotača (središta kotača) na osovinu); 7 - konvencionalni broj ili zaštitni znak poduzeća koje je proizvelo kotače; 8 - mjesec i godina formiranja kotača; 9 – oznake tehničke kontrole proizvođača i preuzimatelja koji je preuzeo kotalni sklop; 10 - oznaka ravnoteže

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

Napomena - Ako su krajevi osovina radni elementi konstrukcije sklopa osovinske kutije, tada se oznake i žigovi utiskuju na cilindričnu površinu ramena ili drugu neradnu površinu naznačenu na radnom crtežu; visina brojeva i slova od 6 do 10 mm.

Slika 5 - Označavanje i žigosanje kotača

5 Formiranje kotača

5.1 Opće odredbe

5.1.1 Kotačni sklop se oblikuje toplinskom, prešanjem ili kombiniranom metodom.

5.1.2 Za sklopove kotača TPS-a s projektiranom brzinom većom od 100 km/h, preporučuje se da se neuravnotežene mase središta kotača nalaze u istoj ravnini na jednoj strani osovine.

(Novo izdanje, izmjena br. 1).

5.1.3 Dizajn kotača mora osigurati kanale za dovod ulja pod tlakom u područje spajanja kotača (središte kotača) i zupčanika (glavčina zupčanika) s osovinom za rastavljanje kotača (uklanjanje ulja).

5.2 Metoda toplinskog oblikovanja

5.2.1 Parovi kotača formiraju se toplinskom metodom u skladu sa zahtjevima RD.

5.2.2 Lokalno zagrijavanje čvrste glavčine kotača, zupčanika ili središta kotača sklopljenih s gumom nije dopušteno.

5.2.3 Vrijednost interferencije za metodu toplinskog slijetanja trebala bi biti:

za glavčine središta kotača i kotača - od 0,85 · 10 -3 do 1,4 · 10 -3 promjera spojnih dijelova;

za glavčine zupčanika - od 0,5 · 10 -3 do 1,0 · 10 -3 promjera spojnih dijelova.

5.2.4 Prirodno ulje za sušenje u skladu s GOST 7931 ili toplinski obrađeno biljno ulje (suncokretovo u skladu s GOST 1129 ili laneno sjeme u skladu s GOST 5791) i drugi antikorozivni premazi koji su prošli testove otpornosti na koroziju na dodir spojenih dijelova a ne smanjujući zamornu čvrstoću osovine.

5.2.5 Prije termičkog slijetanja, dijelovi ugrađeni na osovinu, osim zupčanika, jednoliko se zagrijavaju na temperaturu od 240 - 260 °C i snima se dijagram zagrijavanja. Temperatura zagrijavanja zupčanika od legiranog čelika nije veća od 200 °C; Dopušteno je zagrijavanje zupčanika od čelika kvalitete 55 (F) do 260 °C.

5.2.6 Nakon završetka toplinskog podešavanja i hlađenja priključka na temperaturu okoliščvrstoća veze mora se provjeriti na smicanje probnim aksijalnim opterećenjem R:

636 ± 20 kN (65 ± 2 tf) za svakih 100 mm promjera dijela glavčine osovine električnih lokomotiva i dizel lokomotiva za podvozne kotače (središta kotača);

540 ± 20 kN (55 ± 2 tf) za svakih 100 mm promjera dijela glavčine MVPS osovine za podvozne kotače (centre kotača);

294 ± 20 kN (30 ± 2 tf) za svakih 100 mm promjera dijela glavčine osovine za ugradnju zupčanika (glavčina složenog zupčanika);

245 ± 20 kN (25 ± 2 tf) za svakih 100 mm promjera produljene glavčine središta kotača za doskok zupčanika.

U dogovoru s kupcem, dopušteno je povećati kontrolno aksijalno opterećenje pri provjeri smične čvrstoće veze, uzimajući u obzir zahtjeve 5.2.3.

Dopušteno je provjeriti prianjanje zupčanika na produženu glavčinu središta kotača s ispitnim momentom od (123 ± 10) kN m [(12,5 ± 1) tf m] po kvadratu svakih 100 mm promjera kotača. produžena glavčina središta kotača.

Pomak ili rotacija u vezi nije dopuštena

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

5.3 Metoda formiranja tiska

5.3.1 Dijelovi ugrađeni na osovinu (kotači, središta kotača ili središta kotača sastavljena s gumama, zupčanici) i osovina moraju biti na istoj temperaturi prije prešanja.

5.3.3 Sjedne površine dijelova ugrađenih na osovinu i osovinu moraju biti prekrivene ravnomjernim slojem prirodnog ulja za sušenje ili toplinski obrađenim biljnim (konopljinim, lanenim ili suncokretovim) uljem. Po dogovoru s kupcem dopuštena je uporaba drugih ulja.

5.3.4 Dijelovi se utiskuju na osovinu posebnom hidrauličkom prešom. Preša mora biti opremljena kalibriranim uređajem za pokazivanje sile i uređajem za automatsko bilježenje koji iscrtava dijagram sile prešanja u zavisnosti od pomaka kotača (središta kotača), zupčanika u odnosu na sjedište tijekom cijele operacije prešanja.

Klasa točnosti instrumenta za snimanje ne smije biti manja od 1,5%, pogreška poteza karte ne smije biti veća od 2,5%, debljina linije snimanja ne smije biti veća od 0,6 mm, širina vrpce karte mora biti biti najmanje 100 mm, razmjer duljine zapisa ne smije biti manji od 1:2, visina dijagrama 1 mm treba odgovarati sili od najviše 25 kN (2,5 tf).

5.3.5 Utiskivanje osovine u kotače (središta kotača) i utiskivanje zupčanika provodi se konačnim silama utiskivanja, koje moraju odgovarati onima navedenima u tablici 1, pri brzini kretanja klipa hidrauličke preše od br. više od 3 mm/s.

Tablica 1 - Završne sile prešanja kod oblikovanja kotača metodom prešanja

(promijenjeno izdanje, Promijeniti broj 1).

5.3.6 Normalni indikatorski dijagram prešanja trebao bi imati oblik glatke rastuće, blago konveksne prema gore duž cijele duljine od početka do kraja prešanja (slika 6). Dopuštena su sljedeća odstupanja od normalnog oblika dijagrama prešanja:

5.3.6.1 Na početnoj točki dijagrama (zona prijelaza stožastog dijela u cilindrični dio), nagli porast sile na 49 kN (5 tf) praćen vodoravnim presjekom do 5% teorijske duljine dijagram L.

5.3.6.2 Prisutnost područja ili udubljenja na dijagramu na mjestima udubljenja za uljne kanale na glavčinama, čiji broj mora odgovarati broju udubljenja.

5.3.6.3 Konkavnost dijagrama sa kontinuiranim povećanjem sile, pod uvjetom da je cijela krivulja, osim područja i udubljenja navedenih u 5.3.6.2, postavljena iznad ravne crte koja povezuje početak krivulje s točkom koja označava minimum dopuštena sila na ovom dijagramu Rmin Za ove vrste sjekire.

5.3.6.4 Vodoravna ravna crta na dijagramu na kraju prešanja na duljini koja ne prelazi 15% teorijske duljine dijagrama L, ili pad sile nije veći od 5% sile pritiska P max na duljini koja ne prelazi 10% teorijske duljine dijagrama L.

5.3.6.5 Naglo povećanje sile na kraju dijagrama, ako dizajn kotača ili tehnologija oblikovanja predviđaju pritiskanje do zaustavljanja u bilo kojem elementu.

5.3.6.6 Fluktuacija sile na kraju prešanja s amplitudom ne većom od 3% sile prešanja P max na duljini koja ne prelazi 15% teorijske duljine dijagrama ( L).

5.3.6.7 Pri određivanju najveće maksimalne sile iz dijagrama dopušteno je odstupanje od točnosti mjerenja do 20 kN (2 tf).

5.3.6.8 Ako je konačna sila prešanja do 10 % manja ili veća od granične vrijednosti raspona definiranog u tablici 1 (bez uzimanja u obzir dopuštenog postupnog povećanja sile u 5.3.6.1), proizvođač, u prisutnosti kupca, moraju provjeriti presovanje primjenom ispitnog aksijalnog opterećenja u obrnutom smjeru tri puta od sile pritiskanja. Za provjeru smanjene konačne sile pritiska, referentno aksijalno opterećenje mora biti jednako 1,2 puta stvarnoj sili pritiska. Za provjeru povećane sile pritiska, kontrolno aksijalno opterećenje mora odgovarati maksimalnoj sili pritiska prema tablici 1.

(Novo izdanje, izmjena br. 1).

5.3.6.9 Stvarna duljina uzorka prešanja mora biti najmanje 85% teorijske duljine uzorka L.

6 Pravila prihvaćanja

6.1 Setovi kotača podvrgavaju se prijemnim (PS), periodičnim (P) i standardnim (T) ispitivanjima.

Popis parametara koji se prate tijekom ispitivanja dan je u tablici 2.

1 - polje zadovoljavajućih dijagrama prešanja, 2 - maksimalna krivulja, 3 - minimalna krivulja,
R- sila pritiska, kN; Rmax, R min- maksimalne i minimalne završne sile prešanja prema tablici 1; L- teorijska duljina dijagrama, mm

Slika 6 - Dijagram predloška za prešanje

Tablica 2 - Popis kontroliranih parametara i metoda ispitivanja

(promijenjeno izdanje, Promijeniti broj 1).

6.2 Ispitivanja prihvatljivosti

6.2.1 Prijemna ispitivanja dijelova parova kotača i sklopova kotača provode se prije bojanja uz predočenje potvrda, drugih dokumenata koji potvrđuju kvalitetu, dijagrama ispitivanja smicanja kotača ili dijagrama utiskivanja, kao i obrasca ili tehničke putovnice kotački par i zupčanici.

6.2.2 Dijelovi i par kotača koji su prošli testove prihvaćanja moraju nositi žigove prihvaćanja proizvođača i predstavnika Vladina agencija upravljanje željeznicom na mjestima predviđenim Pravilnikom o projektiranju.

6.2.3 U slučaju nesukladnosti s barem jednim provjerenim zahtjevom, dijelovi kotača pripremljeni za montažu i kotača se odbacuju.

6.3 Periodično testiranje

6.3.1 Periodična ispitivanja provode se najmanje jednom godišnje u okviru primopredajnih ispitivanja, uz dodatnu kontrolu:

Kvaliteta površinske obrade je na dva dijela svakog dizajna;

Kvaliteta otvrdnjavanja valjanjem je u skladu s GOST 30237;

Čvrstoća prianjanja zavoja i kompresije zavojnog prstena je na dva para kotača svake standardne veličine zavoja.

6.3.2 Ako su rezultati periodičnih ispitivanja za bilo koji od provjerenih zahtjeva na najmanje jednom paru kotača nezadovoljavajući, ispitivanja ovog zahtjeva se ponavljaju na dvostruko većem broju parova kotača.

6.3.3 Nezadovoljavajući rezultati periodičnih ispitivanja u skladu s 6.3.2 smatraju se konačnima, prihvaćanje kotača se zaustavlja dok se uzrok nezadovoljavajućih rezultata ispitivanja ne otkloni.

6.4 Tipska ispitivanja

6.4.1 Tipska ispitivanja provode se:

Za svaki novi dizajn kotača;

Prilikom promjene postojećeg dizajna, uključujući korištenje materijala s različitim mehaničkim svojstvima;

Kad se promijeni tehnološki proces izrada dijelova kotača i njihovih preratka, način oblikovanja kotača ili promjena proizvođača;

Kada se aksijalno opterećenje na paru kotača ili projektirana brzina povećaju;

Kada dođe do promjena u kočni sustav.

6.4.2 Uvjeti za provođenje tipskih ispitivanja moraju odgovarati radnim uvjetima kotača prema glavnim čimbenicima (statička i dinamička opterećenja kotača na tračnice, brzina kretanja, vučna sila i sile kočenja).

6.4.3 Tipska ispitivanja provode se u okviru primopredajnih ispitivanja uz dodatnu kontrolu:

Odsutnost povećanog skupljanja (više od 20% najveće napetosti) središnjeg ruba kotača zbog plastičnih deformacija nakon montaže s zavojem;

Procjena stanja naprezanja i čvrstoće dijelova kotača;

Promjene u razmaku između unutarnjih krajeva obruča kotača zbog zagrijavanja tijekom blok kočenja i smanjenja debljine obruča kotača (bandaža) zbog trošenja i okretanja za popravak;

Otpornost na zamor osovina, masivnih i kompozitnih kotača, guma, zubaca zupčanika;

Čvrstoća spoja središta kotača s gumama, osovina s kotačima i čvrstoća naleganja zupčanika;

Čvrstoća zuba zupčanika.

6.4.4. Dopušteno je provoditi tipska ispitivanja u opsegu provjere elemenata para kotača prema faktorima navedenim u 6.4.1.

7 Metode ispitivanja

7.1 Kontrolu sukladnosti kotača i njegovih dijelova provodi ovlašteno osoblje proizvođača uz sudjelovanje (ako je potrebno) predstavnika kupca.

Napomena - Ako je potrebno, uzmite u obzir podatke koje je potrošač naveo prilikom naručivanja kotača (Dodatak A).

7.2 Rezultati ispitivanja kotača i njegovih dijelova prije, tijekom i nakon sastavljanja bilježe se u tehničkoj putovnici.

7.3 Tijekom ispitivanja prihvatljivosti, sukladnost sa zahtjevima ove norme utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.3.1 Izgled i kakvoća površinske obrade provjerava se vizualnim pregledom pomoću uzoraka (etalona) kakvoće površine.

7.3.2 Dimenzije elemenata i oblik površina para kotača kontroliraju se mjernim instrumentima, uključujući mjerila i standarde, čime se osigurava točnost klase više od vrijednosti tolerancije utvrđene ovim standardom.

7.3.3 Vrijednost napetosti prije sastavljanja para kotača provjerava se mjerenjem promjera spojnih dijelova.

7.3.4 Ispravnost stvarnih kombinacija konusa dosjednih površina provjerava se usporedbom smjerova konusa dosjednih površina prije montaže.

7.3.5 Dimenzije (apsolutne i razlike) određuju se kao aritmetička sredina rezultata najmanje tri mjerenja u točkama jednako udaljenim duž odgovarajućih kružnica.

7.3.6 Profil naplatka (gume) kotača provjerava se odgovarajućom šablonom. Maksimalna odstupanja za dimenzije šablona su ±0,1 mm. Dopušteni razmak između predloška i profila naplatka kotača ne smije uključivati ​​mjerač debljine veće od 0,5 mm duž gazne površine i debljine prirubnice, 1 mm duž visine prirubnice, dok predložak mora biti pritisnut na unutarnji kraj gume (felge).

7.3.7 Odsutnost unutarnjih i površinskih nedostataka osovine, središta kotača (kotača), gume i zupčanika (obruča) provjerava se metodama magnetskog otkrivanja grešaka i ultrazvučnih metoda ispitivanja koje se koriste u poduzeću prema relevantnom ND.

Napomena - Kada se procjenjuju rezultati mjerenja korištenjem ultrazvučnog ispitivanja, koriste se uzorci (standardi) za otkrivanje nedostataka.

7.3.8 Provjera zaostale dinamičke i statičke neravnoteže kotača provodi se u skladu sa zahtjevima RD-a.

Prilikom provjere zaostale dinamičke neravnoteže, postolje na kojem je postavljen kotački sklop mora osigurati da se bilježi neravnoteža od najmanje 0,2 najveće vrijednosti utvrđene zahtjevima ove norme.

7.3.9 Temperatura zagrijavanja dijelova para kotača prije njihovog postavljanja kontrolira se prema dijagramu zagrijavanja pomoću instrumenata i uređaja koji kontroliraju povećanje, sprječavajući prekoračenje maksimalne temperature.

7.3.10 Čvrstoća spoja dijelova na osovinu provjerava se kada:

Metoda presovanja - prema obliku dijagrama prešanja i njegovoj korespondenciji s konačnim silama prešanja u skladu s tablicom 1;

Metoda termičkog slijetanja - primjena reguliranog kontrolnog aksijalnog (posmičnog) opterećenja ili kontrolnog momenta (za okretanje) na spoj tri puta prema 5.2.6 uz snimanje dijagrama opterećenja.

Za provjeru prikladnosti dijagrama prešanja upotrijebite predložak fakture razvijen u skladu s RD.

7.3.11 Čvrsto prianjanje gume i kompresija prstena gume na svakom paru kotača provjerava se nakon što se kotač ohladi lupkanjem metalnim čekićem (GOST 2310) po gaznoj površini i prstenu gume na različitim točkama. Prigušeni zvuk nije dopušten.

7.3.12 Električni otpor se provjerava na paru kotača postavljenih na nosače uređaja koji vam omogućuje mjerenje električnog otpora između rubova kotača određenog para.

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

7.3.13 Oznake se provjeravaju vizualno. Kotački sklop s nečitljivim oznakama se odbija.

7.3.14 Metode kontrole kvalitete parova kotača boje - prema GOST 22896 i GOST 22947.

7.3.15 Mehanička svojstva i kemijski sastav metala dijelova kotača moraju biti potvrđeni certifikatima. U slučaju nesukladnosti sa zahtjevima RD-a provodi se kontrolna kemijska analiza.

7.4 Tijekom periodičnih ispitivanja dodatno se provjerava sljedeće:

Kvaliteta površinske obrade dijelova prije formiranja kotača - instrumentalna kontrola parametara hrapavosti površine u skladu s GOST 2789;

Kvaliteta otvrdnjavanja valjanjem - rezanjem uzdužnih presjeka od osi u vratu, glavčini, srednjem dijelu, a također i selektivno na mjestima fileta. Tvrdoća se određuje iz presjeka uzdužnih presjeka;

Čvrstoća spoja trake i središta kotača - mjerenjem stvarne napetosti nakon skidanja trake.

7.5 Mehanička svojstva metala kotača, osovina, središta kotača i guma provjeravaju se na uzorcima izrezanim iz njih u skladu s GOST 30272, GOST 398, GOST 4491 i GOST 10791 tijekom periodičnog ispitivanja parova kotača.

7.6 Dodatna kontrola tijekom tipskih ispitivanja kotača

7.6.1 Smanjenje stvarne napetosti (skupljanja) središta kotača određuje se mjerenjem promjera dosjednih površina spojenih dijelova u tri ravnine pod kutom od 120° duž cijelog opsega prije ugradnje i nakon uklanjanja zavoja. , dok smanjenje napetosti ne smije biti veće od onog navedenog u 4.3.2.14.

7.6.2 Promjena udaljenosti između unutarnjih krajeva obruča kotača zbog zagrijavanja pri kočenju s pločicama na gaznoj površini kotača određena je izračunatom ili eksperimentalna metoda reprodukcija načina dugog kočenja na dugim nizbrdicama i zaustavljanja nakon dugih nizbrdica, prema ND.

7.6.3 Promjena razmaka između unutarnjih krajeva naplatka kotača zbog smanjenja debljine naplatka (gume) zbog trošenja i popravka tokarenja profila kotrljanja određuje se proračunom ili eksperimentalnom metodom usporedbom deformacije kotača koji imaju najveću i najmanju dopuštenu debljinu naplatka (gume).

7.6.4 Otpornost na zamor i faktor sigurnosti kotača, središta kotača s gumama, kvaliteta spoja kotača (središta kotača) s osovinom i kvaliteta prianjanja zupčanika provjeravaju se u skladu s RD za metode ispitivanja.

8 Prijevoz i skladištenje

8.1 Parovi kotača, kada se utovaruju na željezničku platformu ili vozilo, postavljaju se simetrično u odnosu na uzdužnu os platforme (koroserije), pri čemu su kotači pričvršćeni drvenim klinovima zabijenim na odstojne daske pričvršćene za pod vozilo. Kotači su čvrsto pričvršćeni za pod žarenom žicom promjera 6 mm kako bi se izbjegli mogući udarci kotača jedan o drugi.

8.2 Prilikom skladištenja i transporta para kotača, rukavci, dijelovi predglavčina osovina i obruči zupčanika moraju biti premazani antikorozivnom smjesom u skladu sa zaštitnom grupom 1-2, zaštitnom opcijom B 3-1. prema GOST 9.014.

Osovinski rukavci i zubi zupčanika prije transporta štite se gumama - remenima od drvenih traka nanizanih na žicu ili uže ili prikovanih na metalnu ili zaštitnu traku. Zube zupčanika treba umotati u papir otporan na vlagu i zaštititi od oštećenja.

Metalna traka i čavli ne smiju dodirivati ​​rukavac osovine.

Tijekom dugotrajnog skladištenja dopušteno je dodatno zamotati vratove i zupčanike vrećom ili staklom.

8.3 Ležajevi nosača mjenjača moraju biti prekriveni zaštitnim kućištem, a ležajevi poluga reakcijskog momenta parova kotača dizelskih vlakova moraju biti omotani vrećom.

8.4 Tijekom prijevoza i skladištenja nije dopušteno:

Reset kotača i njihovih elemenata;

Kukama i lancima mehanizama za podizanje uhvatite rukavce i dijelove glavčine osovina para kotača;

Čuvajte kotače na tlu bez postavljanja na tračnice.

8.5 Pošiljatelj pričvršćuje metalnu ili drvenu pločicu sa sljedećim informacijama utisnutim ili obojenim na svaki par kotača:

Ime pošiljatelja;

Odredište

Datum i broj kotača.

U slučaju isporuke osovinskog sklopa s osovinskim kućištima, metalna pločica s utisnutim brojem osovinskog sklopa pričvršćena je na vijak koji pričvršćuje prednji poklopac desnog osovinskog ležaja, ako nije utisnut na tijelu osovinskog sklopa ili prednjem poklopcu.

9 Jamstvo proizvođača

9.1 Proizvođač jamči da su gotovi parovi kotača u skladu sa zahtjevima ove norme, uz pridržavanje pravila rada, transporta i skladištenja.

9.2 Jamstveni rok za kotački sklop u pogledu čvrstoće spoja dijelova (osovina, središte kotača, kotač) je 10 godina.

Napomena - Jamstvo prestaje ako se sklop kotača ponovno izradi.

9.3 Jamstveni rokovi dijelovi para kotača:

Osovine - prema GOST 30237;

Zavoji - prema GOST 398;

Središta kotača - prema GOST 4491;

Puni kotači - prema GOST 10791;

Ostali dijelovi (zupčanici i sl.) - prema RD za odgovarajući dio.

Napomena - Jamstveni rokovi se računaju od trenutka puštanja kotača u rad.

10 Sigurnosni zahtjevi i zaštita okoliša

10.1 Zaštita na radu tijekom pregleda, certificiranja i formiranja parova kotača osigurava se u skladu sa zahtjevima GOST 12.3.002.

10.2 Dodatni zahtjevi za zaštitu na radu, određeni osobitostima formiranja parova kotača, utvrđeni su u uputama za zaštitu na radu za radnike odgovarajućih zanimanja, tehnološkoj dokumentaciji za proizvodne procese i standardima poduzeća za zaštitu na radu.

10.3 Prilikom izvođenja radova na formiranju parova kotača poduzimaju se mjere za zaštitu radnika i okoliša od utjecaja opasnih i štetnih faktori proizvodnje prema GOST 12.0.003.

10.4 Koncentracije tvari sa štetnim svojstvima i razine opasnih i štetnih proizvodnih čimbenika na radnim mjestima u proizvodnim prostorijama ne smiju prelaziti najveće dopuštene vrijednosti prema GOST 12.0.003.

10.5 Tehnološki prostori koji su izvor ispuštanja štetnih tvari (slikanje, čišćenje, pranje) nalaze se na izoliranim mjestima i opremljeni su opremom za ispušnu ventilaciju.

DODATAK A

(informativan)

Podaci koje kupac daje proizvođaču prilikom naručivanja kotača

(odgovara odjeljku 3 ISO 1005-7-82)

Prilikom narudžbe kotača kupac navodi:

Karakteristike kotača (slike 1, 2, 3, 4):

a) namjena vučnog željezničkog vozila,

b) informacije o konstrukcijskoj brzini kotača (na primjer, V? 100 km/h; 100 km/h< V? 120 km/h; 120 km/h< V? 160 km/h; 160 km/h< V? 200 km/h),

c) nazivno statičko opterećenje od para kotača na tračnice i njegova dopuštena odstupanja;

Dijelovi montirani na osovinu (4.2 i 4.3 ove norme);

Zahtjevi za otvrdnjavanje nazubljenih dijelova koji označavaju dijelove osovine koje treba narebriti (dijel glavčine kotača, sjedište zupčanika itd.) - prema GOST 30237;

Zahtjevi za čistoću površina osovinskih rukavaca za klizne ili kotrljajuće ležajeve, osovinskih rukavaca za ležajeve vučnog motora ili pogonske ležajeve osovina;

Način ugradnje dijelova para kotača (5.2 i 5.3) na osovinu;

Kod metode prešanog oblikovanja - vrijednost smetnji u spoju osovine s glavčinom, raspon sila prešanja (5.3.2 i tablica 1), vrsta korištene prevlake (5.2.4);

S toplinskom metodom formiranja - vrijednost smetnje u spoju osovine s glavčinom i kontrolno aksijalno opterećenje (5.2.3, 5.2.6);

Zahtjevi za profil kotrljanja (4.4.2) i kvalitetu obrade kotrljajućih površina (4.4.7);

Označavanje mjesta (4.4.16 i slika 5);

Kontrolne operacije (Tablica 2);

Električni otpor (4.4.14) i način njegova mjerenja;

Vrsta uravnoteženja i dopuštena neravnoteža (4.3.2.13, 4.3.4.2, 4.4.10, 5.1.2);

Načini kočenja (5.2.2);

Zahtjevi za premaze boja i lakova (4.4.13) i druga sredstva za zaštitu od korozije (5.2.4);

Potrebne izmjene dizajna (6.4.1);

Dodatni zahtjevi (4.4.19).

(Promijenjeno izdanje, dopuna br. 1).

Ključne riječi: vučna željeznička vozila, širina 1520 mm, parovi kotača, kotač (vozni), osovina, središte kotača, guma, prsten gume, zupčanik, naplatak kotača, glavčina kotača, tehnički zahtjevi, formiranje kotača, označavanje, pravila prihvaćanja, metode kontrole , jamstva proizvođača, sigurnosni zahtjevi, zaštita okoliša

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja jednostavno je. Koristite obrazac u nastavku

Studenti, diplomanti, mladi znanstvenici koji koriste bazu znanja u svom studiju i radu bit će vam vrlo zahvalni.

Objavljeno na http://www.allbest.ru/

Uvod

Prometni sustav zemlje sastavni je dio proizvodnje i društvena infrastruktura države, osiguravajući njenu teritorijalnu cjelovitost i nacionalna sigurnost. Željeznički promet u ovom sustavu igra ključnu ulogu u društveno-gospodarskom razvoju Ruske Federacije, noseći oko 85% prometa robe i više od 37% prometa putnika uobičajena uporaba. Rastuća potražnja za prometnim uslugama zahtijeva velike strukturne promjene i poboljšanje pravnih, ekonomskih i administrativnih mehanizama reguliranja prometnih aktivnosti. Trenutna država Prometni sustav ima potencijal podržati gospodarski razvoj i rast dobrobiti ruskog stanovništva u budućnosti.

Međutim, zbog niza ozbiljnih problema povezanih s trošenjem tehnička sredstva i razinom nesreća, utjecajem na okoliš i zdravlje ljudi, ruski prijevoznici su istisnuti iz brojnih sektora međunarodnog tržišta transportnih usluga, a kvaliteta usluge opada Ruska poduzeća i stanovništva. Za rješavanje navedenih problema u osiguranju razvoja prometa, povećanju sigurnosti i učinkovitosti prometnih usluga te proširenju prometnih usluga, zacrtane su prioritetne mjere usmjerene na razvoj prometnog kompleksa.

Prije svega, stvaranje učinkovitog sustava kontrolira vlada promet, regulacija i kontrola tržišta prometnih usluga, osiguranje poštenog tržišnog natjecanja na prometnom tržištu i gospodarskih uvjeta za proširenu reprodukciju u prometnom kompleksu. Da bi se to postiglo, potrebno je formirati jedinstven pravni okvir za aktivnosti prijevozničkih poduzeća, uzimajući u obzir međunarodne prometne standarde. Uz planirano povećanje obujma prijevoza, problem teretnog voznog parka postaje prioritetno područje. Posljednjih godina stanje vozila doseglo je kritičnu razinu. Vagoni često ne zadovoljavaju potrebe klijentele u smislu potrošačkih kvaliteta, nosivosti, brzine dostave i intenziteta rada utovarno-istovarnih operacija.

Domaći pogoni za proizvodnju vagona stvaraju novu generaciju teretnih vagona, koje karakterizira povećana pouzdanost i učinkovitost. Imaju manji utjecaj na stazu, značajno smanjujući operativne troškove za rutinsko održavanje i popravke. Dizajni i parametri novih automobila predviđaju proširenje specijalizacije, korištenje dizajnerskih rješenja u okretnim postoljima koja osiguravaju njihov normalan rad bez restauracijskih popravaka od izgradnje do prvog velikog remonta i između velikih remonta. Novi dizajn Okretna postolja izrađena su s krutim okvirom i osovinskim ovjesom s osovinskim opterećenjem od 245 kN (25 tf). Progresivna dizajnerska rješenja uvode se u glavne elemente karoserije nove generacije automobila, osiguravajući sigurnost transportirane robe i čvrstoću njezinih dijelova. Koriste se kotači s povećanom tvrdoćom naplatka, što osigurava smanjeno trošenje prirubnica, a uvode se i osovinske kutije kazetnog tipa. Strukturalni elementi karoserije izrađeni su od novih antikorozivnih materijala.

Razvoj proizvodnje luksuznih putničkih automobila provodi se pomoću novog sustava klimatizacije koji koristi ekološki prihvatljivo rashladno sredstvo. Novi sustav Za grijanje ovih automobila koristi se ekološka metoda regeneracije vode. U izradi karoserije korišteni su novi vatrootporni materijali, ekološki prihvatljivi zahodi, novi sustavi za kontrolu i gašenje požara, novi servisni sustavi itd. Predviđeni su posebni odjeljci za osobe s invaliditetom. Nova osobna vozila predviđena su za brzinu kretanja od 200-250 km/h, s centraliziranim napajanjem, centralnom dijagnostikom i sustavom daljinskog upravljanja.

Parkiralište je jedno od najvažnijih tehničkih sredstava. Iz tehnička razina Kvaliteta prijevoznog procesa, pravovremenost isporuke putnika i tereta, produktivnost prijevoza i njegovi ekonomski pokazatelji ovise o voznom parku, njegovom stanju, broju i sastavu te prijevoznim potrebama.

Najvažnija karakteristika vagonske flote je postotni sastav prema vrsti vagona - struktura voznog parka, koja ovisi o sastavu tereta koji se prevozi ili zahtjevima putnika. Kriterij optimalne strukture voznog parka je cjelovito i kvalitetno odvijanje zadanog obujma prijevoza uz minimalne troškove. Struktura voznog parka se stalno mijenja ovisno o nabavi novih vagona i isključivanju starih tipova vagona, a samim tim se unapređuju proizvodna baza, organizacija i tehnologija voznog parka.

Industrija vagona osigurava operativnost voznog parka, održavanje vagona u dobrom tehničkom i komercijalnom stanju, kao i sigurno i nesmetano kretanje vlakova, provođenje planiranih preventivnih popravaka i Održavanje kočije. Usluga prijevoza, osim toga, putnicima pruža ugodne uvjete putovanja.

Za obavljanje gore navedenih zadataka, industrija kočija ima potrebnu proizvodnu bazu, uključujući depoe za kočije, radionice za kotače za kočije, poduzeća za pranje i parenje, urede za putničke usluge, praonice, kao i mjesta za održavanje vagona, stanice za pripremu vagona za prijevoz, popravak i skladišta opreme, kontrolne točke autokočnica i druge strukture i uređaji uključeni u skladište automobila ili mjesto unutar teritorijalnih granica na kojem se nalaze.

Kako bi se osigurala sigurnost prometa vlakova u industriji vagona, koriste se automatizirani dijagnostički sustavi koji omogućuju značajno smanjenje utjecaja „ljudskog faktora“ pri prepoznavanju nedostataka u vagonima i osiguravaju kontrolu tehničko stanježeljezničkih vozila u skladu s važećim regulatornim i tehnološkim dokumentima, što značajno povećava sigurnost prometa vlakova. Modernizacija postojećeg voznog parka i njegovo nadopunjavanje vagonima nove generacije, kao i uvođenje uređaja za sveobuhvatno praćenje tehničkog stanja željezničkih vozila u pogonu omogućit će utvrđivanje duljine jamstvenih dionica do 1600 km. U tu svrhu, radi osiguranja prometne sigurnosti na produženim zajamčenim dionicama željezničke pruge, planira se postavljanje ovih kompleksa s prosječnom udaljenošću između njih od 25 km. Mrežne tehničke servisne točke (PTO) stvaraju se na cestama na velikim ranžirnim stanicama, na početku i kraju jamstvenih dionica.

1) Glavni strukturni elementi itehničkogpodaci

montažna jedinica

Parovi kotača percipiraju statička i dinamička opterećenja, osiguravaju izravan kontakt između vozila i staze i usmjeravaju željeznička vozila na željeznički kolosijek, preko njih se teret iz automobila prenosi na tračnice, a parovi kotača kruto apsorbiraju sve udarce i udarce od neravnina kolosijeka. Kada željeznička vozila slijede zakrivljene dijelove kolosijeka, pojavljuju se dodatna opterećenja na parovima kotača od djelovanja centrifugalnih sila, a pri kočenju od sila kočenja. Postoje i slučajevi kada kotači klize po tračnicama bez rotiranja (klize). Osim toga, par osovina kotača osobni automobili međusobno djeluju na pogonske elemente električnih generatora.

Promjena načina kretanja vlaka, prolazak automobila duž zakrivljenih dionica i skretnica uzrokuje promjenu smjera sila koje djeluju na par kotača i preraspodjelu opterećenja na njegove elemente. Stoga se tijekom proizvodnje i rada pred kotačne parove postavljaju visoki zahtjevi.

Određene su vrste kotača, njihove glavne dimenzije i tehnički zahtjevi za izradu državni standardi. Posebnim uputama utvrđuje se postupak i vrijeme pregleda, ovjeravanja i popravka parova kotača, kao i nanošenje oznaka i žigova na njih. Najvažniji standardi i zahtjevi za osiguranje sigurnosti prometa navedeni su u Pravilniku tehnička operacijaželjeznice (PTE).

Sl. 1. Par kotača

Vrsta osovinskog sklopa određena je vrstom osovine i promjerom kotača.

Kotači su postavljeni na osovinu na jednakoj udaljenosti od njezine sredine tako da je razmak između njihovih unutarnjih rubova unutar utvrđenih granica (vidi tablicu 1.1). Ispravan položaj kotača i njihova čvrsta povezanost s osovinom - važni uvjeti osiguranje sigurnosti kretanja željezničkih vozila željeznički kolosijek. Parovi kotača stalno se provjeravaju na usklađenost s ovim uvjetima tijekom rada automobila.

Unutarnji rub kotača ima greben visok 28 mm. Ova visina je dovoljna da spriječi iskliznuće željezničkog vozila iz tračnica i istovremeno eliminira mogućnost oštećenja dijelova pričvršćivanje tračnica i izlaznosti. Debljina ruba, mjerena na udaljenosti od 18 mm od vrha, iznosi 33 mm za nove i tokarene kotače. Zbog trenja prirubnice o glavu tračnice tijekom rada, ova se vrijednost smanjuje, stoga su utvrđene maksimalne stope trošenja.

Tablica 1.1 Vrste kotača i njihove glavne dimenzije.

2 ) Učestalost, vrijeme popravaka i održavanja

Tijekom rada, parovi kotača podvrgavaju se pregledu ispod automobila, običnom i potpunom pregledu, kao i pregledu s istiskivanjem osovine. Parovi kotača pregledavaju se ispod automobila tijekom svih vrsta održavanja i tekući popravci bez kotrljanja ispod vagona, preuzimanja i predaje, na okretnim mjestima, kao i nakon iskliznuća, nesreće, sudara ili iskakanja.

Tijekom pregleda provjerite ima li klizača, kapica, udubljenja, školjki, udubljenja, udubljenja i šiljastih izbočina. Najmanje jednom mjesečno u svakom depou mjere se valjana vozila i debljina prirubnice pomoću posebnih predložaka za sve parove kotača željezničkog vozila. Uobičajeni pregled vagonskih kotača obavlja se tijekom tekućeg popravka TR-3 i prije svakog podvlačenja kotača ispod vagona. Istodobno, vanjskim pregledom provjerava se stanje središta kotača, prisutnost odgovarajućih znakova i žigova na krajevima osovine, valjani materijal se mjeri šablonama, ispituje se debljina prirubnice, osovinski rukavci ispituju se magnetskim detektorom grešaka.

Potpuni pregled kotača automobila provodi se tijekom većih popravaka, popravaka s istiskivanjem elemenata, ako su tragovi i tragovi posljednjeg pregleda nejasni ili ih nema, ili oštećenja kotača nakon nezgode ili havarije potpuni pregled, kotački sklop se čisti od prljavštine i boje do metala, dijelovi glavčine osovine se provjeravaju ultrazvučnim detektorom nedostataka, zamjena istrošenih ili neispravnih elemenata. Nakon pregleda, na osovinu kotača stavljaju se žigovi i znakovi potpunog pregleda. Rezultati običnog i potpunog pregleda upisuju se u poseban dnevnik i tehničku putovnicu kotača, koji također sadrži sve podatke vezane uz izradu i rad kotača. Pregled kotača s istiskivanjem osovine provodi se u svim slučajevima kada osovina nije ozvučena ultrazvučnim detektorom grešaka tijekom potpunog pregleda, kada su dva središta kotača pritisnuta zajedno, u nedostatku ili nesigurnosti tragova formacije i ako kotački sklop nije prošao ovu vrstu pregleda. Istodobno se obavljaju svi radovi potrebni za potpuni pregled, a osovina se istiskuje, njezini dijelovi glavčine provjeravaju se magnetskim detektorom grešaka kako bi se identificirale površinske pukotine, nakon čega se na osovinu stavljaju žigovi i oznake inspekcije. s osovinom istisnutom.

Životni vijek kotača ovisi o velikom broju čimbenika: uvjetima rada, dizajnu kotača, kvaliteti čelika i tehnologiji izrade.

Stvarni životni vijek kotača može se odrediti pomoću sljedeće formule:

gdje je H n debljina ruba novog čvrsto valjanog kotača, H n = 75 mm;

H k -- debljina naplatka kotača, istrošen ograničenja veličine, mm;

n - broj okretaja tijekom cijelog vijeka trajanja kotača;

h -- prosječna debljina sloja metala uklonjenog po tokarenju, mm;

A -- koristan rad auto tijekom godine, dana;

Lav -- kilometraža automobila po danu, km;

g -- prosječno trošenje gazne površine po 1 km, mm.

Iz analize formule proizlazi da se radni vijek kotača može produljiti smanjenjem broja okretaja i debljine metalnog sloja koji se uklanja prilikom svakog okretaja. Stoga je potrebno strogo paziti da se prilikom obrade kotača duž kruga kotrljanja ukloni minimalni sloj metala.

Broj brušenja može se smanjiti organizacijskim i tehnološkim mjerama za povećanje čvrstoće i pouzdanosti kotača, koje se mogu implementirati u sljedećim područjima: smanjenje osovinskog naprezanja u pogonu, tehnološki načini povećanja pouzdanosti. Smanjenje napetosti osovine u radu može se postići uklanjanjem dodatnih faktora sile koji nastaju u radu zbog formiranja prethodno opisanog trošenja i oštećenja kotrljajućih površina kotača, preopterećenja i neravnomjerne raspodjele opterećenja unutar automobila, kvarova sustava opruga-opruga, kvarova i neravne staze.

Nepravodobno otklonjeni nedostaci na gazištima kotača zauzimaju vodeće mjesto po štetnom utjecaju na čvrstoću osovine.

Ovi nedostaci uvijek iznova uzrokuju prenaprezanje istih vlakana. Utvrđeno je da klizač dubine do 2 mm daje najveća ubrzanja do 60g. Ova ubrzanja uzrokuju značajno preopterećenje osovine, a posebno se izračunata sila na rukavcu povećava 2 puta.

Da bi se smanjila napetost elemenata parova kotača, koristi se događaj kao što je balansiranje parova kotača, koji je obavezan za parove kotača automobila koji rade pri brzinama iznad 140 km/h. Neuravnoteženost za brzine od 140 do 160 km/h dopuštena je do 6 N * m.

Tehnološki načini povećanja pouzdanosti parova kotača imaju nekoliko smjerova - to su metode kotrljanja osovina duž cijele duljine, žarenje kotača prije okretanja, obnavljanje rukavaca metalizacijom, obnavljanje navoja pomoću metoda automatskog navarivanja.

Trenutno se sve nove osovine narebruju tijekom proizvodnog procesa, a stare osovine se narebruju neposredno nakon urezivanja utora.

Postupak kotrljanja povećava otpornost osovine na zamor, smanjuje hrapavost i povećava tvrdoću površine. Dijagram za kotrljanje osovina s valjcima prikazan je na sl. 1.1

Riža. 1.1 Shema narezivanje osovine s valjcima

Za dio glavčine osovine, sila P leži u rasponu od 18...28 kN. Rebrasti valjak deformira površinu i stvara naprezanja u površinskim vlaknima neposredno u presjeku (1) ispod valjka koja znatno premašuju granicu razvlačenja, koja se postupno smanjuju dublje u dijelu. Nakon prolaska valjka (odjeljak 2), duboka metalna vlakna, koja su primila naprezanja i deformacije elastične kompresije, nastoje se vratiti u svoj prvobitni položaj, ali to sprječavaju vanjska vlakna, koja su primila zaostale deformacije.

Kao rezultat toga, iako je promjer osi iza valjka veći nego izravno ispod valjka, ne dolazi do potpunog vraćanja veličine i stvaraju se zaostala tlačna naprezanja u površinskim vlaknima. Ova naprezanja, kada se dodaju radnim vlačnim naprezanjima, smanjuju ukupno stanje naprezanja u jednoj skupini vlakana, što dovodi do povećanja njihove zamorne čvrstoće. Druga skupina metalnih vlakana, pod radnim tlačnim naprezanjima, prima dodatno opterećenje. Međutim, to ne uzrokuje ozbiljna oštećenja, jer su dopuštena tlačna naprezanja mnogo veća od dopuštenih vlačnih naprezanja.

Operacija valjanja dovodi do povećanja površinske tvrdoće za najmanje 22% i iznosi približno HB 219... 229. Dubina očvrsnutog sloja nakon valjanja dijela glavčine osovine treba biti unutar 3,6... 7,2 mm. Površinska hrapavost R a -- 1,25 µm.

Za obradu dijelova glavčine osovine koriste se univerzalni tokarilice za rezanje vijaka, kao i specijalizirani tokarilice za valjanje, na primjer, modeli KZh1843 KZTS, Poremba (PNR) modeli TOA-40Z: i TOA-40W.

čelika zbog prijelaza na taljenje u električnim pećima, nakon čega slijedi evakuacija i pročišćavanje inertnim plinovima (argonom) radi uklanjanja nemetalnih uključaka.

3) Tipični kvarovi i oštećenja, njihovi uzroci i

rješenja

Parovi kotača jedan su od glavnih elemenata šasije, čije tehničko stanje značajno određuje pouzdanost automobila u cjelini. Kada se par kotača kreće duž tračnice, na njega djeluje skup statičkih i dinamičkih vertikalnih i horizontalnih sila. Osim toga, osovina kotača doživljava dodatna tlačna naprezanja u područjima gdje su glavčine kotača pritisnute na osovinu i niz drugih radnih čimbenika. Kombinacija ovih čimbenika pridonosi pojavi niza kvarova u elementima parova kotača. Kvarovi osovina kotača općenito se dijele na istrošenost, pukotine i lomove.

U srednjem dijelu osi, u radnim uvjetima, formiraju se brojni kvarovi, čije je mjesto prikazano na Sl. 2.1.

sl.2.1. Neispravnosti srednjeg dijela osovine

Najopasniji nedostaci su poprečni pukotine 1. Analiza velikog broja osovina s lomovima u središnjem dijelu pokazala je da je velika većina pukotina zamorne prirode i uzrokovana ponovljenim ponavljanjem cikličkih opterećenja, pojačanih dodatnim utjecajem opterećenja vagona iznad utvrđenih standarda, neravnomjerna raspodjela opterećenja po tijelu, zamor metala, prisutnost koncentratora naprezanja, kao i nedostaci na kotrljajućim površinama kotača (klizač, udubljenja itd.), što uzrokuje dodatna dinamička opterećenja. Ako se otkriju poprečne pukotine na osovini, neovisno o drugim parametrima, kotački sklop se mora rastaviti. željeznička kola na kotačima

Uzdužne pukotine 2 nastaju zbog prisutnosti nedostataka tehnološkog podrijetla u površinskim slojevima metala u obliku nemetalnih inkluzija, zalazaka, kapa, ureza. Osovine kotača s uzdužnom pukotinom dužom od 25 mm zamjenjuju se ispravnima. Odbijanje nagnute pukotine 3 ovisi o kutu nagiba b prema generatorskoj osi. Pri kutu nagiba od 30° ili manje, pukotina se klasificira kao uzdužna, a pri kutu većem od 30°, klasificirana je kao poprečna.

Pukotine se mogu otkriti ultrazvučnom ili magnetskom detekcijom grešaka ili vizualno (u uvjetima PHE) nizom vanjskih znakova. Praksa je utvrdila da film boje u području pukotine ne prianja čvrsto uz os, au nekim slučajevima bubri u obliku mjehurića ili se ljušti. Dublje pukotine mogu se otkriti ljeti po nakupljanju prašine, a zimi po prisutnosti mraza. To se objašnjava činjenicom da je vlaga koncentrirana u pukotini, na koju se ljeti lijepi prašina, a zimi se vlaga pretvara u inje.

Djelovanje prstena na srednjem dijelu osovine 4 nastaju zbog trenja okomitih poluga i vodoravnih poluga, nepravilno montiranog ili nepravilno podešenog prijenosa poluge kočnice ili njihovog pada na osovinu. Značajna dubina abrazije može dovesti do loma osovine, pa se odbijaju kotači s dubinom abrazije osovine većom od 2,5 mm.

Urezi i udubljenja 5- mehanička oštećenja, koja su karakterizirana stvaranjem lokalne depresije koja je posljedica plastične deformacije od udarca u bilo koji predmet (najčešće tijekom procesa utovara ili istovara kotača). Osovine parova kotača odbijaju se zbog ovih nedostataka ako je promjer osovine na mjestu gdje se nalazi manji od dopuštenog.

Zakrivljenost osovine kotača-- mehanička oštećenja sa stvaranjem savijanja osovine kao rezultat njegove deformacije od udaraca tijekom nesreća i nesreća. Zakrivljenost se utvrđuje mjerenjem udaljenosti između unutarnjih rubova kotača na četiri točke po obodu ili kao odstupanje kada se osovina rotira u središtima. Setovi kotača sa savijenom osovinom nisu dopušteni za korištenje.

Defekti u dijelu glavčine osovine uglavnom su povezani s dodatnim učinkom pritiskanja glavčine kotača na osovinu. Najopasniji nedostatak je pukotina - kršenje kontinuiteta metala u zoni kontakta osovine i glavčine na kraju. Neposredno s površine, pukotine se šire pod kutom od 70...75 0 (slika 2.2) unutar dijela glavčine osovine, a zatim na dubini od 2...4 mm mijenjaju smjer okomito na površinski. Nagib pukotine od površine osovine povezan je s pritiskom krajeva glavčine kotača, u čijim se dijelovima tlak povećava za 1,5... 1,8 puta od normalnog pritiska glavčine kotača nakon slijetanja na osovina.

sl.2.2. Priroda stvaranja pukotina u dijelu glavčine osovine.

Razlog naglog smanjenja izdržljivosti osovine u ovoj zoni također je oštećenje površine osovine uslijed korozije trenjem (fretting corosion), koja se razvija na površinama spojnih dijelova tijekom cikličkog opterećenja. Osim toga, tijekom procesa kontaktnog trenja mikrotrošenja dolazi do kemijske oksidacije površine, a također se razvijaju i pojave električne erozije zbog termoelektrične struje koja nastaje tijekom trenja dvaju metala.

Greške u osovinskim rukavcima:

Pukotine u rukavcima osovine nastaju najčešće u blizini fileta. Glavni razlog njihovog stvaranja u rukavcima osovina s valjkastim ležajevima je lokalna koncentracija naprezanja u području kraja unutarnjeg prstena, posebno u blizini stražnjeg ugla. Priroda ovih pukotina slična je prirodi pukotina u dijelu glavčine, tj. je posljedica koncentracije naprezanja duž poprečnog presjeka kraja unutarnjeg prstena valjkastog ležaja. Kako bi se smanjila koncentracija naprezanja u ovoj zoni, potrebno je napraviti utore za rasterećenje u blizini stražnjeg ruba dubine od 0,04 mm.

Zarezi i rizici na vratovima i predglavčinama dijelovi - kružno trošenje, neravnomjerno po poprečnom profilu. Na rukavcima i dijelovima predglavčine s kotrljajućim ležajevima nastaju poprečna habanja i rizici zbog rotacije unutarnjih prstenova ležajeva i labirintskih prstenova pri zagrijavanju osovinskih kutija ili nedovoljne napetosti prstenova tijekom ugradnje.

Neispravnosti čvrsto valjanih kotača:

Tehničko stanje kotrljajuće površine i vrha ima veliki utjecaj na nesmetan rad bolida i interakciju sa stazama, posebno pri prolasku skretnica. razlikovati sljedeće grupe neispravnosti: prirodno trošenje, termomehanička oštećenja, povrede kontinuiteta metala.

U skupinu prirodnog trošenja spada trošenje kao npr različite vrste kotrljane gazne površine kotača, istrošenost prirubnice, klizači i drugo.

Ravnomjerno kružno trošenje - kotrljanje površina kotrljanja kotača h (slika 2.3, a) u ravnini kotrljajućeg kruga nastaje interakcijom kotača s tračnicom i kočionom pločicom. Stvaranje valjanih proizvoda iz interakcije s tračnicom nastaje zbog istovremenog djelovanja dvaju procesa: drobljenja metalnih vlakana na kontaktnom području kotača i tračnice i abrazije metala pod utjecajem sila trenja koje nastaju tijekom kočenja zbog klizanja kotača po tračnici i pločica po rubu. Povećanje valjanog materijala također je povezano s plastičnom deformacijom.

Tijekom početnog razdoblja uhodavanja, proces formiranja valjanih proizvoda odvija se 3 puta brže nego nakon uhodavanja. Tijekom razdoblja uhodavanja; Osim intenzivnog trošenja mikroneravnina gazne površine, dolazi do zbijanja gornjih slojeva metala i stvaranja otvrdnuća. Tvrdoća očvrslog sloja može doseći HB 470. U drugoj fazi oblikovanja valjanog proizvoda, metal iz kontaktne zone kotača s tračnicom teče prema vanjskom rubu kotača uz stvaranje kružnog ulegnuća.

Riža. 2.3. Vrste istrošenosti gazne površine kotača:

1 - profil istrošenog kotača;

2 - profil neistrošenog kotača.

Prema VNIIZhT-u, prosječni godišnji najam kotača teretnih automobila iznosi 2,8 mm. Međutim, ova stopa stvaranja valjanog proizvoda značajno varira za kotače s različitim debljinama naplatka. Dakle, za novi kotač teretnog vagona, 1 mm valjanog materijala formira se za 37 tisuća km, a s rubom debljine 30...32 mm - za 22 tisuće km. To se objašnjava neravnomjernom raspodjelom tvrdoće metala novog naplatka po njegovoj debljini. Dakle, gazni sloj novog kotača ima tvrdoću oko HB 300, a na dubini do 60 mm oko HB 270.

Prosječna stopa stvaranja valjanih proizvoda u osobnim automobilima je približno 1 mm na 25 tisuća kilometara.

Neravnomjerno kružno trošenje duž profila-- korak kotrljanje(Sl. 2.3, b), u kojem se na površini kotrljanja formira izražen korak, nastaje kada se kontaktna zona kotača s tračnicom pomakne, uglavnom zbog asimetričnog pristajanja kotača na osovinu, velike razlike u promjerima kotača na istoj osi duž kruga kotrljanja, nepravilna ugradnja kotača u kolica. Koračno kotrljanje, u pravilu, opaža se na jednom kotaču kotača, a na drugom kotaču postoji ili povećano trošenje ili vertikalno potkopavanje prirubnice kotača. Najveća dubina stepenastog valjanja je na udaljenosti od 25...30 mm od kruga valjanja prema skošenju. Kotačni parovi sa stepenastim kotrljanjem isključeni su iz upotrebe prema standardima maksimalno ravnomjernog kotrljanja, ali češće zbog podrezivanja prirubnice na drugom kotaču.

Nošenje češljačvrsto valjani kotači nastaju zbog intenzivne interakcije prirubnice kotača s glavom tračnice. Ovaj proces se pojačava nenormalnim radom para kotača, uzrokovanim nepravilnom ugradnjom para kotača u okretno postolje, značajnom razlikom u promjerima krugova kotrljanja kotača jednog para kotača, asimetričnim nalijeganjem kotača na osovinu. , a i zbog suženja kolosijeka. U svim slučajevima, par kotača se iskrivljuje u tračnici i povećava se učestalost vrha na bočnoj strani glave tračnice.

Postoje tri vrste trošenja grebena: ravnomjerno trošenje, okomito potkopavanje (Sl. 2.3, c) i šiljasto trošenje (Sl. 2.4, a).

sl.2.4. Šiljasti valjak grebena (a) i kružni tok metala na skošenju (b) kotača

Vertikalno potkopavanje grebena-- ovo je trošenje grebena, pri kojem se kut nagiba profila bočne površine grebena približava 90°. Visina okomitih udubljenja u radu ne smije prelaziti 18 mm.

Šiljasti nabor(vidi sl. 2.4, a) je mehaničko oštećenje u kojem se formira izbočina duž kružnog perimetra grebena na mjestu gdje njegova istrošena bočna površina prelazi na vrh. Ovaj nedostatak nastaje kao posljedica plastične deformacije površinskih slojeva metala prirubnice prema njenom vrhu zbog visokog kontaktnog pritiska i intenzivnog trenja u zoni interakcije s glavom tračnice. Zabranjen je rad parova kotača sa šiljastim naborima, budući da bi kabina mogla iskočiti iz tračnica kada se sklopka za zaštitu od kose isključi.

Kružni tok na skošenju ruba kotača (Sl. 2.4, b) - to je oštećenje koje se javlja kod kotača s valjanom površinom od 5 mm ili više, kada dolazi do daljnjeg povećanja valjanog materijala zbog plastične deformacije pomaka metala od površine kotrljanja prema skošenju. Prolaz kotača s ovim nedostatkom kroz grbe usporivače dovodi do stvaranja drugog nedostatka - pucanja kružnog ruba kotača.

Kružno lomljenje ugib naplatka kotača (sl. 2.5, 7) javlja se u obliku kružnog ispucavanja na određenim područjima, ili duž cijelog kruga naplatka.

U radu se susreće i lokalno razaranje - lomljenje metal na vanjskom rubu u području skošenja, koji u pravilu ima značajnu dubinu i duljinu duž površine kotrljanja. Ovo razaranje nastaje kao rezultat procesa zamora pod utjecajem normalnih i tangencijalnih sila kroz razvoj pukotina koje nastaju na dubini od 8...10 mm u prisutnosti lokalnog koncentratora naprezanja u obliku ljuski, ne- metalne inkluzije itd.

Tijekom rada, svaki pukotin dubine veće od 10 mm ili ako je širina preostalog dijela naplatka kotača na mjestu pucanja manja od 120 mm, ili ako na mjestu uništenja, bez obzira na veličinu, postoji pukotine koje se protežu duboko u metal, nisu dopuštene.

Sedlo smotano(Sl. 2.3, d) - kružno trošenje neravnomjerno duž poprečnog profila ruba, u kojem se na površini kotrljanja formira konkavno sedlo,

Djelovanje prstena(Sl. 2.3, e) su habanja u kojima se na kotrljajućim površinama kotača formiraju lokalna prstenasta udubljenja različitih širina. Ovi se fenomeni u pravilu opažaju u setovima kotača koji su u interakciji s kompozitnim kočnim pločicama. Prstenasti utori formiraju se duž rubova kontaktne zone gazne površine s kočionom pločicom, a ovakav obrazac njihovog izgleda objašnjava se nejednakim toplinskim radnim uvjetima površinskih slojeva metala kotača i kompozitne pločice duž kočnice. širina kontaktne zone i djelovanje abrazivnih čestica prašine na tarnu površinu uz rubove podloge.

Parovi kotača s prstenastim utorima dubljim od 1 mm na dnu grebena i više od 2 mm blizu vanjskog ruba ruba ili širine veće od 15 mm nisu dopušteni za rad.

Puzač(Sl. 2.5, 1) - lokalno trošenje kotača, koje je karakterizirano stvaranjem ravnog područja na površini kotrljanja. Klizač se pojavljuje kada se kotač pomiče klizanjem po tračnici zbog djelovanja kompleksa pojava u kontaktnoj zoni: zagrijavanje kontaktne zone na visoke temperature, kontaktno stvrdnjavanje metala i intenzivna plastična deformacija.

Glavni razlozi zaglavljivanja parova kotača kočnim pločicama, što dovodi do proklizavanja kotača, su kvarovi kočionih uređaja, nepravilno podešavanje prijenosa poluge, nepravilno upravljanje kočnicama, promjene u međusobnom odnosu koeficijenta trenja kočnice jastučić i kotač te prianjanje kotača na tračnicu (vlaženje površina, ulazak maziva itd.).

Tijekom kretanja vagona, klizači uzrokuju udarce, što dovodi do ubrzanog uništavanja dijelova voznog parka i gornjeg ustroja kolosijeka. Istraživanjem je utvrđeno da kod klizanja kotača sa statičkim osovinskim opterećenjem čak i od oko 20 tona, stopa stvaranja klizanja iznosi 1 mm po 1 km staze. Setovi kotača s dubinom klizača većom od 1 mm nisu dopušteni za rad.

sl.2.5. Kvarovi kotača i osovine

Visoka temperatura zone klizača dovodi, prilikom otpuštanja kočnica i okretanja kotača, do enormnog prijenosa topline sa zagrijane površine, pri niskim temperaturama okoline i stvaranja otvrdnjavajućih struktura metala u zoni klizača, što uzrokuje povećanje krhkost metala iu budućnosti može uzrokovati otkidanje metala od zone klizača i stvaranje pukotina.

Gap(Sl. 2.5, 2) - lokalno uništavanje obruča kotača u obliku usitnjavanja metalne površine kotrljanja. Uzrok njihovog nastanka su termomehanička oštećenja, pojave zamora metala i toplinske pukotine ruba. Pukotine na mjestima termomehaničkih oštećenja i toplinske pukotine nastaju pod utjecajem tangencijalnih i normalnih sila tijekom kočenja. Formiranje udubljenja je olakšano martenzitnom strukturom gornjih slojeva metala kotača, koji je vrlo tvrd i krt. Velika zaostala naprezanja otvrdnulog gornjeg sloja metala kotača uzrokuju stvaranje mikropukotina koje se, postupno razvijajući, spajaju jedna s drugom i kao rezultat toga dolazi do lomljenja metala. Pukotine na mjestima termomehaničkog oštećenja i na mjestima toplinskih pukotina karakteriziraju mala dubina, koja ne prelazi 2 ... 3 mm, i obično imaju grupni raspored. Pukotine na mjestima zamora pukotine odlikuju se značajnom dubinom, koja doseže 10 mm, neravnom površinom s karakterističnom vrstom kvara od zamora, prekrivenom filmom oksida.

Zimi (prosinac-ožujak), pukotine se formiraju 2 ... 3 puta češće nego u razdoblju od travnja do studenog, što je povezano s nestabilnošću koeficijenta trenja zbog vremenskih uvjeta, a time i s poteškoćama pri odabiru desni način kočenja. To je također zbog povećanja razmaka u spojevima tračnica, što dovodi do dodatnih udarnih udara tijekom prolaska parova kotača.

Dobitak metala(Sl. 2.5, 3) na površini kotrljanja - termomehanička oštećenja, u kojima se na površini kotrljanja formiraju metalna posmična područja u obliku slova U. Ovaj oblik plastične deformacije s najvećim pomakom u središtu kontaktne trake i minimalnim na rubovima objašnjava se eliptičnim zakonom raspodjele tlaka na kontaktnoj površini. Najveće deformacije nastaju u središtu kontaktnog područja, gdje se stvara najveći pritisak koji se razvija u smjeru klizanja kotača.

Naslaga se nalazi na površini valjanja u obliku jedne ili više zona, može biti jednoslojna i višeslojna. Zavar je određen visinom smicanja metala, mjereno od neoštećene kotrljajuće površine do vrhova smicanja. Glavni razlog za ovaj nedostatak je kršenje načina kočenja, zbog čega kotač klizi duž tračnice za 20 ... 30 mm u vrlo kratkim vremenskim razdobljima. U ovom slučaju, u kontaktnoj zoni kotača sa tračnicom dolazi do intenzivne plastične deformacije s elementima kontaktnog stvrdnjavanja i značajnog zagrijavanja metala, što, prvo, dovodi do deformacija, a drugo, do otvrdnjavanja ove zone do martenzita. , koji ima povećanu tvrdoću. Dakle, izmjena pomaka zavara objašnjava se blagim klizanjem kotača zbog nagle promjene sile prianjanja kotača na tračnicu.

Posljednjih je godina učestalost ovog poremećaja u porastu. To se objašnjava, s jedne strane, povećanjem brzina vlakova i njihove mase, pri čemu je potrebno ugasiti rastuću kinetičku energiju vlaka, as druge strane, uvođenjem nemetalnih jastučića, koji pružaju visok učinak kočenja, ali slabo uklanjaju toplinu s površine kotrljanja tijekom perioda kočenja. Dakle, pri kočenju s pločicama od lijevanog željeza 70% toplinske energije odlazi u tijelo kotača, a s nemetalnim pločicama do 95%.

Var na kotrljajućim površinama uzrokuje povećana udarna opterećenja na željezničko vozilo i gornji ustroj kolosijeka, pa stoga nisu dopušteni varovi visine veće od 0,5 mm za parove kotača osobnih vozila i veće od 1 mm za teretna vozila.

Značajan udio kvarova kotača su mehanička oštećenja, koja uključuju labavljenje glavčine kotača na osovini i pomicanje glavčine kotača.

Otpuštanje prianjanja glavčine kotača je moguća ako je prekršena tehnologija oblikovanja kotača, ne poštuje se temperaturna jednakost osovine i kotača pri mjerenju promjera površina za sjedenje, zbog čega je interferencija pristajanja pogrešno određena. Znakovi slabijeg pristajanja su poderotina na boji duž cijelog perimetra blizu kraja glavčine na mjestu gdje se spaja s osovinom i oslobađanje karakteristične korozije i ulja ispod glavčine kotača s iznutra. Setovi kotača sa znakovima slabljenja glavčine moraju se rastaviti.

Pomak glavčine kotača-- ovo je pomak glavčine kotača duž osi. Ovaj nedostatak također je posljedica kršenja tehnologije formiranja para kotača ili udaraca tijekom nesreća.

Pomicanje glavčine kotača dovodi do promjene razmaka između unutarnjih rubova naplataka kotača i predstavlja ozbiljnu prijetnju sigurnosti prometa, te se stoga kotači isključuju iz uporabe.

Pukotine u glavčini i disku kotača(Sl. 2.5, 4) - nastaju pod utjecajem kompleksa dinamičkih sila zbog prisutnosti metalurških nedostataka metala u tim zonama, nemetalnih inkluzija i nepravilnosti od kotrljanja kotača tijekom proizvodnje. Osim toga, pukotine u glavčini kotača nastaju zbog vlačnih naprezanja nakon što je kotač namješten na osovinu i prisutnosti mikropukotina na rubovima nastalih kada se probije rupa u glavčini kotača.

Uzdužna pukotina obruča kotača(Sl. 2.5, 5) je kršenje kontinuiteta metala u obliku pojedinačnih uzdužnih ili poprečnih pukotina. Takve pukotine nastaju zbog prisutnosti džepova nemetalnih inkluzija ili lokalne heterogenosti metala naplatka kotača. Ove se greške otkrivaju vanjskim pregledom. Ako debljina naplatka dopušta, nedostatak se može ukloniti okretanjem na tokarskom stroju. Ako je debljina naplatka nedovoljna, par kotača se isključuje iz upotrebe.

Toplinske poprečne pukotine u obruču kotača nastaju u obliku mnoštva toplinskih zamornih pukotina na gaznoj površini u zonama nagiba 1:7, na skošenju i, u nekim slučajevima, krećući se prema vanjskom rubu naplatka. Pukotine od toplinskog zamora nastaju kao rezultat naizmjeničnog intenzivnog zagrijavanja gazne površine kotača tijekom kočenja i kasnijeg hlađenja. Pri naglom kočenju vlaka kotrljajuća površina kotača od trenja, osobito kod kompozitnih pločica, zagrijava se do temperature od 400 °C, a na nekim područjima temperatura može doseći i 1000 °C. Ponovljeni ciklusi zagrijavanja i hlađenja dosljedno uzrokuju tlačna i vlačna naprezanja u površinskom sloju naplatka kotača, čija veličina može premašiti granicu razvlačenja čelika, a to dovodi do razvoja plastične deformacije i, kao posljedicu, stvaranja od pukotina.

Pukotine na vratu i predglavčinskom dijelu osovine(Sl. 2.5, 6) je povreda kontinuiteta metala, koja je karakterizirana njegovim položajem najčešće u blizini ugla, jer se naprezanje koncentrira. Glavni razlog za stvaranje pukotina u rukavcima osovina s kotrljajućim ležajevima na čahuri je lokalna koncentracija naprezanja u kontaktnom području tankog kraja adapterske čahure ili kraja unutarnjeg prstena steznog ugrađeni ležaj.

Uobičajeni razlozi za stvaranje poprečnih pukotina na osovinama su:

Fenomen zamora metala;

Preopterećenja uzrokovana prisutnošću klizača i udubljenja;

Nepravilno postavljanje tereta na karoseriju automobila;

Pukotine se otkrivaju vanjskim pregledom i otkrivanjem grešaka tijekom pregleda i popravka parova kotača. Kotači s napuklim osovinama se povlače iz upotrebe.

4) Tehnologija popravka sklopa je istasvoj

Kod skupova kotača, ovisno o obimu izvedenih radova, postoje dvije vrste popravaka - bez zamjene i sa zamjenom elemenata. Kod popravaka bez izmjene elemenata u depou izvode se radovi na otklanjanju istrošenosti rukavaca osovina - valjanje i brušenje rukavaca i zavarivanje bez odpresivanja elemenata.

Popravak sa zamjenom elemenata uključuje zamjenu osovina, osovina kotača, ponovno utiskivanje oslabljenih kotača, pregled parova kotača s istiskivanjem osovine. Ovu vrstu popravka dopušteno je izvoditi u radionicama za kotače tvornica za popravke i specijaliziranih radionica. Za popravke, parovi kotača se izvlače ispod automobila.

Kotrljanje parova kotača eliminira se uključivanjem posebnih strojeva sa i bez kotrljanja ispod automobila. Tijekom tekućeg popravka TR-3, kotači se okreću na tokarilicama opremljenim hidrokopirnim strojem. Kako okretanje napreduje, debljina zavoja se smanjuje, a njegova najmanja debljina nakon rutinskih popravaka dopuštena je 43 mm i ne manja od 50 mm za automobile koji voze brzinom većom od 120 km/h. Vanjski profil zavoja pri okretanju kontrolira se šablonom, a razmaci između unutarnjih rubova zavoja kontroliraju se kaliperom dopušteno je do 0,5 mm, au visini i debljini grebena - do 1 mm. U uvjetima depoa, tijekom održavanja TO-4 na posebnim strojevima za glodanje kotača KZh-20M uklanja se kotrljanje guma bez izvlačenja kotača. Stroj se postavlja u poseban jarak s uklonjivim tračnim umetcima. Za obradu guma, dizel lokomotiva se postavlja na jarak, vučni motor se dizalicom malo podiže prema gore, a umetci tračnica se pomiču u stranu, a kotački sklop se objesi na ležajeve osovine motora. Kotačni sklop se okreće iz vučnog elektromotora, koji se napaja strujnim naponom od 220-380 V. Na gume se spajaju čeljusti s rezačima i gume se tokare na potrebne dimenzije. Vrijeme obrade jednog para kotača je 30-40 minuta.

Istrošena površina prirubnice obnavlja se električnim navarivanjem pomoću posebnih dvolučnih uređaja s podvodnim lukom A-482 ili ručno izvlačenjem kotača ispod dizel lokomotive, nakon čega slijedi obrada na stroju. Također je dopušteno spojiti prirubnice parova kotača bez izvlačenja parova kotača ispod automobila pomoću aparata s dva luka R-643, nakon čega slijedi obrada na stroju. Obrada istrošenih površina parova kotača omogućuje smanjenje uklanjanja metala iz gume pri okretanju za otprilike jedan i pol puta kako bi se dobio normalan profil i produžio životni vijek gume.

Nakon obrade deponovane prirubnice, rupice (klizači) na kotrljajućoj površini zavoja se eliminiraju naknadnom obradom (navarivanje nije dopušteno). Nakon umetanja mlaznice u utor zavoja, koji se ohladio na temperaturu od najmanje 200°C, umetnite prsten za ojačanje i stisnite bočnu stranu zavoja.

Kada se istroše, sjedeće površine naplatka i središnje glavčine kotača obnavljaju se obrađivanjem površine nakon čega slijedi okretanjem na veličinu koja osigurava potrebne smetnje.

Čiste se poprečne i uzdužne oznake i ogrebotine, urezi i tragovi korozije na rukavcima osovine, koji ne prelaze dopuštene vrijednosti. Nakon čišćenja poprečnih pukotina i ureza osovinski rukavci se podvrgavaju detekciji grešaka. Začepljene ili oštećene središnje rupe saniramo električnim navarivanjem i mehaničkom obradom prema crtežu.

Prisutnost poprečnih pukotina na vratovima nije dopuštena. Ako se pronađe uzdužna pukotina ili film duljine veće od 25 mm na srednjem dijelu osovine, kao i uzdužne pukotine ili filmovi na drugim dijelovima osovine, tada se kotački sklop šalje u centar za popravak na potpuni popravak. inspekcija.

Prilikom puštanja automobila iz trenutnog TR-3 i veliki popravci kotači se biraju između popravljenih ili novih s razlikom u promjerima duž kruga kotrljanja: ne više od 12 mm kada se otpuste iz tekućeg popravka TR-3 i ne više od 9 mm kada se otpuste iz velikih popravaka koji ispunjavaju zahtjeve pravila tehničkog rada, s nultom najamninom.

Formiranje kotača odnosi se na izradu kotača od novih elemenata. Zamjena pojedinih dijelova kotačnog para (osovine, središta, zupčanici) novim ili upotrebljivim, ali rabljenim odnosi se na popravak kotačnog para sa zamjenom elemenata. Središta kotača se utiskuju na osovinu posebnom hidrauličnom prešom u hladnom stanju. Prije prešanja, osovine i središta kotača se biraju prema veličini kako bi se osiguralo potrebno smetnje, površine za sjedenje se čiste, brišu i podmazuju prirodnim uljem za sušenje. Sila pri pritisku središta zavojem na 100 mm promjera dijela glavčine iznosi (45-4-65) 104 N, a pri pritisku središta bez zavoja - prema tome (40 4-60) 104 N. Tijekom procesa prešanja pomoću posebnog indikatora uzima se dijagram prešanja. Formiranje kotača završava se potpunim pregledom, markiranjem i ispunjavanjem tehničke putovnice za kotače.

5) Tehnologija montaže i ispitivanja

Tehnološki proces popravka i oblikovanja parova kotača sadrži značajan broj operacija koje se izvode uzastopno i paralelno na specijaliziranim radnim mjestima pomoću opreme visokih performansi.

Parovi kotača primljeni u mehanički dio radionice za kotače podvrgavaju se preliminarni pregled i pranje, koje se provodi u specijaliziranoj perilici rublja. Kotačni sklop zatim stiže na mjesto pregleda, koje je opremljeno postoljem koje omogućuje rotiranje kotača tijekom pregleda. Ovdje se također izvodi ultrazvučna i magnetska detekcija grešaka detektorom grešaka. Izvode se potrebna mjerenja i utvrđuje opseg popravaka.

U strojarskom dijelu kotarske radionice popravljaju se kotačni parovi sa i bez promjenjivih elemenata. Kotačni parovi koji ne zahtijevaju izmjenu elemenata i izvođenje zavarivačkih radova isporučuju se strojevima za okretanje kotača. Nakon okretanja dostavljaju se na platformu za isporuku, gdje se po drugi put podvrgavaju detekciji nedostataka.

Razmak između unutarnjih rubova kotača nakon popravka bez mijenjanja elemenata je 1440±3mm. Razlika u udaljenosti između unutarnjih rubova kotača na različitim točkama dopuštena je do 2 mm. Minimalna i najveća širina naplatka čvrsto valjanog kotača je 126 mm i 130 mm.

Oblik profila kotača provjerava se pomoću maksimalne šablone. Dopuštena su odstupanja obrisa kotača od profila izreza šablone po visini grebena 1 mm, po gaznoj površini i unutarnjem rubu 0,5 mm. Tokarenje kotača po krugu valjanja vrši se na najnovijem modelu tokarilica poljske tvrtke "Rafamet" KKVs-125, 1T-SN-A. Obrada rukavaca vrši se na posebnim strojevima za valjanje grla. Očišćeni su rukavci i dijelovi predglavčina za valjkaste ležajeve brusni papir. Dopušteno je ostaviti male poprečne i uzdužne tragove, male ogrebotine.

Prilikom popravka parova kotača koriste se radovi električnog zavarivanja. Ovdje je navoj izrezan na osovini, a razvijene središnje rupe osovina su spojene. Nakon formiranja kotača i nakon popravka i pregleda, na krajeve osovine postavljaju se oznake i žigovi koji se nanose unutar kontrolnog kruga. Nakon testiranja kotača na pomak, slovo "F" se postavlja na desni kraj osovine pored znaka formacije. Prihvaćeni kotački sklop se boji crnom uljanom bojom ili crnim lakom i šalje u odjeljak za valjke. Ako se kotački sklop ne podvuče odmah ispod automobila, onda se on konzervira, osovinski rukavci se premažu mašću ili tehničkim vazelinom i prekriju zaštitnim drvenim štitnicima. Prema tehničkim uputama za radove zavarivanja i navarivanja, pri popravku automobila dopušteno je obnavljanje istrošenih prirubnica kotača s punim kotačima mehaniziranim potopljenim navarivanjem. Prije navarivanja, kotačni par se tokari na tokarilici za uklanjanje površinskih nedostataka, zagrijava se u mufelnoj peći na temperaturu od 250 0 C, zatim se kotačni par postavlja na modernizirani stroj za valjanje vrata, na kojem se navaruju glave tipa Ugrađuje se A-580 s ispravljačem VS-600, vrši se automatsko lučno navarivanje pod slojem fluksa, zatim se kotački par stavlja u termostat na hlađenje, brusi po profilu valjanja i radi ultrazvučna detekcija grešaka.

Glavne prednosti ove metode popravka su visoka kvaliteta nataloženog metala i produktivnost. Međutim, ova tehnologija dovodi do promjene metalne strukture kotača i njegove neravnine po debljini ruba, promjene mehaničkih svojstava, pojave dodatnih unutarnjih naprezanja i visokog intenziteta rada obavljenog rada. Prije prešanja kotača, dio glavčine stare osovine brusi se kako bi se uklonili produkti korozije, tragovi, tragovi i drugi nedostaci, nakon čega slijedi ojačanje narezivanjem valjcima.

Utiskivanje kotača obično se provodi na preši posebno namijenjenoj za tu svrhu. U slučajevima kada se prešanje vrši na istoj preši kao i prešanje, manometar za snimanje (indikator) i radni manometar, dizajniran za kontrolu sila tijekom prešanja, moraju biti isključeni kako bi se izbjeglo oštećenje. U ovom slučaju, kontrola posmičnih sila provodi se pomoću drugog manometra radnog tlaka.

Prilikom postavljanja kotača na prešu, potrebno je osigurati da se geometrijska os kotača i klipa preše podudaraju. Nakon toga se uključuje preša i skida se kotač s osovine. Drugi kotač uklanja se na isti način.

Za kotače s osovinama za valjkaste ležajeve koristi se posebno staklo koje sprječava deformaciju navoja, oštećenje krajeva i širenje cilindričnog dijela rukavca tijekom rastavljanja.

Ako se par kotača ne može rastaviti velikom snagom preše, dopušteno je zagrijavanje glavčine kotača plinskim plamenikom. Ali ako se ni nakon zagrijavanja kotači ne mogu skinuti s osovine, onda ako je osovina neispravna, reže se glavčina kotača, a ako je osovina neispravna, kotački sklop se rashoduje.

Nakon rasprešavanja kotača, prethodno odbačeni i označeni elementi (kotači, osovine) transportiraju se na platforme i regale za odbačene elemente. Predmeti za koje je prethodno utvrđeno da su prikladni za daljnju uporabu pažljivo se pregledavaju i mjere. Na temelju rezultata pregleda i mjerenja odlučuje se o daljnjem korištenju elemenata kotača. Odbijeni elementi označeni su znakom "B" (odbijanje) i referentnim brojem koji se dodjeljuje majstoru svijetlom bojom.

Elementi pogodni za daljnju upotrebu transportiraju se u odgovarajuće regale.

Obrada novih i starih osovina vrši se na tokarskim strojevima.

Hrapavost obrađene površine i dimenzije moraju odgovarati nacrtima i tehničkim zahtjevima. Hrapavost osovinskih površina provjerava se standardnim standardima.

6) ObjektimehanizacijaIautomatizacija

Izvlačenje kotača:

Vagon ispumpan ispod vagona za popravak skladišta prebacuje se na stazu odjela za okretanje kotača, matice vretena se otpuštaju

Kolica se pomiču mostnom dizalicom do postolja za ugradnju para kotača

Matice vretena su olabavljene

Slični dokumenti

Glavni strukturni elementi i tehnički podaci karoserije modela univerzalnog cool automobila 11-217. Učestalost i vrijeme popravaka, održavanje univerzalnog tijela. Tipični kvarovi i oštećenja, njihovi uzroci, rješenja.

test, dodan 21.08.2011


Karakteristike jedinice i tehnologija za njen popravak, učestalost i vrijeme održavanja. Mehanizacija i automatizacija procesa popravka automobila. Osnovni kvarovi i metode za njihovo otklanjanje. Zaštita na radu i mjere opreza pri obavljanju poslova.

kolegij, dodan 01.03.2012


Dizajn kotača. Vrste kotača i njihove glavne dimenzije. Analiza istrošenosti i oštećenja kotačkih parova i razloga njihovog nastanka. Neispravnosti čvrsto valjanih kotača. Proizvodni proces popravak. Prijemni prostor za popravljene kotače.

kolegij, dodan 04/10/2012


Sigurnost prometa vlakova ovisi o dobrom stanju parova kotača dizel lokomotive. Tipične greške. Greške s kojima kotači nisu dopušteni za rad. Pregled i atestiranje parova kotača. Popravak kotača.

sažetak, dodan 20.04.2008


Opis izvedbe automatske spojnice za željeznički promet SA-3; namjena, princip rada, tehnički podaci, jamstveni rokovi, glavni nedostaci. Značajke tehnološkog održavanja vagona. Popravak i montaža uređaja za automatsko spajanje.

kolegij, dodan 16.01.2011


Namjena, dizajn i tehnički podaci jedinice osovinskog sanduka. Glavni kvarovi, uzroci i načini njihovog sprječavanja. Učestalost popravka i održavanja jedinice osovinskog sanduka. Postupak popravka i ispitivanje jedinice osovinskog sanduka.

kolegij, dodan 01.03.2012


Namjena, dizajn i izrada automobilskog para kotača. Standardni tipovi osovina za vagone širokog kolosijeka. Kvarovi kotača, planski preventivni sustav popravka i održavanja vagona. Vrste i postupak pregleda kotača.

kolegij, dodan 31.01.2012


Konstrukcijski elementi i tehnički podaci karoserije univerzalnog gondola modela 12-132. Periodični popravci, održavanje karoserije univerzalne gondole. Tipični kvarovi i oštećenja, njihovi uzroci i rješenja.

kolegij, dodan 19.08.2011


Teorijski i praktični aspekti održavanja i popravaka električni strojevi vozni park željezničkog prometa. Izrada tehnološkog procesa popravka asinkronog vučnog motora s kaveznim rotorom.

diplomski rad, dodan 23.09.2011


Namjena, glavni elementi i tehnički podaci gaznog uređaja. Uvjeti njegovog održavanja i popravka. Tipični kvarovi, oštećenja i metode obnove. Tehnološki postupak popravka gaznih uređaja.

Kotačni par pripada željezničkom prometu i može se koristiti u podvozju željezničkih vozila. Izum rješava probleme povećanja životnog vijeka kotača, povećanja lakoće održavanja, smanjenja troškova održavanja i popravaka, poboljšanja voznih svojstava, povećanja sigurnosti prometa i zaštite okoliša u uvjetima povećanja brzine, težine vlakova i opterećenja na osovini kotača. . Par kotača uključuje dva kotača s unutarnjim prirubnicama na jednoj čvrstoj šupljoj osovini s omjerom promjera u rasponu od 0,4 do 0,8, stožastog spojnog oblika, središnju liniju gaznoga sloja T kotača s promjerom kruga gaznog sloja L, dvije vanjske i unutarnje kutije osovine , radijalni kanali u osovini koji spajaju unutarnje šupljine osovine i šupljine osovinskih kućišta, koji su ispunjeni tekućim mazivom, brtveni uređaji koji sprječavaju istjecanje tekućeg maziva iz osovinskih kućišta, hidraulička pumpa smještena na osovini je dizajniran za cirkuliranje rashladnog maziva u šupljinama ležajnih osovinskih kutija. 1 bolestan.

Izum se odnosi na željeznički promet, posebice na šasije željezničkih vozila. Poznati par kotača, odabran kao analogni, sadrži dva kotača s unutarnjim prirubnicama na jednoj punoj čvrstoj ili šupljoj osovini s dva vanjska osovinska kućišta koja prenose opterećenje na osovinu pomoću ležajeva (Automobili. Uredio L.A. Shadur. M.: Transport, 1980, str. 94, sl. Poznati par kotača, odabran kao prototip, sadrži dva kotača s unutarnjim prirubnicama na jednoj čvrstoj osovini s dva unutarnja ili vanjska osovinska kućišta koja prenose opterećenje na osovinu preko potpornih ležajeva (Međunarodna norma ISO 1005/7. Željezničko vozilo, dio 7. Zahtjevi za kvalitetu kotača 2, str. Međutim, gore poznati parovi kotača (analogni, prototip) izrađeni su prema tradicionalnom dizajnu, osiguravajući na jednoj čvrstoj osovini ili dva samo vanjska osovinska kućišta, ili dva samo unutarnja, i imaju sljedeće nedostatke, koji smanjuju vijek trajanja, mogućnost održavanja , te povećavaju troškove održavanja i popravka, smanjuju vozne performanse, sigurnost prometa i sigurnost okoliša u uvjetima povećanja brzine, težine vlakova i opterećenja na osovini kotača:

Povećana naprezanja savijanja u opasnim dijelovima osovine zbog njegovog asimetričnog opterećenja u odnosu na središnju liniju kotača, što je u uvjetima cikličkih deformacija savijanja tijekom kretanja uzrok uočenih kvarova uslijed zamora (statistika izdanja automobila pokazuje da zbog do pojave poprečnih pukotina u glavčini i središnjim dijelovima osovine, vidi Serensen S.V., Shneiderovich M.B. Vratila i osovine, M., Gosmashtekhizdat, 1959);

Povećano vertikalno asimetrično opterećenje jedinice osovinskog sanduka, potpornih ležajeva, što s mazivima za podmazivanje dovodi do stanja polusuhog trenja, zagrijavanja jedinice osovinskog sanduka, intenzivnog trošenja, razaranja od zamora kaveza, prstenova i valjaka u kotrljajućim ležajevima, antifrikcijskog sloja u kliznim ležajevima (statistike pokazuju da je udio odvajanja automobila zbog zagrijavanja osovinskih kutija zbog grešaka na ležajevima do 70%: vidi Tr. VNIIZhT, 1982, broj 654);

Nemogućnost održavanja kotrljajućeg kruga kotača u vertikalnoj ravnini, što smanjuje vozna svojstva, uzrokuje dodatni bočni udar prirubnice kotača na glavu tračnice i dovodi do djelovanja dinamičkih poprečnih sila na ležaj osovine kroz reflektirani udarni val, do sloma tračnice i rešetke pragova, te bočnog trenja kotača o tračnicu, uzrokujući Kao što je poznato, najveće trošenje događa se na kontaktnim površinama;

Nedostatak i nemogućnost implementacije, uz postojeću konstrukciju kotača (prototip), zatvorenog sustava prisilnog podmazivanja s hlađenjem osovinskih ležajeva, koji ne zahtijeva dodavanje maziva za dugotrajno djelovanje, te pouzdano brtvljenje. sustav (statistike pokazuju da je udio kotača s osovinskim kućištima izvaljanim u hladnom stanju - zbog navodnjavanja maziva, njegovog razrjeđivanja, ispuštanja kroz labirintsku brtvu i, zbog toga, prekomjernog trošenja površina za centriranje i mostova kotrljanja). kavez ležaja, ovisno o klasi automobila, od 35 do 65% vidi Tr VNIIZhT, 1978, izdanje 583); Cilj izuma je povećati životni vijek kotača, povećati pogodnost održavanja, smanjiti troškove održavanja i popravaka, poboljšati vozne karakteristike, poboljšati sigurnost prometa i sigurnost okoliša u uvjetima povećanja brzine, težine vlakova i opterećenja na osovini vozila. kotački set. Da bi se riješio ovaj problem, par kotača koji sadrži dva kotača s unutarnjim prirubnicama na jednoj čvrstoj šupljoj osovini s dva vanjska kućišta osovine istovremeno je opremljen s dva unutarnja kućišta osovina, od kojih je svaki s odgovarajućim vanjskim kućištem osovine postavljen na osovinu simetrično u odnosu na središnja linija kotrljanja kotača, omjer promjera osovine šuplje rupe i njenog vanjskog promjera u rasponu od 0,4 do 0,8, sučelje kotača s osovinom ima stožasti oblik, s malim promjerima konusa okrenuti prema krajevima osovine, unutarnje šupljine osovine i osovinskih kutija ispunjene su ekološki prihvatljivim mazivom i rashladnom tekućinom i povezane su radijalnim kanalima napravljenim u osovini, hidraulička pumpa postavljena je na osovinu, osovinske kutije su opremljene sa brtvenim uređajima za tekuće mazivo. Prisutnost novih elemenata i veza omogućuje, uz zadržavanje postojećih opterećenja na osovini para kotača i tendenciju njihovog povećanja, povećanje životnog vijeka, pogodnosti održavanja, smanjenje troškova održavanja i popravaka, poboljšanje performansi vožnje, poboljšanje sigurnost prometa i ekonomska sigurnost zbog simetrične raspodjele opterećenja na osovinu i ležajeve u odnosu na središnju liniju kotrljanja kotača, zadržavajući kružnicu kotrljanja kotača u okomitoj ravnini i prepolovljujući: a) vertikalna ekvivalentna opterećenja na potpornim ležajevima, b) savijanje moment u dijelovima oko glavčine osovine od vertikalnog statičkog opterećenja, potpuno rasterećenje srednjeg dijela osovine od savijanja, uz povećanje čvrstoće na zamor i trajnost osovinskih jedinica za više od dva puta, savijanje deformacija osovine za više od tri puta, osiguravajući zatvoreni sustav podmazivanja ležajeva. Navedeni novi skup bitnih obilježja nužan je i dovoljan za rješavanje navedenog problema, čime se dokazuje usklađenost s kriterijem zaštite „novost“. Usporedba predloženog izuma ne samo s prototipom, već i s drugim tehničkim rješenjima u ovom području tehnike nije otkrila značajke koje bi razlikovale predloženi izum od prototipa, što nam omogućuje zaključak da zadovoljava "inventivnu razinu" kriterij. Crtež prikazuje simetrični dio predloženog kotača. Par kotača uključuje dva kotača s unutarnjim prirubnicama 1 na jednoj čvrstoj šupljoj osovini 2 s omjerom unutarnjeg i vanjskog promjera d1/d2 u rasponu od 0,4 do 0,8, stožastog oblika spoja 3 osovine 2 i kotača 1, središnjeg kotrljanja linija kotača T s promjerom kotrljajućeg kruga L, dva vanjska 4 i dva unutarnja 5 kutija osovina, radijalni kanali 6 u osovini koji povezuju unutarnju šupljinu 7 osovine 2 i šupljine 8 kutija osovina 4, 5, koji su ispunjen tekućim mazivom kao što je, na primjer, Tormob tekućina kanadske tvrtke Thordon, krajnji brtveni uređaji 9 slični su brtvima tvrtke "Söderval and Sons", Švedska (vidi "Tehnologija brodogradnje", 1991., br. 7), hidraulička pumpa 10, smještena, na primjer, unutar šupljine osovine. Kotački sklop radi na sljedeći način. Sa simetričnim rasporedom unutarnjih i vanjskih nosivih kućišta osovine 4.5 u odnosu na središnju liniju kotrljanja T kotača 1, samo su dijelovi u blizini glavčine osi Z podložni savijanju, dok je srednji dio osovine duljine A potpuno je neopterećen od statičkog savijanja. Istodobno, otkloni i kutovi rotacije dijelova osovine smanjeni su više od tri puta, razlika između kutnih pomaka karakterističnih dijelova osovine u blizini glavčine značajno je smanjena: dijelovi koji se podudaraju s ravninama susjednih kotrljajući ležajevi osovinskih kutija 4.5, s vanjskom i unutarnjom ravninom uređaja za brtvljenje 9 osovinskih kutija 4.5; kao posljedica toga, smanjuje se utjecaj aksijalnih amplitudnih sila, koje su opasne za ležajeve i uređaje za brtvljenje, uzrokovane ograničenim deformacijama savijanja, što u uvjetima rotacije zakrivljene osi dovodi do udaraca, trenja i trošenja dodirnih dijelova. Nadalje, ako se naprezanje u proračunskim dijelovima osovine od okomite statičke sile koja djeluje na jedan ležaj smanji za polovicu, tada se čvrstoća na zamor u skladu s poznatim eksperimentalnim podacima i s formulama probabilističke metode za procjenu čvrstoće osovina (vidi "Norme za proračun i dizajn novih i moderniziranih vagona MRS željeznica kolosijeka 1520 mm (nesamohodne)") više nego udvostručuje. Tako značajno povećanje čvrstoće na zamor osovine 2 u opasnim dionicama i rasterećenje njezinog srednjeg dijela zbog preraspodjele opterećenja opravdava mogućnost sigurnog slabljenja poprečnog presjeka osovine uvođenjem unutarnjeg simetričnog spremnika u osovinu bez povećanja standarda. vanjskog promjera zamjenom čvrstog presjeka prstenastim. Istodobno se smanjuje masa osovine (u prosjeku za 100 kg) sa svim poznatim korisnim posljedicama, a unutarnja šupljina 7, dodijeljena zbog nastajanja rezerve čvrstoće osovine, koristi se u predloženom zatvorenom sustav podmazivanja osovinskih jedinica 4.5 kao spremnik koji istovremeno obavlja funkcije skladištenja i hlađenja maziva, pranje ležajeva osovina tijekom vožnje. Odabran je raspon od 0,4 - 0,8 omjera promjera šuplje osi d1/d2: a) uvjeti optimalnosti između zahtjeva za osiguranjem čvrstoće, s jedne strane, i povećanja volumena unutarnje šupljine koja se koristi za sustav podmazivanja ( uz istodobno smanjenje mase osi) - s druge strane; b) tehnologija izrade osovina s promjenjivim omjerom d1/d2 po duljini osovine; c) iskustvo u korištenju šupljih osovina, opisano, na primjer, u knjizi "Automobili", ur. LA. Shadur, M.: "Transport", 1980., str. 94, 95, d) ponašanje funkcija f = 1-(d1/d2) 2, w = 1-(d1/d2) 4, respektivno karakterizirajući križ -površina presjeka osi cijevi i moment otpora. Prepolovljenje radijalnih ekvivalentnih sila koje djeluju na jedan ležaj uzrokuje značajno povećanje trajnosti ležajeva u milijunima kilometara u skladu s formulom za procjenu trajnosti ležajeva kutije osovina (vidi gore navedene "Standarde za izračun..."). Stoga je za osovinske jedinice potrebno malo održavanja i njihov radni vijek je produžen, što dovodi do smanjenih operativnih troškova. Uz simetričnu raspodjelu opterećenja na osovinske jedinice 4.5, ravnina kotrljajućeg kruga promjera L kotača 1 automatski se postavlja u okomiti položaj, što poboljšava vozne karakteristike vozila i eliminira dodatne bočne sile na tračnici i rešetka za pragove, smanjuje utjecaj bočnog trenja kotača o tračnicu i trošenje njihovih površina. Sigurnost okoliša također je osigurana u slučaju hitna situacija(eksplozija, uništenje tijela osovinske kutije i sl.), jer Mazivo koje curi ne zagađuje okoliš, jer je ekološki prihvatljivo i topivo u vodi. Povećava se mogućnost održavanja kotača, a smanjuju se troškovi popravka zbog stožastog oblika sletne površine kotača 1 i osovine 2, jer ubrizgavanje tekućine na takvu spojnu površinu osigurava prikladnu demontažu kotača. Hidraulička pumpa 10, postavljena na osovinu asimetrično u odnosu na kotače 1, uzrokuje cirkulaciju tekućeg maziva u šupljini 7 osovine 2 tijekom kretanja, osiguravajući zatvoreni sustav podmazivanja za osovinske jedinice 4.5. Izum koji uključuje čimbenike povezane sa sustavom kao stožasto spajanje obaju kotača s osovinom, omogućavajući simetričnu raspodjelu okomitog opterećenja na osovinu i ležajeve u odnosu na središnju liniju kotrljanja kotača, održavajući kružnicu kotrljanja kotača u okomitu ravninu, značajno rasterećenje osovine od savijanja i ležajeva od radijalnih sila i aksijalnih sila koje nastaju zbog ograničenja deformacija savijanja, kao i stvaranje zatvorenog sustava ekološki prihvatljivog podmazivanja ležajeva i jedinice osovinskog sanduka koja zahtijeva malo održavanja. , dovodi do takvih sustavno povezanih posljedica kao što su produženi radni vijek, povećana sposobnost održavanja, smanjeni troškovi održavanja i popravaka, poboljšanje voznih performansi, povećanje sigurnosti prometa, što zajedno stvara super učinak u uvjetima povećanja brzine, težine vlaka i opterećenja na osovini kotački sklop.

ZAHTJEV

MEĐUDRŽAVNO VIJEĆE ZA NORME, MJERITELJSTVO I CERTIFIKACIJU

MEĐUDRŽAVNO VIJEĆE ZA NORME, MJERITELJSTVO I CERTIFIKACIJU

MEĐUDRŽAVNI

STANDARD

Opći tehnički uvjeti

(ISO 1005-7:1982, NEQ)

Službena objava

Standardinform

Predgovor

Ciljevi, osnovna načela i osnovni postupak za izvođenje radova na međudržavnoj normizaciji utvrđeni su GOST 1.0-92 „Međudržavni sustav normizacije. Osnovne odredbe" i GOST 1.2-2009 "Međudržavni sustav standardizacije. Međudržavne norme, pravila i preporuke za međudržavnu normizaciju. Pravila za izradu, donošenje, primjenu, ažuriranje i ukidanje"

Standardne informacije

1 DIZAJNIRAN Otvoren dioničko društvo"Istraživački i dizajn-tehnološki institut željezničkih vozila" (JSC "VNIKTI")

2 UVODI Federalna agencija za tehnički propis i mjeriteljstvo

3 DONIJELO Međudržavno vijeće za normizaciju, mjeriteljstvo i certificiranje (Protokol br. 40 od ​​29. studenog 2011.)

4 Ova je norma razvijena uzimajući u obzir glavne odredbe međunarodne norme ISO 1005-7:1982 „Željeznička vozila. Dio 7. Sklopovi kotača za željeznička vozila. Zahtjevi kvalitete" (ISO 1005-7:1982 "Materija željezničkog voznog parka - 7. dio: Kotači za vuču i vučni vozni park - Zahtjevi kvalitete", NEQ)

5 Nalogom Savezne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo od 5. ožujka 2012. br. 14-st, međudržavni standard GOST 11018-2011 stavljen je na snagu kao nacionalni standard Ruske Federacije 1. siječnja 2013.

Za Rusku Federaciju, ovaj standard u potpunosti provodi zahtjeve tehničkog propisa "O sigurnosti željezničkih vozila" u odnosu na objekt tehničke regulative - parove kotača lokomotiva i motornih vozila, kao i zahtjeve tehnički propis "O sigurnosti željezničkog prometa velikih brzina" u odnosu na objekt tehničke regulative - kotačni parovi željezničkih vozila velikih brzina:

4.3.2-4.3.13, 4.3.15, 4.3.17, 5.2.6, 5.3.4-5.3.7, 5.3.7.1-5.3.7.9 sadrže minimalne potrebne sigurnosne zahtjeve;

Pododjeljak 6.5 utvrđuje pravila za uzorkovanje radi potvrde sukladnosti;

7.1.1, 7.1.2, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.8, 7.1.10, 7.1.12-7.2, 7.3.4 uspostaviti minimalne metode provjere potrebne zahtjeve sigurnosti.

6 UMJESTO GOST 11018-2000

Podaci o izmjenama ove norme objavljuju se u godišnjem izdanju indeksa informacija " Nacionalni standardi“, a tekst izmjena i dopuna nalazi se u mjesečnim indeksima informacija „Nacionalne norme“. U slučaju revizije (zamjene) ili ukidanja ovog standarda, bit će objavljena odgovarajuća obavijest

u mjesečnom informativnom indeksu “Nacionalne norme”. Također se objavljuju relevantne informacije, obavijesti i tekstovi informacijski sistem za opću uporabu - na službenoj web stranici Savezne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo na Internetu

© Standardinform, 2012

U Ruskoj Federaciji ovaj se standard ne može u potpunosti ili djelomično reproducirati, umnožavati i distribuirati kao službena publikacija bez dopuštenja Savezne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo.

1 Opseg primjene.................................................. .....1

3 Pojmovi i definicije..................................................... .....2

4 Tehnički zahtjevi..................................................... ....4

5 Formiranje kotača..................................................... ......14

6 Pravila prihvaćanja..................................................... ....17

7 Metode ispitivanja..................................................... ....20

8 Prijevoz i skladištenje ............................................. .....22

9 Jamstva proizvođača..................................................... ....22

10 Zahtjevi zaštite na radu............................................. .....23

Dodatak A (obvezan) Provjera preostalih statičkih i dinamičkih neravnoteža. . 24 Bibliografija................................................. ... 25

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

KOTOČNI SKLOPI VUČNIH VOZILA ZA ŽELJEZNICE KOLIJEKA 1520 MM

Opći tehnički uvjeti

Datum uvođenja - 2013-01-01

1 područje upotrebe

Ova norma utvrđuje zahtjeve za parove pogonskih kotača lokomotiva (tenderi), motornih vagona željezničkih vozila (vučnih voznih sredstava) željeznica kolosijeka 1520 mm, klimatske izvedbe UHL u skladu s GOST 15150.

Ova norma koristi normativne reference na sljedeće međudržavne standarde:

GOST 8.051-81 Državni sustav za osiguranje ujednačenosti mjerenja. Dopuštene pogreške pri mjerenju linearnih dimenzija do 500 mm

GOST 9.014-78 Jedinstveni sustav zaštite od korozije i starenja. Privremena antikorozivna zaštita proizvoda. Opći zahtjevi

GOST 12.0.003-74 Sustav standarda zaštite na radu. Opasni i štetni faktori proizvodnje. Klasifikacija

GOST 12.3.002-75 Sustav standarda zaštite na radu. Proizvodni procesi. Opći sigurnosni zahtjevi

GOST 12.4.011-89 Sustav standarda zaštite na radu. Zaštitna oprema za radnike. Opći zahtjevi i klasifikacija

GOST 12.4.021-75 Sustav standarda zaštite na radu. Ventilacijski sustavi. Opći zahtjevi

GOST 15.309-98 Sustav za razvoj i puštanje proizvoda u proizvodnju. Ispitivanje i prijem proizvedenih proizvoda. Osnovne odredbe

GOST 398-2010 Gume od ugljičnog čelika za željeznička vozila širokog kolosijeka i metroa. Tehnički podaci

GOST 868-82 Indikatorska mjerača provrta s vrijednošću podjele od 0,01 mm. Tehnički podaci

GOST 1129-93 Suncokretovo ulje. Tehnički podaci

GOST 2310-77 Čekići čelični. Tehnički podaci

GOST 2789-73 Hrapavost površine. Parametri i karakteristike

GOST 3225-80 Grube gume za lokomotive željeznica širokog kolosijeka. Vrste i vremena

GOST 4491-86 Lijevana središta kotača za željeznička vozila kolosijeka 1520 mm. Opći tehnički uvjeti

GOST 5000-83 Grube gume za vagone i tendere željezničkog kolosijeka 1520 mm. Jednom

GOST 5267.10-90 Profil za zavojne prstene. Asortiman

Službena objava

GOST 5791-81 Tehničko laneno ulje. Tehničke specifikacije GOST 7931-76 Prirodno sušivo ulje. Tehničke specifikacije GOST 8989-73 Ulje konoplje. Tehnički podaci

GOST 9378-93 Uzorci hrapavosti površine (usporedba). Opći tehnički uvjeti GOST 10791-2011 Puno valjani kotači. Tehničke specifikacije GOST 11098-75 Nosači s uređajem za očitavanje. Tehničke specifikacije GOST 12503-75 Čelik. Ultrazvučne metode ispitivanja. Opći zahtjevi GOST 12549-2003 Putnički vagoni na željezničkim prugama kolosijeka 1520 mm. Bojanje. Tehnički podaci

GOST 15150-69 Strojevi, instrumenti i drugi tehnički proizvodi. Verzije za različite klimatske regije. Kategorije, uvjeti rada, skladištenja i transporta s obzirom na utjecaj okolišnih klimatskih čimbenika

GOST 18321-73 Statistička kontrola kvalitete. Metode slučajnog odabira uzoraka komadne robe

GOST 20415-82 Ispitivanje bez razaranja. Akustične metode. Opće odredbe GOST 21105-87 Ispitivanje bez razaranja. Metoda magnetskih čestica GOST 23479-79 Ispitivanje bez razaranja. Metode optičkog prikaza. Opći zahtjevi GOST 25346-89 Osnovni standardi zamjenjivosti. Jedinstveni sustav prijema i slijetanja. Opće odredbe, niz dopuštenih odstupanja i glavna odstupanja

GOST 30803-2002 Zupčanici za vučne prijenose vučnih željezničkih vozila magistralnih željeznica. Tehnički podaci

GOST 31334-2007 Osovine za željeznička vozila kolosijeka 1520 mm. Tehnički podaci

GOST 31365-2008 Premazi boja i lakova za električne i dizel lokomotive na željezničkim prugama kolosijeka 1520 mm. Tehnički podaci

GOST 31373-2008 Parovi kotača lokomotiva i motornih vozila. Proračuni i ispitivanja čvrstoće

Napomena - Prilikom korištenja ove norme preporučljivo je provjeriti valjanost referentnih normi na području države prema pripadajućem indeksu normi sastavljenom na dan 1. siječnja tekuće godine, te prema odgovarajućim indeksima informacija objavljenim u Trenutna godina. Ako je referentni standard zamijenjen (promijenjen), tada se pri korištenju ovog standarda trebate voditi zamjenskim (promijenjenim) standardom. Ako se referentna norma poništi bez zamjene, tada se odredba u kojoj se na nju poziva primjenjuje u dijelu koji ne utječe na tu referencu.

3 Pojmovi i definicije

Sljedeći izrazi s odgovarajućim definicijama koriste se u ovoj normi:

3.1 kotačni par lokomotiva i motornih vagona motornih željezničkih vozila;

MVPS: sklopna jedinica koja se sastoji od osovine s pogonskim kotačima koji su fiksno montirani na njoj, kao i jednog ili dva zupčanika vučnog pogona (aksijalni mjenjač), prstiju dvostrukog pogona i drugih dijelova, uključujući šuplju osovinu, osovinski ležaj kućište, aksijalni ležajevi pogonskog motora ili mjenjača, kočni diskovi, osovinski ležajevi s labirintskim čahurama (kod ugradnje osovinskih kućišta između pogonskih kotača), koji se ne mogu demontirati bez demontaže kotača.

3.2 vučna (željeznička) željeznička vozila; TPS: Uključujući lokomotive i MVPS, skup tipova željezničkih vozila koja imaju vučna svojstva za obavljanje procesa prijevoza.

Napomena - MVPS uključuje elektromotorne vlakove, dizel-motorne vlakove, dizel-električne vlakove i motorna vozila (tračnice) namijenjene prijevozu putnika.

3.3 kotač (vozeći): Element para kotača, koji je čvrsti dio ili montažna jedinica, kada se okreće u izravnom kontaktu s tračnicom, TPS se pomiče.

3.4 jednodijelni kotač (vozeći): Jednodijelni dio para kotača s rubom, diskastim dijelom i glavčinom.

3.5 kompozitni kotač (vozni): sklopna jedinica para kotača koja se sastoji od središta kotača, gume i prstena gume koji ga učvršćuje.

3.6 glavčina kotača: Središnji dio čvrstog kotača ili središta kotača s rupom koja tvori sjednu površinu za pristajanje uz zajamčene smetnje, sprječavajući rotaciju na osovini pod utjecajem dopuštenih opterećenja.

Napomena - glavčina može imati proširenu izbočinu (produženu glavčinu) kako bi oblikovala površinu za sjedenje za ugradnju zupčanika (i drugih dijelova) na nju.

3.7 obruč kotača: Vanjski zadebljani dio čvrstog kotača koji ima poseban profil koji osigurava njegov kontakt s tračnicom i određene uvjete kontakta.

3.8 guma: Dio kompozitnog kotača koji ima poseban profil koji osigurava njegov kontakt s tračnicom i određene uvjete kontakta.

3.9 potporni prsten gume: Dio gume koji se nalazi između vanjske bočne površine gume i nagnute površine povezane s površinom za sjedenje gume, dizajniran za podupiranje bočnog dijela središnjeg obruča kotača.

3.10 tlačni ovratnik zavoja: Dio zavoja smješten između unutarnje bočne površine zavoja i udubljenja za zavojni prsten, namijenjen za fiksiranje zavojnog prstena u udubljenju zavoja.

3.11 središte kotača: Dio kompozitnog kotača s obručem, diskom ili žbicom i glavčinom.

3.12 središnji naplatak kotača: Vanjski zadebljani dio središta kotača dizajniran da odgovara gumi.

3.13 zavojni prsten: Dio dizajniran za pričvršćivanje zavoja za središte kotača.

3.14 zupčanik: Pojedinačni komad ili montažna jedinica koja je zupčanik sa zatvorenim sustavom zuba koji osigurava kontinuirano kretanje drugog zupčanika (kotača).

gotova osovina: osovina koja je konačno strojno obrađena, podvrgnuta kaljenju valjkom po cijeloj dužini i podvrgnuta je ultrazvučnom i magnetskom ispitivanju.

[GOST 31334-2007, članak 3.2]_

3.16 varijabilnost promjera u presjeku površine za slijetanje: Razlika između najvećeg i najmanjeg jediničnog promjera izmjerenog u istom presjeku.

3.17 tolerancija za varijabilnost promjera u poprečnom presjeku: Najveća dopuštena varijabilnost promjera u poprečnom presjeku.

3.18 varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku površine za slijetanje: Razlika između najvećeg i najmanjeg jediničnog promjera izmjerenog u istom uzdužnom presjeku.

3.19 tolerancija za varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku: Najveća dopuštena varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku.

3.20 formiranje para kotača: Tehnološki proces ugradnje kotača, zupčanika (jednog ili dva) i drugih dijelova na osovinu pomoću toplinske ili prešane spojke.

3.21 fretting corrosion: Fizikalni i kemijski proces, vrsta metalne korozije na mjestima kontakta između čvrsto stisnutih ili kotrljajućih spojnih površina dijelova, ako, kao rezultat deformacije njihovih površina, dođe do mikroskopskih pomaka pod izlaganjem korozivnom okruženju , na primjer zrak, vlaga.

3.22 zatik kotačnog para lokomotiva s dvostrukim pogonom: Dio ugrađen u pogonski kotač i dizajniran za prijenos momenta s pogonskog mehanizma na par kotača.

3.23 grubo: Dio površine dijela s hrapavošću izvornog izratka ili prethodnog postupka tehnološkog procesa.

3.24 kočni disk: Element para kotača dizajniran za kočenje vučnih željezničkih vozila i ugrađen na središnjem dijelu osovine ili na stranama diskova kotača u slučaju korištenja takve sheme kočenja.

3.25 šuplja osovina: Pogonski element za vuču koji prekriva srednji dio osovine kotača i prenosi zakretni moment iz zupčanika kotača.

4 Tehnički uvjeti

4.1 Kotački sklop (vidi slike 1-3) mora se sastojati od:

Od pune ili šuplje osovine:

s rukavcima za ležajeve osovina koji se nalaze izvan kotača ili između njih,

s površinama predglavčine i glavčine za kotače,

s glatkim središnjim dijelom i (ili) s dijelovima za pristajanje zupčanika, aksijalnim ležajevima vučnog motora, mjenjača, kočionih diskova ili bilo kojih drugih dijelova postavljenih na osovinu između kotača;

Od dva pogonska kotača:

čvrsti (valjani, štancani, kovani, lijevani),

kompozit sa središtima kotača (valjani, utisnuti, kovani, lijevani), gumama i zavojnim prstenima koji ih učvršćuju;

Od zupčanika (jedan ili dva, osim kod parova kotača lokomotiva s dvostrukim pogonom):

cijelo,

b) kompozitni: prstenasti zupčanik, glavčina i drugi spojni dijelovi između njih;

Od ostalih dijelova ili montažnih jedinica, uključujući aksijalne ležajeve vučnog motora ili mjenjača, kućišta osovinskih ležajeva, kočione diskove montirane na bočnim stranama diskova kotača, šuplju osovinu koja se nalazi između kotača i ne može se rastaviti bez rastavljanja para kotača , kao i kočioni diskovi instalirani na kotačima.

4.2 Dijelovi kotača namijenjeni za sastavljanje moraju ispunjavati tehničke zahtjeve:

Osovine - GOST 31334;

Puno valjani kotači - GOST 10791;

Lijevani centri kotača - GOST 4491;

Zavoji - GOST 398, GOST 3225*;

Bandažni prstenovi - GOST 5267.10;

Zupčanici - GOST 30803**;

Valjana i utisnuta središta kotača i ostali dijelovi kotača - prema regulatorni dokument(ND), odobren u skladu s utvrđenim postupkom.

oprema

Klizački krug

A je udaljenost između unutarnjih krajeva (rubova) guma (felgi) kotača; B je širina gume (obruča) kotača; C udaljenost između potisnog kraja predglavčine osovine i unutarnjeg kraja gume (obruča) kotača; D je promjer kotača duž kruga kotrljanja; E-tolerancija za radijalno odstupanje kruga kotrljanja kotača; G - tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjeg kraja zavoja

Slika 1 - Kotački sklop s jednim zupčanikom na osovini

* Na području Ruske Federacije na snazi ​​je GOST R 52366-2005 (u daljnjem tekstu).

** Na području Ruske Federacije na snazi ​​je GOST R 51175-98 (u daljnjem tekstu).

Zupčanici Krug kotrljanja

A je udaljenost između unutarnjih krajeva (rubova) guma (felgi) kotača; B je širina gume (obruča) kotača; C udaljenost između potisnog kraja predglavčine osovine i unutarnjeg kraja gume (obruča) kotača; D je promjer kotača duž kruga kotrljanja; E - tolerancija radijalnog odstupanja kruga kotrljanja kotača; G - tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjeg kraja gume (obruča) kotača; B - geometrijska os kotača; K - ravnina simetrije osi; T - tolerancija simetrije dimenzije A u odnosu na ravninu K (u dijametralnom smislu)

Slika 2 - Kotački sklop s dva zupčanika na produženim glavčinama kotača

Kočioni diskovi

A je udaljenost između unutarnjih krajeva (rubova) guma (felgi) kotača; B je širina gume (obruča) kotača; C udaljenost između potisnog kraja predglavčine osovine i unutarnjeg kraja gume (obruča) kotača; D - promjer kotača duž kruga kotrljanja; E - tolerancija radijalnog odstupanja kruga kotrljanja kotača; G - tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjeg kraja zavoja

(obruč) wheels; B - geometrijska os kotača

Slika 3 - Kotački sklop s aksijalnim mjenjačem i disk kočnicama

4.2.1 Zahtjevi za osovinu

4.2.1.1 Parametar hrapavosti Ra* površina osovine mora biti:

Časopisi za kotrljajuće ležajeve i dijelove glavčine kotača - ne više od 1,25 mikrona;

Ležaji za aksijalne klizne ležajeve za TPS s konstrukcijskom brzinom v K:

ne više od 100 km / h - ne više od 1,25 mikrona;

više od 100 km / h - ne više od 0,63 mikrona;

Srednji dio - ne više od 2,5 mikrona;

Dijelovi glavčine za zupčanike i kočione diskove - ne više od 1,25 mikrona;

za potisne kotrljajuće i klizne ležajeve - ne više od 2,5 mikrona;

neradni - ne više od 6,3 mikrona;

Galteley:

rukavci ležaja - ne više od 1,25 mikrona;

aksijalni vratovi - ne više od 2,5 mikrona.

Za šuplje osi, parametar hrapavosti Ra površine središnje rupe ne smije biti veći od 6,3 mikrona.

4.2.1.2 Tolerancija varijabilnosti promjera** osi u poprečnim i uzdužnim presjecima ne smije biti, mm, veća od:

0,015 - za rukavce za kotrljajuće ležajeve;

0,05 - za rukavce za aksijalne klizne ležajeve;

0,05 - za dijelove glavčine kotača, u slučaju konusa, veći promjer bi trebao biti okrenut prema sredini osovine;

0,05 - za dijelove glavčina zupčanika ili za glavčine prstenastih zupčanika i kočionih diskova;

0,03 - za dijelove predglavčine za potisne prstenove osovinskih ležajeva.

4.2.1.3 Tolerancija radijalnog odstupanja kod provjere u središtima rukavaca osovine za kotrljajuće i klizne ležajeve, dijelove glavčine kotača, kočione diskove i zupčanike ne smije biti veća od 0,05 mm.

4.2.1.4 Tolerancija odstupanja potisnih krajeva dijelova predglavčine osovine kod provjere u središtima veća od 0,05 mm nije dopuštena.

4.2.1.5 Osovina mora biti podvrgnuta ultrazvučnom ispitivanju prisutnosti unutarnjih nedostataka i zvučnosti u skladu s GOST 20415 i magnetskom ispitivanju površinskih nedostataka u skladu s GOST 21105.

Zahtjevi za dopuštene i neprihvatljive nedostatke otkrivene tijekom ultrazvučnog i magnetskog ispitivanja i zahtjevi za zvučnu otpornost osi - u skladu s GOST 31334.

4.2.1.6 Površine rukavaca osovine, predglavčine, glavčine i središnjih dijelova, kao i prijelazne trake s jednog dijela osovine na drugi, moraju se očvrsnuti valjcima za kotrljanje u skladu s GOST 31334.

4.2.2 Zahtjevi za kotač i središte kotača

4.2.2.1 Nije dopuštena razlika u vrijednostima tvrdoće naplataka čvrstih kotača ili guma kompozitnih kotača za jedan par kotača od više od 24 HB jedinice.

4.2.2.2 Nije dopuštena razlika u širini gume (naplatka) kotača (vidi slike 1, 2 i 3, veličina B) veća od 3 mm.

4.2.2.3 Parametar hrapavosti Ra površina za slijetanje mora biti:

Glavčina kotača ili središnji otvori kotača:

s metodom toplinske formacije - ne više od 2,5 mikrona;

s metodom prešanja - ne više od 5 mikrona;

Vanjska površina središta kotača za pristajanje zavoja nije veća od 5 mikrona;

Unutarnja površina za sjedenje zavoja nije veća od 5 mikrona;

Produljena glavčina za pristajanje zupčanika - ne više od 2,5 mikrona.

** U daljnjem tekstu dopušteno je umjesto varijabilnosti promjera u poprečnom presjeku mjeriti odstupanje od strmine, a umjesto varijabilnosti promjera u uzdužnom presjeku mjeriti profil uzdužnog presjeka. Tolerancija strmine i profila uzdužnog presjeka treba iznositi 0,5 vrijednosti tolerancije za promjenjivost promjera u poprečnom ili uzdužnom presjeku.

4.2.2.4 Varijabilnost promjera nije dopuštena:

Za glavčinu kotača ili središnji otvor kotača:

više od 0,05 mm - u presjeku;

više od 0,05 mm - u uzdužnom presjeku, u slučaju konusa, veći promjer bi trebao biti okrenut prema unutarnjem kraju glavčine;

Za vanjsku površinu središta kotača za postavljanje trake:

0,2 - u presjeku;

0,1 - u uzdužnom presjeku, u slučaju konusa, smjer suženja vanjske površine središta kotača mora se podudarati sa smjerom suženja unutarnje dosjedne površine gume, a razlika u toleranciji vrijednosti za varijabilnost promjera površina za sjedenje u uzdužnom presjeku ne smiju biti veće od 0,05 mm.

4.2.2.5 Gornja i donja granična odstupanja od nazivne vrijednosti spojnog promjera osovine i glavčine kotača (središte kotača) nisu dopuštena za više od plus 2 odnosno minus 1 mm. Razlika u debljini glavčine kotača (središte kotača) na krajevima, mjereno u radijalnom smjeru, osim izduženog dijela glavčine, nije veća od 5 mm po obodu kruga.

4.2.2.6 Na središtu kotača s izduženom glavčinom za postavljanje zupčanika, rupa u glavčini središta kotača se izbuši nakon što je zupčanik (glavčina kompozitnog zupčanika) postavljen u odnosu na os podečne kružnice zupčanik, uz dopuštanje koaksijalnosti osi rupe u glavčini središta kotača i podečnog kruga zupčanika - ne više od 0,15 mm.

4.2.2.7 Mjesta rupa u diskovnom dijelu kotača za pričvršćivanje kočionih diskova moraju biti locirana uzimajući u obzir smanjenje naprezanja od radnih opterećenja.

4.2.2.8 Na unutarnjoj prisjednoj površini zavoja širine do 10 mm, koja se nalazi na potisnom prstenu i na udubljenju za prsten zavoja, nisu dopuštene hrapavosti. Na preostalom dijelu ove površine dopuštena su najviše dva gaza ukupne površine ne veće od 16 cm 2 s maksimalnom duljinom gaza ne većom od 40 mm.

4.2.2.9 Polumjeri spojnih elemenata profila utora zavoja ispod prstena za vezivanje moraju biti najmanje 2,5 mm, radijus spojnih površina nalijeganja i potisnog prstena mora biti najmanje 1,5 mm. Parametar hrapavosti Ra površina utora ispod zavojnog prstena i ispod potisnog prstena ne smije biti veći od 10 mikrona. Rubovi udubljenja za zavojni prsten, okrenuti prema unutarnjoj prisjednoj površini zavoja i potisnog prstena, moraju imati skošenja veličine 1,5 mm pod kutom od 45°. Umjesto skošenja dopušteno je zaokruživanje rubova polumjera 2 mm.

4.2.2.10 Tolerancija varijabilnosti promjera sjedeće površine zavoja u poprečnom presjeku ne smije biti veća od 0,2 mm, u uzdužnom presjeku - ne više od 0,1 mm. U slučaju suženja, smjer suženja mora biti u skladu sa zahtjevima za spojnu površinu središta kotača u 4.2.2.4.

4.2.2.11 Gornja i donja odstupanja od nazivne vrijednosti spojnog promjera središta gume i kotača nisu dopuštena za više od plus 3 odnosno minus 1,5 mm.

4.2.2.12 Lijevana središta kotača i čvrsto valjani kotači moraju biti podvrgnuti ultrazvučnom ispitivanju u skladu s GOST 4491, odnosno GOST 10791. Valjana, utisnuta i kovana središta kotača moraju biti podvrgnuta ultrazvučnom ispitivanju u skladu s odobrenom regulatornom dokumentacijom.

U dogovoru s potrošačem, dopušteno je kontrolirati površinske nedostatke pomoću magnetskih čestica ili akustičnih metoda u valjanim i utisnutim kotačima, lijevanim kotačima i punim kotačima.

4.2.2.13 Zavoj mora biti podvrgnut ultrazvučnom ispitivanju u skladu s GOST 398, kao i magnetskom ispitivanju za odsutnost nedostataka (uzdužne i poprečne pukotine, linije kose, filmovi, raslojavanja itd.) na unutarnjoj površini za sjedenje.

4.2.2.14 Puni kotači i središta kotača lokomotiva s projektiranom brzinom od preko 100 do 160 km/h (do 130 km/h za MVPS kotače) moraju biti podvrgnuti statičkom balansiranju, osim kotača za kotače koji podliježu dinamičko balansiranje. Preostala neuravnoteženost čvrstog kotača i središta kotača ne smije biti veća od 12,5 kg cm. Mjesto neuravnotežene mase mora biti označeno na rubu kotača ili središtu kotača brojem "0" s visinom od 8 do 10. mm.

4.2.2.15 Guma se postavlja na središte kotača termičkom metodom s interferencijskim nalijeganjem od 1,2-10 -3 do 1,6-10 -3 promjera naplatka središta kotača. Skupljanje središnjeg ruba kotača zbog plastičnih deformacija nakon sastavljanja ne smije biti veće od 20% interferencije utvrđene prije formiranja.

4.2.2.16 Temperatura gume prije slijetanja na rub središta kotača mora biti od 220 °C do 270 °C. Tijekom procesa zagrijavanja potrebno je na pohranjenom mediju za pohranu registrirati graf promjene temperature (dijagram zagrijavanja) zavoja tijekom vremena, te osigurati automatsko isključivanje grijača kada se postigne maksimalna dopuštena temperatura.

4.2.2.17 Zavojni prsten se zadebljanom stranom umetne u utor zavoja pri temperaturi zavoja ne nižoj od 200 °C, a tlačna ogrlica zavoja se konačno stisne silom od 44 10 4 do 49 10 4. N (od 45 do 50 tf) na temperaturi ne nižoj od 100 °C. Nakon pritiska steznog prstena, zavojni prsten treba čvrsto stegnuti u udubljenju. Razmak između krajeva zavojnog prstena ne smije biti veći od 2 mm.

4.2.2.18 Nakon završetka kompresije, tlačni prsten gume mora se obraditi do promjera koji odgovara vanjskom (slijetajućem) promjeru središnjeg naplatka kotača s maksimalnim odstupanjima od + 0,2 mm, na duljini od (7 + 1) mm od unutarnjeg kraja gume, s tragovima obrade na zavojnom prstenu nisu dopušteni.

4.2.2.19 Za kontrolu odsutnosti rotacije gume na središtu kotača tijekom rada, nakon što je guma postavljena, kontrolne oznake se postavljaju na vanjske krajeve gume i rub središta kotača na istoj ravnoj liniji duž radijus kompozitnog kotača. Kontrolne oznake u obliku četiri do pet jezgri dubine od 1,5 do 2,0 mm s jednakim razmacima između jezgri od najmanje 5 mm nanose se ne bliže od 10 i ne dalje od 45 mm od unutarnjeg promjera ruba potiska. ovratnik zavoja. Kontrolna oznaka na rubu središta kotača u obliku utora dubine od 0,5 do 1,0 mm i duljine od 10 do 20 mm nanosi se tupim alatom.

Za kontrolu minimalne debljine ruba punog kotača, prstenasti utor u obliku utora širine 6 +1 mm i dubine 2 +1 mm treba nanijeti na vanjski kraj ruba u skladu sa slikom 4.

D - najveći promjer kotača s istrošenim naplatkom

Slika 4 - Prstenasti utor

4.2.2.20 Kontrolne trake širine 30 do 40 mm postavljaju se duž kontrolnih oznaka:

Zavoj ima crvenu caklinu kroz cijelu debljinu zavoja;

Rub središta kotača je bijeli (žuti).

4.2.3 Zahtjevi za zupčanik (čvrsti ili kompozitni)

4.2.3.1 Parametar hrapavosti Ra površine otvora kotača zupčanika ili glavčine kompozitnog zupčanika prije postavljanja na osovinu ili produženu glavčinu središta kotača ne smije biti, μm, najviše od:

2,5 - s toplinskom metodom;

5 - s metodom prešanja.

4.2.3.2 Tolerancija varijabilnosti promjera rupe zupčanika ili glavčine kompozitnog zupčanika u poprečnom i uzdužnom presjeku ne smije biti veća od 0,05 mm. U slučaju tapered™, smjer konusa mora odgovarati smjeru konusa površine za ugradnju osovine ili glavčine produžetka središta kotača.

4.2.3.3 Zubi zupčanika (obruč) moraju biti podvrgnuti magnetskom ispitivanju na odsutnost površinskih nedostataka u skladu s GOST 30803.

4.2.3.4 Na zahtjev kupca, zupčanici kotača lokomotive projektirane brzine preko 100 do 160 km/h (do 130 km/h za MVPS kotače) moraju se podvrgnuti statičkom balansiranju. Preostala neuravnoteženost ne smije biti veća od 12,5 kg cm3.

4.3 Zahtjevi za osovinski sklop

4.3.1 Nazivne osnovne dimenzije kotača (vidi slike 1, 2, 3):

B = 140 mm - za lokomotive (B = 150 mm - za gume bez grebena);

B = 130 mm - za MVPS;

C - prema tehničkoj dokumentaciji;

Kompozitni kotači lokomotiva - prema GOST 3225;

Puno valjani kotači MVPS - prema Tehničke specifikacije ili crteži;

Kompozitni kotači MVPS - prema GOST 5000.

4.3.2 Parametri profila naplatka čvrstih kotača i guma kotača prema:

Slika 5 - za kotače lokomotiva projektirane brzine do 200 km/h;

Slika 6 - za MVPS kotače projektirane brzine do 130 km/h.

Slika 6 - Profil ruba punog kotača ili gume sklopljenog kotača MVPS kotača

Dopušteno je, prema dogovoru između proizvođača i kupca i vlasnika infrastrukture*, koristiti profil guma (felge) kotača s drugim parametrima (uključujući kotače bez prirubnice), vodeći računa da ne prekorači dopušteni udar na stazi.

Za lokomotive i MVPS projektirane brzine do uključivo 200 km/h nije dopušteno povećavati vrijednost nazivne širine ruba punog kotača ili gume montiranog kotača u paru kotača (vidi slike 1, 2 i 3, veličina B) za više od 3 mm, ali za smanjenje - više od 2, odnosno 1 mm; za sklopove kotača TPS s projektiranom brzinom većom od 200 km/h - + 1 mm.

Odstupanja ostalih veličina su prema kvaliteti 14 (GOST 25346).

4.3.3 Dopušteno odstupanje od nazivne vrijednosti promjera duž kružnice kotrljanja:

Gume za kotače lokomotiva u skladu s GOST 3225;

Gume za MVPS kotače i tendere prema GOST 5000.

Za TPS s projektiranom brzinom ne većom od 200 km/h, razlika u promjeru kotača u ravnini kotrljajućeg kruga za jedan par kotača ne smije biti veća od 0,5 mm.

Za parove kotača TPS-a s projektiranom brzinom većom od 200 km/h nije dopuštena razlika u promjerima kotača u ravnini kruga kotrljanja za jedan par kotača veća od 0,3 mm.

4.3.4 Tolerancija za radijalno odstupanje kruga gaznog sloja kotača (vidi slike 1, 2 i 3, vrijednost E) pri provjeri u središtima (os B) za TPS ne smije biti, mm, više od:

0,5 - pri v K ne više od 120 km/h;

0,3 - pri v K više od 120 km/h.

4.3.5 Udaljenost između unutarnjih krajeva guma kotača (felgi) (veličina L) za TPS treba biti:

(1440!h) mm - P R I v k ne više od 120 km/h;

(1440 + 1) mm - pri v K više od 120 km/h.

4.3.6 Tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjih krajeva guma (obruča) kotača (D) pri provjeri u središtima (os B) za TPS ne smije prijeći, mm:

1,0 - pri v K ne više od 120 km/h;

0,8 - pri v K preko 120 km/h do uključivo 160 km/h;

0,5 - pri v K preko 160 km/h do uključivo 200 km/h;

0,3 - pri v K preko 200 km/h.

4.3.7 Parametar hrapavosti Ra površina profila kotrljanja i rubova kotača kotača TPS s projektiranom brzinom ne većom od 200 km/h ne smije biti veći od 10 mikrona, unutarnji krajevi guma kotača ( felge) ne smiju biti veće od 20 mikrona.

* U Ruskoj Federaciji određuje se vlasnik infrastrukture savezni zakon u oblasti željezničkog prometa.

Za parove kotača TPS s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, parametar hrapavosti Ra površina profila kotrljanja, prirubnica kotača, unutarnja površina gume (felge) kotača, kao i dio diska i glavčina kotača ne smiju biti veći od 6,3 mikrona.

4.3.8 Na unutarnjim krajevima guma kotača parova kotača TPS-a s projektiranom brzinom ne većom od 120 km/h dopuštene su raspršene neravnine dubine ne veće od 1 mm, koje se ne protežu izvan polumjera spajanja. s prirubnicom kotača. Ukupna površina propuha nije veća od 50 cm2.

4.3.9 Razlika u udaljenostima od unutarnjih krajeva guma (obruča) kotača do potisnih krajeva dijelova osovine ispod stolice (vidi slike 1, 2 i 3, razlika u veličini C) za jedan par kotača ne smije prelaziti 2,0 mm pri projektiranoj brzini do uključivo 200 km/h.

Za parove kotača TPS-a s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, razlika u dimenzijama C za jedan par kotača ne smije biti veća od 1,0 mm.

Tolerancija simetrije T udaljenosti između unutarnjih krajeva guma kotača (felga) mora biti jednaka vrijednosti polja tolerancije za veličinu L prema 4.3.5 kada se središte osovine koristi kao baza (vidi sliku 2. , baza K).

4.3.10 Kotačni parovi sa zupčanikom (zupčanici) fiksno postavljenim na osovinu (produžena glavčina kotača) za lokomotive s konstrukcijskom brzinom većom od 100 do 120 km/h (do 130 km/h za MVPS parove kotača ) provjeravaju zaostalu statičku neravnotežu. Vrijednost zaostale statičke neravnoteže kotača ne smije biti veća od 25 kg cm Dopušteno je osigurati vrijednost zaostale statičke neravnoteže za parove kotača, uzimajući u obzir zahtjeve iz 5.1.3.

Dopušteno je zamijeniti ispitivanje zaostale statičke neravnoteže parova kotača s ispitivanjem zaostale dinamičke neravnoteže. Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže kotača ne smije biti veća od 25 kg cm u ravnini svakog kotača kotača.

4.3.11 Za parove kotača lokomotiva s projektiranom brzinom većom od 100 do 120 km/h s zupčanikom (zupčanicima) fiksno postavljenim na osovinu (produžena glavčina središta kotača) i s kućištem aksijalnih ležajeva pričvršćenih s mogućnošću njegove rotacije u odnosu na os, vrijednost zaostale statičke neravnoteže mora biti osigurana prilikom oblikovanja kotača. Neravnoteže središta kotača nalaze se u istoj ravnini na jednoj strani osi kotača. Ukupna vrijednost zaostale statičke neravnoteže središta kotača ne smije biti veća od 25 kg cm.

Dopušteno je zamijeniti ispitivanje zaostale statičke neravnoteže parova kotača s ispitivanjem zaostale dinamičke neravnoteže.

4.3.12 Kotači s zupčanikom fiksno pričvršćenim na osovinu za lokomotive s projektiranom brzinom većom od 120 km/h (preko 130 km/h za MVPS kotače) ispituju se na preostalu dinamičku neravnotežu.

Vrijednost preostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog kotača kotača za lokomotive ne smije biti veća od kg cm:

12,5 - pri v K preko 120 do uključivo 160 km / h;

7,5 - pri v K preko 160 do uključivo 200 km/h.

Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog kotača za MVPS parove kotača ne smije prelaziti kg cm:

25 - pri v K preko 130 do uključivo 160 km/h;

Za TPS kotače s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog kotača ne smije prelaziti 5,0 kg cm.

4.3.13 Par kotača TPS-a, na kojem je zupčanik ugrađen u nosač ležaja, koji okružuje os para kotača i montiran na vučni motor, a prijenos zakretnog momenta na par kotača provodi se kroz šuplje vratilo ili aksijalni mjenjač, ​​sposoban za relativno kretanje u uzdužnom i poprečnom smjeru u odnosu na os kotača, provjeravaju se na preostalu dinamičku neravnotežu prilikom pričvršćivanja nosača ležaja s zupčanikom u srednjem položaju u odnosu na os. Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže je u skladu s 4.3.12.

Dopušteno je podvrgnuti takav par kotača provjeri preostale statičke neravnoteže i dati vrijednost statičke neravnoteže odvojeno za sastavne elemente para kotača (centre kotača kompozitnih kotača, pogonske dijelove para kotača spojene na par kotača

trom koji se nalazi na strani suprotnoj od zupčanika) pri njegovom oblikovanju uzimajući u obzir zahtjeve 5.1.3.

Ukupna vrijednost zaostale statičke neravnoteže kotača ne smije prelaziti, kg - cm:

25 - pri v K preko 120 do uključivo 160 km/h;

15 - pri v K preko 160 do uključivo 200 km/h.

4.3.14 Premazi boja i lakova kotača lokomotiva i tendera - u skladu s GOST 31365, kotača MVPS - u skladu s GOST 12549.

Za TPS kotače s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, diskovi kotača i otvoreni dijelovi osovine moraju biti zaštićeni antikorozivnim premazom.

4.3.15 Električni otpor između guma (obruča) kotača kotača ne smije biti veći od 0,01 Ohma.

4.3.16 Upotreba središta kotača s diskastim dijelom u parovima kotača, čija deformacija oblika uzrokuje tijekom rada tolerancije na udaljenosti između unutarnjih krajeva guma kotača (dimenzija A, 4.3.5) prekoračen zbog zagrijavanja elemenata para kotača tijekom dugotrajnog i/ili intenzivnog kočenja kočionim pločicama na kotrljajnoj površini zavoja, smanjenje debljine zavoja zbog trošenja i popravka okretanje kotrljajuće površine zavoja nije dozvoljeno.

4.3.17 Dopušteni faktor sigurnosti za otpornost na zamor osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - u skladu s GOST 31373.

4.3.18 Vjerojatnost (izračunata) rada bez kvara osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

4.3.19 Granica izdržljivosti osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - u skladu s GOST 31373.

4.3.20 Dopušteni faktor sigurnosti za statičku čvrstoću osovine i kotača kao dijela para kotača, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja, u skladu je s GOST 31373.

4.4 Označavanje

Označavanje i označavanje osovina kotača MVPS - u skladu s GOST 31334.

Označavanje osovina parova kotača lokomotive nakon formiranja i žigosanje nakon prijamnih ispitivanja nanosi se na desni kraj osovine prema slici 7.

Kod jednosmjernog pogona, desni kraj se smatra krajem osovine na strani zupčanika. S dvostranim pogonom ili simetričnim rasporedom zupčanika, označavanje i žigosanje se vrši na bilo kojem kraju slobodnom za žigosanje i označavanje. Takav kraj s oznakama i žigom smatra se ispravnim.

Prilikom potvrđivanja sukladnosti nakon certificiranja, kotači se označavaju oznakom tržišnog prometa na mjestima gdje se stavljaju žigovi vezani za popravak kotača, kao iu obrascu za prijavu kotača. Ako konstrukcijske značajke kotača ne dopuštaju označavanje oznake tržišnog prometa na kraju osovine, znak tržišnog prometa postavlja se na drugu površinu navedenu u tehničkoj dokumentaciji ili samo u obrascu.

a) Za osovine s kliznim i kotrljajućim ležajevima bez krajnjeg pričvršćenja maticom

b) Za osovine s kotrljajućim ležajevima s krajnjim pričvršćenjem maticom

c) Za osovine s kotrljajućim ležajevima s podloškom postavljenom na kraju

Zona / (primijenjena tijekom proizvodnje osovine)

1 - konvencionalni broj ili zaštitni znak proizvođača neobrađene osovine; 2 - mjesec i godina (zadnje dvije znamenke) proizvodnje grube osovine; 3 - serijski broj topline i broj osi; 4 - oznake tehničke kontrole proizvođača i predstavnika za prihvaćanje, koji su provjerili ispravnost prijenosa označavanja i prihvatili završnu osovinu; 5 - konvencionalni broj ili zaštitni znak proizvođača koji je obradio grubu osovinu

Zona // (primjenjuje se prilikom formiranja kotača)

6 - oznaka metode formiranja para kotača [FT - toplinska, F - press, TK - kombinirana s toplinskom metodom slijetanja kotača (središte kotača) i press metodom slijetanja zupčanika na osovinu, TZ - kombinirana s toplinskom metodom slijetanja zupčanika i metodom tlačenja kotača (središte kotača) na osovinu]; 7 - konvencionalni broj ili zaštitni znak poduzeća koje je proizvelo kotače; 8-mjesec i godina formiranja para kotača; 9 - oznake tehničke kontrole proizvođača i predstavnika za prijem koji je prihvatio kotači; 10 - oznaka ravnoteže

Napomena - Ako su krajevi osovina radni elementi konstrukcije sklopa osovinske kutije, tada se oznake i žigovi utiskuju na cilindričnu površinu ramena ili drugu neradnu površinu naznačenu na radnom crtežu; visina brojeva i slova od 6 do 10 mm.

Slika 7 - Označavanje i žigosanje osovina kotača

4.5 Zahtjevi za popratnu dokumentaciju

Obrazac je uključen uz svaki set kotača. Oblik kotača pokazuje:

Vrsta (ime);

Naziv i referentni broj proizvođača;

Datum proizvodnje;

Datum i broj potvrde o prihvaćanju od strane proizvođača;

Oznaka crteža para kotača;

Podaci o osovinama, punim kotačima ili centrima kotača i gumama (proizvođač odljeva, toplinski broj);

Proizvođač i oznaka crteža osovine, čvrstih kotača ili središta kotača i guma;

Početne dimenzije glavnih dijelova osovine (promjeri rukavaca kotrljajućih i kliznih ležajeva, predglavčina i dijelova glavčine, promjer srednjeg dijela osovine), dohvatni promjeri glavčina ili središta kotača, vanjski doskočni promjeri kotača centri i unutarnji promjeri guma, promjeri kotača duž kruga gaznoga sloja i debljina grebena, kao i debljina zavoja.

Obrazac sklopa kotača mora sadržavati stranice za označavanje pregleda i popravaka obavljenih u skladištu ili pogonu za popravke (datum, vrsta popravka, kilometraža, stvarne dimenzije).

Obrazac za par kotača mora biti popraćen obrascem za zupčanike.

5 Formiranje kotača

5.1 Opće odredbe

5.1.1 Kotačni sklop treba oblikovati toplinskom, prešanjem ili kombiniranom metodom.

5.1.2 Kombiniranom metodom formiranja para kotača, kotači (centri kotača) i glavčine kočionog diska ugrađuju se na osovinu metodom prešanja, a zupčanik se ugrađuje toplinskom metodom. Dopuštene su druge kombinacije metoda za oblikovanje sastavnih elemenata para kotača.

5.1.3 Pri oblikovanju kotača TPS s konstrukcijskom brzinom većom od 100 km/h, neuravnotežene mase središta kotača trebaju biti smještene u istoj ravnini na jednoj strani osovine.

5.1.4 Dizajn para kotača mora osigurati kanale za dovod ulja pod tlakom u područje spoja kotača, zupčanika (glavčina zupčanika) i glavčine kočionog diska s osovinom za rastavljanje para kotača (uklanjanje ulja).

5.2 Metoda toplinskog oblikovanja

5.2.1 Parovi kotača formiraju se toplinskom metodom u skladu sa zahtjevima ND*, odobrenim na propisan način.

5.2.2 Lokalno zagrijavanje čvrste glavčine kotača, zupčanika ili središta kotača sklopljenih s gumom nije dopušteno.

Od 0,85 10 _3 do 1,4 10 _3 promjera spojnih dijelova za glavčine središta kotača i kotača;

Od 0,5 10 -3 do 1,0 10 -3 promjera spojnih dijelova za glavčine zupčanika i kočione diskove.

5.2.4 Sjedišna površina osovine mora biti prekrivena premazom protiv korozije.

Kao antikorozivni premaz za pričvrsne površine osovina preporuča se koristiti prirodno ulje za sušenje prema GOST 7931 ili toplinski obrađeno biljno ulje (suncokretovo prema GOST 1129** ili laneno ulje prema GOST 5791). Dopušteno je koristiti druge antikorozivne premaze koji su prošli ispitivanja otpornosti na koroziju spojenih dijelova i ne smanjuju čvrstoću zamora osovine.

5.2.5 Dijelovi ugrađeni na osovinu, osim zupčanika, prije oblikovanja jednoliko se zagrijavaju na temperaturu od 240 °C do 260 °C i snima se dijagram zagrijavanja. Temperatura zagrijavanja zupčanika od legiranog čelika nije veća od 200 °C, zupčanika od čelika razreda 55 (F)*** nije veća od 260 °C. Temperatura zagrijavanja zupčanika koji sadrže nemetalne elastične elemente ne smije biti veća od 170 °C.

* Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u GOST R 53191-2008.

** Na području Ruske Federacije na snazi ​​je GOST R 52465-2005 (u daljnjem tekstu).

*** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u GOST R 51220-98.

5.2.6 Nakon završetka formiranja toplinskom metodom i hlađenja sklopljenog kotača na temperaturu koja ne prelazi temperaturu okoline za više od 10 °C, čvrstoća spoja elemenata kotača za TPS s projektom brzina ne veća od 200 km/h mora se provjeriti za smicanje kontrolnog aksijalnog opterećenja:

(636 + 20) kN [(65 + 2) tf] - za svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za ugradnju hodnih kotača ili središta kotača za sklopove kotača lokomotive;

(568 + 20) kN [(58 + 2) tf] - za svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za ugradnju kotača ili središta kotača za MVPS kotače;

(432 + 20) kN [(44 + 2) tf] - za svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za postavljanje zupčanika ili glavčine složenog zupčanika (jedan ili dva) za parove kotača lokomotiva s nazivnim promjerom kotača duž kotrljajućeg kruga od najmanje 1200 mm;

(294 + 20) kN [(30 + 2) tf] - na svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za ugradnju zupčanika ili glavčine složenog zupčanika (jedan ili dva), kočnica glavčina diska (jedan ili dva) za parove kotača TPS-a s nazivnim promjerom kotača do 1200 mm;

(245 + 20) kN [(25 + 2) tf] - za svakih 100 mm promjera produljene glavčine središta kotača za sjedište zupčanika.

Dopušteno je povećati utvrđenu najveću vrijednost kontrolnog aksijalnog opterećenja za 10%, uzimajući u obzir utvrđenu smetnju.

Dopušteno je provjeriti prianjanje zupčanika na produženu glavčinu središta kotača s kontrolnim momentom od (9,8 + 0,8) kN m [(1,0 + 0,08) tf m] po kvadratu svakih 100 mm promjera kotača. produžena glavčina središta kotača. Nakon slijetanja zupčanika na izduženu glavčinu središta kotača, kontrolna oznaka se nanosi na ravninu uz površinu za slijetanje. Kontrolna oznaka nanosi se tupim instrumentom u obliku utora dubine najviše 0,5 mm i duljine najviše 10 mm.

Za parove kotača TPS s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, opterećenje kontrolne osovine u kilonewtonima treba uzeti u rasponu od 5,2 - 5,8 d (d je promjer dijela glavčine osovine, mm) u skladu s interferencijski spojevi utvrđeni u projektnoj dokumentaciji za ovu vezu (hodni kotač, središte kotača, zupčanik, glavčina složenog zupčanika, glavčina diska kočnice s osovinom).

Pomak ili rotacija (pomicanje kontrolnih oznaka) u vezi nije dopuštena.

5.3 Metoda formiranja tiska

5.3.1 Dijelovi ugrađeni na osovinu (kotači, središta kotača ili središta kotača sastavljena s gumama, zupčanici, glavčine diskova kočnica) i osovina moraju biti na istoj temperaturi prije prešanja. Temperatura kotača ne smije premašiti temperaturu osovine za najviše 10 °C.

5.3.3 Sjedne površine osovine i dijelovi ugrađeni na osovinu moraju biti premazani ravnomjernim slojem prirodnog ulja za sušenje u skladu s GOST 7931 ili termički obrađenim biljnim uljem (konoplja u skladu s GOST 8989, laneno sjeme u skladu s GOST 5791 ili suncokretovo prema GOST 1129) ulje. Dopušteno je koristiti druge antikorozivne premaze koji su prošli ispitivanja otpornosti na koroziju spojenih dijelova i ne smanjuju čvrstoću zamora osovine.

5.3.4 Utiskivanje dijelova na osovinu i provjera smicanja uz kontrolno-aksijalno opterećenje provodi se na hidrauličkoj preši. Preša mora biti opremljena kalibriranim uređajem za praćenje sile i automatskim uređajem za snimanje koji na papiru ili elektroničkom mediju bilježi dijagram sile pritiska kotača (središta kotača), zupčanika, kočionih diskova u odnosu na sjedalo tijekom cijelog trajanja. operacija prešanja.

Klasa točnosti instrumenta za snimanje ne smije biti manja od 1,5%, pogreška poteza karte ne smije biti veća od 2,5%, debljina linije snimanja ne smije biti veća od 0,6 mm, širina vrpce karte mora biti biti najmanje 100 mm, razmjer duljine zapisa ne smije biti manji od 1:2, visina dijagrama 1 mm treba odgovarati sili od najviše 24,5 kN (2,5 tf).

5.3.5 Utiskivanje kotača (središta kotača) na osovinu i utiskivanje zupčanika na osovinu ili središte kotača (kočni diskovi) za parove kotača TPS-a s projektiranom brzinom ne većom od 200 km/h provodi se sa završnim silama prešanja, koje moraju odgovarati onima navedenima u tablici 1, pri brzini klipa hidraulične preše ne većoj od 3 mm/s.

Tablica 1 - Završne sile prešanja kod oblikovanja kotača metodom prešanja

* Kada se pritisne na proširenu središnju glavčinu kotača.

** U brojniku su vrijednosti za kotače s promjerom kotača u krugu kotrljanja do 1200 mm, u nazivniku - preko 1200 mm.

5.3.6 Utiskivanje kotača, kočionih diskova i zupčanika na osovinu za TPS parove kotača s projektiranom brzinom većom od 200 km/h provodi se u promjeru d u milimetrima s konačnim silama utiskivanja u kilonewtonima u rasponu od 3,9 do 5,8 d pri parenju duljine od 0,8 d do 1,1 d.

5.3.7 Dijagram normalnog indikatora prešanja trebao bi imati oblik glatke krivulje, nešto konveksne prema gore, povećavajući se duž cijele duljine od početka do kraja prešanja. Predložak – dijagram prešanja kotačkih parova prikazan je na slici 8.

Dopuštena su sljedeća odstupanja od normalnog oblika dijagrama prešanja.

R. - 01R ■ "min w,ll min

1 - polje zadovoljavajućih dijagrama prešanja;

2 - maksimalna krivulja; 3 - minimalna krivulja; P-sila pritiska, kN; P max, P t\n - odnosno max-

49.0 maksimalne i minimalne sile konačnog utiskivanja u

0 u skladu s tablicom 1; L - teorijska duljina dia

grama, mm

Slika 8 - Predložak - dijagram prešanja

5.3.7.1 Na početnoj točki dijagrama (zona prijelaza stožastog dijela u cilindrični dio), nagli porast sile od najviše 49 kN (5 tf) praćen vodoravnim presjekom od najviše 5 kN. % teorijske duljine dijagrama L.

5.3.7.2 Prisutnost područja ili udubljenja na dijagramu na mjestima udubljenja za uljne kanale na glavčinama, čiji broj mora odgovarati broju udubljenja.

5.3.7.3 Konkavnost dijagrama sa kontinuiranim povećanjem sile, pod uvjetom da je cijela krivulja, osim područja i udubljenja navedenih u 5.3.7.2, postavljena iznad ravne crte koja povezuje početak krivulje s točkom koja pokazuje na ovoj dijagram minimalne dopuštene sile P min za određeni tip osovine.

5.3.7.4 Vodoravna ravna crta na dijagramu na kraju prešanja na duljini koja ne prelazi 15% teorijske duljine dijagrama L, ili pad sile od najviše 5% pritisne sile Pmax na duljini koja ne prelazi 10% teorijske duljine dijagrama L.

5.3.7.5 Naglo povećanje sile na kraju dijagrama, ako dizajn kotača ili tehnologija formiranja predviđaju slijetanje do zaustavljanja u bilo kojem elementu.

5.3.7.6 Fluktuacija sile na kraju prešanja s amplitudom ne većom od 3% sile prešanja R max na duljini koja ne prelazi 15% teorijske duljine dijagrama L pri prešanju kotača s produženom glavčinom.

5.3.7.7 Odstupanje od točnosti mjerenja do 20 kN (2 tf) pri određivanju najveće maksimalne sile prema dijagramu.

5.3.7.8 Ako je konačna pritisna sila parova kotača do 10 % manja ili veća od granične vrijednosti raspona utvrđene u tablici 1 (bez uzimanja u obzir dopuštenog postupnog povećanja sile u 5.3.7.5), proizvođač , u nazočnosti kupca, mora provjeriti presovanje primjenom ispitnog aksijalnog opterećenja tri puta u suprotnom smjeru od sile pritiskanja. Za provjeru smanjene konačne sile pritiska, referentno aksijalno opterećenje mora biti jednako 1,2 puta stvarnoj sili pritiska. Za provjeru povećane konačne sile pritiska, kontrolno aksijalno opterećenje mora odgovarati maksimalnoj sili pritiska prema tablici 1.

5.3.7.9 Stvarna duljina dijagrama prešanja mora biti najmanje 85% teorijske duljine dijagrama L, mm, koja se izračunava pomoću formule

L = (C + L 2)i,

gdje je L 1 duljina kontaktnog područja glavčine središta kotača s osovinom, mm;

/_ 2 - dodatni napredak glavčine (ako je predviđeno projektnom dokumentacijom), mm;

/ - mjerilo duljine dijagrama.

Stvarna duljina dijagrama utiskivanja za glavčinu diska kočnice mora biti najmanje 105 ⁄".

5.3.7.10 Ako se primi nezadovoljavajući dijagram ili vrijednost konačne sile pritiska ne odgovara onoj utvrđenoj u tablici 1, dopušteno je ponovno pritisnuti kotač (središte kotača) na osovinu (ne više od dva puta) bez dodatni strojna obrada dosjedne površine u odsutnosti brazda na dosjednim površinama osovine i glavčine kotača (središte kotača).

Prilikom ponovnog utiskivanja kotača (središta kotača) na osovinu, vrijednost donje granice konačne sile utvrđene u tablici 1 mora se povećati za 15%.

6 Pravila prihvaćanja

6.1 Setovi kotača podvrgavaju se kontroli sukladnosti sa zahtjevima ove norme tijekom ispitivanja prihvatljivosti (PS), periodičnih (P), ispitivanja tipa (T) u skladu s GOST 15.309 i ispitivanja za potvrdu sukladnosti (C).

Popis kontroliranih parametara i metoda ispitivanja kotača dan je u tablici 2.

tablica 2

Kraj tablice 2

* Za parametre koji nisu naznačeni vrstama ispitivanja, ispitivanja se provode za sve vrste ispitivanja.

6.2 Ispitivanja prihvatljivosti

6.2.1 Primopredajna ispitivanja dijelova kotača i svakog sklopa kotača moraju se provesti prije bojanja uz predočenje certifikata, drugih dokumenata koji potvrđuju kvalitetu, dijagrama ispitivanja smicanja kotača ili dijagrama prešanja, kao i oblika kotača i zupčanika.

6.2.2 Elementi i parovi kotača koji su prošli prijemna ispitivanja moraju nositi prijemni žig proizvođača, a ako ih provodi druga kontrolna organizacija, njegov prijemni žig.

6.2.3 U slučaju nesukladnosti sa zahtjevima ove norme, dijelovi kotača pripremljeni za montažu i kotača moraju se odbaciti.

6.3 Periodična ispitivanja

6.3.1 Periodična ispitivanja treba provoditi najmanje jednom godišnje u sklopu primopredajnih ispitivanja, a potrebno je dodatno kontrolirati:

Kvaliteta površinske obrade je na dva dijela svakog dizajna;

Kvaliteta otvrdnjavanja valjanjem je u skladu s GOST 31334;

Čvrstoća veze između gume i središta kotača je na dva para kotača svake standardne veličine gume.

6.3.2 U slučaju nesukladnosti sa zahtjevima ove norme na najmanje jednom uzorku (dijelu), ispitivanja se ponavljaju na dvostruko većem broju pari kotača. Ako su rezultati ispitivanja nezadovoljavajući, prihvaćanje kotača se prekida dok se uzrok ne otkloni.

6.4 Tipska ispitivanja

6.4.1 Tipska ispitivanja treba provesti:

Prilikom promjene dizajna kotača (prema parametrima 1-3, 5, 7-17 tablice 2);

Pri korištenju materijala s drugim mehaničkim svojstvima, promjeni tehnološkog procesa izrade dijelova kotača i njihovih prirobaka ili promjeni proizvođača (prema parametrima 1-6, 8-10, 12, 14-17 tablice 2);

Pri promjeni načina oblikovanja kotača (prema parametrima 1,2,4,5,8,9,12 tablice 2);

Kada promjene u kočnom sustavu utječu na mehaničko ili toplinsko opterećenje kotača (kotača) (prema parametrima 1-3, 5, 8, 9, 13 tablice 2);

Kada se aksijalno opterećenje para kotača ili projektirana brzina povećaju, mijenja se obrazac opterećenja (prema parametrima 1-5, 7-9, 13-17 tablice 2).

6.4.2 Uvjeti za provođenje tipskih ispitivanja moraju odgovarati radnim uvjetima kotača u pogledu glavnih parametara (statička i dinamička opterećenja od kotača na tračnice, brzina kretanja, vučna sila i sila kočenja).

6.5 Pravila za uzorkovanje za potvrdu sukladnosti kotača

Ispitivanja za potvrđivanje sukladnosti parova kotača provode se na uzorcima odabranim nasumičnim uzorkovanjem u skladu s GOST 18321, koji su prošli ispitivanja prihvaćanja. Broj uzoraka za ispitivanje radi potvrđivanja sukladnosti parova kotača prihvaća se najmanje dva.

7 Metode ispitivanja

7.1 Tijekom ispitivanja prihvatljivosti, sukladnost sa zahtjevima ove norme utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.1.1 Izgled i kvaliteta površinske obrade moraju se provjeriti vizualnim pregledom pomoću uzoraka hrapavosti površine u skladu s GOST 9378 ili profilometrom. Parametri hrapavosti prate se na tri točke međusobno jednako udaljene duž oboda.

7.1.2 Dopuštene pogreške pri mjerenju linearnih dimenzija su u skladu s GOST 8.051.

Kod kontrole dimenzija preko 500 mm, najveća pogreška određenog mjernog instrumenta koji se koristi ne smije premašiti 1/3 vrijednosti tolerancije utvrđene ovom normom.

Radijalno i aksijalno odstupanje provjerava se brojčanikom i utvrđuje kao aritmetička sredina rezultata najmanje tri mjerenja.

7.1.3 Vrijednost prianjanja spojenih dijelova određuje se prije formiranja para kotača mjerenjem promjera pristajanja njihovih spojnih mjesta s mikrometričkim mjeračem provrta prema GOST 868 i mikrometrijskom stezaljkom prema GOST 11098 u tri dijela duž duljini dosjeda i u dvije međusobno okomite ravnine. Prosječna vrijednost rezultata svakih šest mjerenja treba se uzeti kao promjer izmjerenog spoja dijelova.

Dopuštena je uporaba drugog mjernog instrumenta koji osigurava potrebnu točnost mjerenja.

7.1.4 Ispravnost stvarnih kombinacija stožastih oblika površina za slijetanje treba provjeriti usporedbom rezultata mjerenja prema 7.1.3 koristeći mjerne vrijednosti u dva krajnja dijela duž duljine površina za slijetanje u dva međusobno okomite ravnine. Vrijednost promjera u krajnjem dijelu dosjeda treba uzeti kao prosječnu vrijednost dvaju mjerenja u svakom dijelu.

7.1.5 Širina gume kompozitnog kotača mjeri se u tri dijela po obodu na udaljenosti od najmanje 100 mm od krajnjih brojeva oznake.

7.1.6 Profil gume (obruča) kotača treba provjeriti odgovarajućom šablonom s maksimalnim odstupanjima za njegove dimenzije od + 0,1 mm. Dopušteni razmak između predloška i profila gume (obruča) kotača ne smije uključivati ​​sondu debljine veće od 0,5 mm duž gazne površine i debljine prirubnice, 1 mm - duž visine kotača. prirubnicu, dok se predložak mora pritisnuti na unutarnji kraj gume (obruča) kotača.

7.1.7 Odsutnost površinskih nedostataka osovine, kotača, gume, kao i zupčanika (obruča) mora se provjeriti metodama vizualnog pregleda u skladu s GOST 23479, magnetskim pregledom u skladu s GOST 21105, nepostojanjem unutarnjeg nedostatke - ultrazvučnim pregledom u skladu s GOST 12503. Odsutnost unutarnjih nedostataka središta kotača mora se provjeriti ultrazvučnim ispitivanjem u skladu s GOST 12503, odsutnost površinskih nedostataka - vizualnim ispitivanjem u skladu s GOST 23479, magnetskim ispitivanjem u skladu s prema GOST 21105 i akustično ispitivanje - u skladu s GOST 20415.

Napomena - Prilikom ocjenjivanja rezultata ultrazvučnog ispitivanja koriste se uzorci poduzeća za otkrivanje nedostataka koji imaju važeće certifikate o provjeri.

7.1.8 Preostala statička ili dinamička neuravnoteženost provjerava se na paru kotača ili zasebno po komponentama pri formiranju para kotača u skladu s Dodatkom A.

7.1.9 Temperaturu zagrijavanja dijelova para kotača prije njihovog postavljanja treba kontrolirati prema dijagramu zagrijavanja pomoću instrumenata i uređaja koji kontroliraju povećanje temperature, sprječavajući prekoračenje njezine granične vrijednosti. Pogreška mjerenja - + 5 °C.

7.1.10 Mora se provjeriti čvrstoća spoja dijelova na osovinu:

U slučaju metode prešanja - prema obliku dijagrama prešanja i njegovoj korespondenciji s konačnim silama prešanja u skladu s tablicom 1. Za provjeru prikladnosti dijagrama prešanja preporuča se korištenje nadzemnog predloška;

Metodom toplinskog slijetanja tri puta se na spoj primjenjuje regulirano kontrolno aksijalno (posmično) opterećenje i snimaju se dijagrami opterećenja.

Čvrstoća nalijeganja zupčanika na izduženu glavčinu središta kotača provjerava se kontrolnim momentom (za rotaciju) prema 5.2.6, pri čemu se snimaju dijagrami opterećenja.

7.1.11 Čvrsto prianjanje gume i kompresiju prstena gume na svakom paru kotača treba provjeriti nakon što se kotač ohladi lupkanjem metalnim čekićem (GOST 2310) po gaznoj površini i prstenu gume na najmanje četiri ekvidistantne udaljenosti. bodova. Prigušeni zvuk nije dopušten.

7.1.12 Električni otpor treba provjeriti na kotaču postavljenom na nosače uređaja koji omogućuje mjerenje električnog otpora između guma (obruča) kotača kotača prema RD*, odobrenom na propisan način.

7.1.13 Oznake treba vizualno provjeriti. Kotače s nečitljivim oznakama treba odbaciti.

7.1.14 Metode kontrole kvalitete bojanja kotača lokomotive u skladu s GOST 31365, MVPS u skladu s GOST 12549.

7.1.15 Mehanička svojstva i kemijski sastav metala dijelova para kotača moraju biti potvrđeni dokumentima o kvaliteti poduzeća koja proizvode zaprege (otkivke).

7.2 Tijekom periodičnih ispitivanja, usklađenost sa zahtjevima ove norme utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama:

Kvaliteta površinske obrade dijelova prije oblikovanja kotača - kontrola parametara hrapavosti površine u skladu s GOST 2789;

Kvaliteta kaljenja valjanjem - rezanjem uzdužnih presjeka od osi u vratu, glavčini, središnjem dijelu, kao i selektivno na mjestima uvijanja prema ND**, odobrena na propisani način;

Čvrstoća spoja trake i središta kotača - mjerenjem stvarnih dimenzija spoja nakon skidanja trake, izračunavanjem vrijednosti predopterećenja i usporedbom s početnom vrijednošću predopterećenja;

Mehanička svojstva metala moraju se provjeriti na izrezanim uzorcima - kotači prema GOST 10791, osovine prema GOST 31334, središta kotača prema GOST 4491, gume prema GOST 398 ili drugi odobreni ND.

7.3 Tijekom tipskih ispitivanja, sukladnost sa zahtjevima ove norme utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.3.1 Smanjenje stvarne napetosti (skupljanja) središta kotača mora se odrediti mjerenjem promjera dosjednih površina spojenih dijelova u tri ravnine pod kutom od 120° duž cijelog opsega, prije ugradnje i nakon skidanja. guma - prema 7.2, dok smanjenje napetosti ne smije biti veće od navedenog u 4.2.2.15.

7.3.2 Promjena udaljenosti između unutarnjih krajeva guma kotača zbog zagrijavanja pri kočenju s pločicama na površini kotrljanja mora se odrediti metodom izračuna. konačni elementi s idealizacijom (razbijanjem) kotača volumetrijskim elementima ili eksperimentalnom metodom, reprodukcijom dugog načina kočenja u trajanju od 20 minuta s omjerom pritiska kočne pločice do 0,5 od maksimalnog pri brzini od najmanje 40 km/h na dugi nizbrdice i zaustavljanje kočenja nakon dugotrajnog.

7.3.3 Promjena udaljenosti između unutarnjih krajeva guma kotača zbog smanjenja debljine gume (naplatka) zbog trošenja i popravka tokarenja profila gaznog sloja određena je metodom proračuna konačnih elemenata s idealizacijom ( slom) kotača s volumetrijskim elementima ili eksperimentalnom metodom sloj-po-sloja tokarenja gazne površine guma (obruča) kotača od najveće do najveće debljine utvrđene u pravilima tehničkog rada željeznica*** .

7.3.4 Određivanje vrijednosti faktora sigurnosti za otpornost na zamor osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.3.5 Određivanje granične vrijednosti izdržljivosti osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.3.6 Određivanje vrijednosti faktora sigurnosti statičke čvrstoće osovine i kotača i vjerojatnosti (izračunate) rada osovine i kotača bez kvara kao dijela para kotača, uzimajući u obzir djelovanje tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.4 Rezultati ispitivanja bilježe se u izvješćima o ispitivanju.

Izvješće o ispitivanju mora sadržavati sljedeće podatke:

Datum testiranja;

Vrsta ispitivanja;

Oznaka kotača;

Instrument za mjerenje;

Rezultati ispitivanja.

* Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u GOST R 52920-2008.

** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u.

*** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u.

7.5 Mjerni instrumenti koji se koriste moraju imati certifikate o odobrenju tipa i valjane certifikate o ovjeri.

Oprema koja se koristi mora biti certificirana u skladu sa zakonodavstvom o osiguravanju jedinstvenosti mjerenja.

8 Prijevoz i skladištenje

8.1 Prilikom utovara na željezničku platformu ili vozilo s drvenim podovima, parove kotača treba postaviti simetrično u odnosu na uzdužnu os platforme (koroserije), učvršćujući kotače drvenim klinovima zabijenim na odstojne daske pričvršćene za pod vozila. Kotači moraju biti čvrsto pričvršćeni za pod žarenom žicom promjera 6 mm kako bi se izbjegli mogući udarci kotača jedan o drugi. Prilikom prijevoza kotača na željezničkoj platformi ili vozilu s metalnim podovima, kotači se moraju postaviti na posebne nosače koji su trajno pričvršćeni za vozilo.

8.2 Prilikom skladištenja i transporta kotača s rukavcima, dijelovi predglavčina osovina i naplatci zupčanika moraju biti premazani antikorozivnim sredstvom u skladu sa zaštitnim skupinama 1-2, opcija zaštite VZ-1 u u skladu s GOST 9.014.

Prije prijevoza kotačnog para, rukavci osovina i zubi zupčanika moraju se zaštititi gumama - remenima od drvenih traka nanizanih na žicu ili uže ili prikovanih na metalnu ili zaštitnu traku. Zube zupčanika treba umotati u papir otporan na vlagu i zaštititi od oštećenja.

Metalna traka, žica i čavli ne smiju dodirivati ​​rukavac osovine.

Tijekom dugotrajnog skladištenja dopušteno je dodatno omotati vratove i zupčanike vrećom i staklom.

8.3 Aksijalni ležajevi mjenjača ili vučnog motora moraju biti prekriveni zaštitnim poklopcima, a ležajevi poluga reakcijskog momenta parova kotača dizel vlakova moraju biti omotani vrećom.

8.4 Tijekom prijevoza i skladištenja nije dopušteno:

Reset kotača i njihovih elemenata;

Kukama i lancima mehanizama za podizanje uhvatite rukavce i dijelove glavčine osovina para kotača;

Čuvajte kotače na tlu bez postavljanja na tračnice.

8.5 Pošiljatelj mora pričvrstiti metalnu ili drvenu pločicu sa sljedećim informacijama utisnutim ili obojenim na svaki par kotača:

Ime pošiljatelja;

Odredište,

Broj kotača.

Ako se kotački sklop isporučuje s osovinskim kućištima, metalna pločica s utisnutim brojem osovinskog sklopa mora biti pričvršćena na pričvrsni vijak prednjeg poklopca desnog osovinskog kućišta, ako nije utisnuta na tijelu osovinskog sklopa ili prednjem poklopcu.

9 Jamstvo proizvođača

9.1 Proizvođač jamči da su parovi kotača u skladu sa zahtjevima ove norme, podložno usklađenosti s operativnim pravilima* i zahtjevima Odjeljka 8.

9.2 Jamstveni rok za čvrstoću spoja dijelova (osovina, kotač, središte kotača, zupčanik) je 10 godina.

Napomena - Jamstvo prestaje ako se sklop kotača ponovno izradi.

9.3 Jamstveni rokovi za rad dijelova para kotača:

Osovine - prema GOST 31334;

Čvrsti valjani kotači - prema GOST 10791;

Lijevani centri kotača - prema GOST 4491;

Zavoji - prema GOST 398;

* Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u.

Zupčanici - prema GOST 30803;

Ostali dijelovi - prema specifikaciji za određeni dio.

Napomena - Jamstveni rokovi računaju se od trenutka puštanja kotača u rad, navodeći u obrascu datum ugradnje kotača ispod TPS-a.

10 Zahtjevi zaštite na radu

10.1 Prilikom pregleda, nadzora i oblikovanja parova kotača moraju se osigurati zahtjevi zaštite na radu u skladu s GOST 12.3.002.

10.2 Prilikom izvođenja radova na formiranju parova kotača moraju se poduzeti mjere za zaštitu radnika i okoliša od utjecaja opasnih i štetnih faktora proizvodnje u skladu s GOST 12.0.003.

10.4 Radovi povezani s proizvodnjom i ispitivanjem kotača moraju se obavljati u prostorijama opremljenim dovodnom i ispušnom ventilacijom u skladu s GOST 12.4.021.

10.5 Mikroklimatski pokazatelji proizvodni prostori moraju ispunjavati zahtjeve ND**, koje je odobrilo ovlašteno nacionalno izvršno tijelo.

10.6 Razina buke i vibracija na radnom mjestu ne smije prelaziti standarde utvrđene u ND**, koje je odobrilo ovlašteno nacionalno izvršno tijelo.

10.7 Osvjetljenje proizvodnih prostorija i radnih mjesta mora biti u skladu sa zahtjevima građevinskih kodova i propisa.

10.8 Osoblje uključeno u proizvodnju kotača mora biti osigurano individualnim sredstvima zaštita prema GOST 12.4.011.

* Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u higijenskim standardima „Najveće dopuštene koncentracije (MPC) štetnih tvari u zraku radnog prostora” (GN 2.2.5.1313-03), koje je odobrilo Ministarstvo zdravstva. Ruske Federacije 27. travnja 2003.

** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u „ Higijenski zahtjevi na mikroklimu industrijskih prostora. Sanitarna pravila i propisi" (SanPiN 2.2.4.548-96), odobren od strane Državnog odbora za sanitarni i epidemiološki nadzor Rusije 1. listopada 1996.

Dodatak A (obavezno)

Provjera zaostale statičke i dinamičke neravnoteže

A.1 Provjera preostale statičke neravnoteže

Preostala statička neravnoteža provjerava se na paru kotača montiranom s osovinskim rukavcima na nosače postolja za balansiranje. Kada se par kotača koji se ljulja na postolju spontano zaustavi, radijus vektor neravnoteže je usmjeren prema dolje.

Da bi se odredila vrijednost zaostale statičke neravnoteže, odabire se teret mase m i pričvrsti na gornji dio jednog od kotača radijusa r tako da je njegova neravnoteža jednaka početnoj neravnoteži.

Ako su neravnoteže jednake, par kotača ima stanje ravnoteže na horizontalnim nosačima postolja u bilo kojem položaju kada se okreće u odnosu na os rotacije.

Preostala statička neuravnoteženost para kotača D ostalo, kg ■ cm, izračunava se pomoću formule

i u usporedbi s dopuštenim vrijednostima prema 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13.

Ako se prekorači dopuštena vrijednost zaostale statičke neravnoteže, parovi kotača podvrgavaju se dodatnom lokalnom tokarenju, nakon čega slijedi ponovni pregled.

Potpora za stalak

t 1 - neuravnotežena masa kotača; t - korekcijska masa; r v g - udaljenost od osi rotacije do središta mase

Slika A.1 - Shema statičkog balansiranja para kotača

A.2 Provjera zaostale dinamičke neravnoteže

Dinamička neravnoteža provjerava se na paru kotača montiranom na postolju za balansiranje. Stalak mora osigurati registraciju neravnoteže od najmanje 0,2 najveće vrijednosti utvrđene zahtjevima ove norme.

Vrijednosti zaostale dinamičke neravnoteže para kotača određuju se mjerenjem dinamičkog utjecaja inercijskih sila rotirajućih masa para kotača s postavljenim brzinama i fiksiranjem njihove vrijednosti i smjera u ravnini kotača. U tu svrhu postolje je opremljeno odgovarajućim mjernim senzorima i opremom za snimanje.

Dobivene vrijednosti zaostale dinamičke neravnoteže para kotača uspoređuju se s dopuštenim vrijednostima prema 4.3.12.

Ako je dopuštena vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže prekoračena, ona se uklanja na isti način kao i statička neravnoteža lokalnim okretanjem kotača, nakon čega slijedi ponovna provjera.

Bibliografija

TI 32 TsT-VNIIZhT-95 Tehnološke upute za kaljenje osovina kotača s valjcima

parova lokomotiva i motornih vagona, odobrenih od strane Ministarstva željeznica Rusije 19. travnja 1995.

Pravila tehničkog rada željeznica Ruske Federacije, odobrena od strane Ministarstva prometa Rusije 21. prosinca 2010., naredbom br. 286

UDK 669.4.027.11:006.354 MKS 45.060 D56 OKP 31 8381

Ključne riječi: vučna željeznička vozila, širina 1520 mm, kotači, kotač (vozni), osovina, središte kotača, guma, prsten gume, zupčanik, naplatak kotača, glavčina kotača, tehnički zahtjevi, formiranje kotača, označavanje, pravila prihvaćanja, metode kontrole, jamstva proizvođača, zaštita rada, zaštita okoliša

Urednik R.G. Goverdovskaya Tehnički urednik N.S. Goishanova Korektor M.I. Pershina Računalni izgled V.I. Gojščenko

Predan u službu 25.09.2012. Potpisano za tisak 25.10.2012. Format 60x84 1/8. Pismo Arial. Uel. pećnica l. 3.72.

Akademsko ur. l. 3.40. Naklada 118 primjeraka. Zach. 947.

FSUE "STANDARTINFORM", 123995 Moskva, Granatny per., 4. Upisano u FSUE "STANDARTINFORM" na računalu.

Tiskano u podružnici FSUE "STANDARTINFORM" - vrsta. "Moskovski tiskar", 105062 Moskva, Lyalin lane, 6.

Stranica 1

stranica 2

stranica 3

stranica 4

stranica 5

stranica 6

stranica 7

stranica 8

stranica 9

stranica 10

stranica 11

stranica 12

stranica 13

stranica 14

stranica 15

stranica 16

stranica 17

stranica 18

stranica 19

stranica 20

stranica 21

stranica 22

stranica 23

stranica 24

stranica 25

stranica 26

stranica 27

stranica 28

stranica 29

stranica 30

Predgovor

Ciljevi, osnovna načela i osnovni postupak za izvođenje radova na međudržavnoj normizaciji utvrđeni su GOST 1.0-92 „Međudržavni sustav normizacije. Osnovne odredbe" i GOST 1.2-2009 "Međudržavni sustav standardizacije. Međudržavne norme, pravila i preporuke za međudržavnu normizaciju. Pravila za izradu, donošenje, primjenu, ažuriranje i ukidanje"

Standardne informacije

1 RAZVIJENO od strane Otvorenog dioničkog društva "Znanstveno-istraživački i dizajnersko-tehnološki institut željezničkih vozila" (JSC "VNIKTI")

2 UVODI Federalna agencija za tehničku regulativu i mjeriteljstvo

3 DONIJELO Međudržavno vijeće za normizaciju, mjeriteljstvo i certificiranje (Protokol br. 40 od ​​29. studenog 2011.)

4. Ova je norma razvijena uzimajući u obzir glavne odredbe međunarodne norme ISO 1005-7:1982 „Željeznička vozila. Dio 7. Sklopovi kotača za željeznička vozila. Zahtjevi kvalitete" (ISO 1005-7:1982 "Materija željezničkog voznog parka - 7. dio: Kotači za vuču i vučni vozni park - Zahtjevi kvalitete", NEQ)

5. Nalogom Savezne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo od 5. ožujka 2012. br. 14-st međudržavni standard GOST 11018-2011 stavljen je na snagu kao nacionalni standard Ruske Federacije 1. siječnja 2013.

Za Rusku Federaciju, ovaj standard u potpunosti provodi zahtjeve tehničkog propisa "O sigurnosti željezničkih vozila" u odnosu na objekt tehničke regulative - parove kotača lokomotiva i motornih vozila, kao i zahtjeve tehnički propis "O sigurnosti željezničkog prometa velikih brzina" u odnosu na objekt tehničke regulative - kotačni parovi željezničkih vozila velikih brzina:

4.3.2 - 4.3.13, 4.3.15, 4.3.17, 5.2.6, 5.3.4 - 5.3.7, 5.3.7.1 - 5.3.7.9 sadrže minimalne potrebne sigurnosne zahtjeve;

Pododjeljak 6.5 utvrđuje pravila za uzorkovanje radi potvrde sukladnosti;

7.1.1, 7.1.2, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.8, 7.1.10, 7.1.12 - 7.2, 7.3.4 utvrđuju metode za provjeru minimalnih potrebnih sigurnosnih zahtjeva.

Podaci o izmjenama ove norme objavljuju se u godišnjem indeksu informacija "Nacionalne norme", a tekst izmjena i dopuna objavljen je u mjesečno objavljeni informativni indeksi “Nacionalne norme”. U slučaju revizije (zamjene) ili ukidanja ove norme, odgovarajuća obavijest bit će objavljena u mjesečnom indeksu informacija "Nacionalne norme". Relevantne informacije, obavijesti i tekstovi objavljuju se iu sustavu informiranja- na službenoj web stranici Federalne agencije za tehničko reguliranje i mjeriteljstvo na internetu

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

Datum uvođenja- 2013-01-01

1 područje upotrebe

Ova norma utvrđuje zahtjeve za parove pogonskih kotača lokomotiva (tenderi), motornih vagona željezničkih vozila (vučnih voznih sredstava) željeznica kolosijeka 1520 mm, klimatske izvedbe UHL u skladu s GOST 15150.

2 Normativne reference

Ova norma koristi normativne reference na sljedeće međudržavne standarde:

* Na području Ruske Federacije na snazi ​​je GOST R 52366-2005 (u daljnjem tekstu).

GOST R 51175-98 (u daljnjem tekstu).

Valjana i utisnuta središta kotača i drugi dijelovi kotača - prema regulatornom dokumentu (ND), odobrenom na propisani način.

A
B C
D- promjer kotača duž kruga kotrljanja;
E- tolerancija radijalnog odstupanja kruga kotrljanja kotača;
G
B

Slika 1 - Kotački sklop s jednim zupčanikom na osovini

A- razmak između unutarnjih krajeva (rubova) guma (felgi) kotača;
B- širina gume (obruča) kotača; C- udaljenost između potisnog kraja dijela osovine predglavčine
i unutarnji kraj gume (obruč) kotača; D- promjer kotača duž kruga kotrljanja; E- prijem
radijalno odstupanje kruga kotrljanja kotača; G- tolerancija za aksijalno otjecanje unutarnjeg kraja zavoja
(obruč) wheels; B- geometrijska os kotača; DO- ravnina simetrije osi;
T - tolerancija simetrije veličine A u odnosu na ravninu DO(u dijametralnim okvirima)

Slika 2 - Kotački sklop s dva zupčanika na produženim glavčinama kotača

A- razmak između unutarnjih krajeva (rubova) guma (felgi) kotača;
B- širina gume (obruča) kotača; C- udaljenost između potisnog kraja dijela osovine predglavčine
i unutarnji kraj gume (obruč) kotača; D- promjer kotača duž kruga kotrljanja;
E- tolerancija radijalnog odstupanja kruga kotrljanja kotača;
G- tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjeg kraja gume kotača (obruča);
B- geometrijska os kotača

Slika 3 - Kotački sklop s aksijalnim mjenjačem i disk kočnicama

4.2.1 Zahtjevi za osovinu

4.2.1.1 Parametar hrapavosti Ra* površine osovina trebaju biti:

* U nastavku dopušteno umjesto parametra hrapavosti Ra primijeniti odgovarajući parametar Rz prema GOST 2789.

Časopisi za kotrljajuće ležajeve i dijelove glavčine kotača - ne više od 1,25 mikrona;

Klizni ležajevi za aksijalne klizne ležajeve za TPS projektirane brzine v K:

ne više od 100 km / h - ne više od 1,25 mikrona;

više od 100 km / h - ne više od 0,63 mikrona;

Srednji dio - ne više od 2,5 mikrona;

Dijelovi glavčine za zupčanike i kočione diskove - ne više od 1,25 mikrona;

za potisne kotrljajuće i klizne ležajeve - ne više od 2,5 mikrona;

neradni - ne više od 6,3 mikrona;

Galteley:

rukavci ležaja - ne više od 1,25 mikrona;

aksijalni vratovi - ne više od 2,5 mikrona.

Za šuplje sjekire, parametar hrapavosti Ra površina središnje rupe ne smije biti veća od 6,3 mikrona.

4.2.1.2 Tolerancija varijabilnosti promjera osi ** u poprečnim i uzdužnim presjecima ne smije biti, mm, veća od:

** U daljnjem tekstu dopušteno je umjesto varijabilnosti promjera u presjeku mjeriti odstupanje od okruglosti, a umjesto varijabilnosti promjera u uzdužnom presjeku mjeriti profil uzdužnog presjeka. Tolerancija zaobljenosti i profila uzdužnog presjeka mora biti 0,5 vrijednosti tolerancije za varijabilnost promjera u poprečnom ili uzdužnom presjeku.

0,015 - za rukavce za kotrljajuće ležajeve;

0,05 - za rukavce za aksijalne klizne ležajeve;

0,05 - za dijelove glavčine kotača, u slučaju konusa, veći promjer bi trebao biti okrenut prema sredini osovine;

0,05 - za dijelove glavčina zupčanika ili za glavčine prstenastih zupčanika i kočionih diskova;

0,03 - za dijelove predglavčine za potisne prstenove osovinskih ležajeva.

4.2.1.3 Tolerancija radijalnog odstupanja kod provjere u središtima rukavaca osovine za kotrljajuće i klizne ležajeve, dijelove glavčine kotača, kočione diskove i zupčanike ne smije biti veća od 0,05 mm.

4.2.1.4 Tolerancija odstupanja potisnih krajeva dijelova predglavčine osovine kod provjere u središtima veća od 0,05 mm nije dopuštena.

4.2.1.5 Osovina mora biti podvrgnuta ultrazvučnom ispitivanju prisutnosti unutarnjih nedostataka i zvučnosti u skladu s GOST 20415 i magnetskom ispitivanju površinskih nedostataka u skladu s GOST 21105.

Zahtjevi za dopuštene i neprihvatljive nedostatke otkrivene tijekom ultrazvučnog i magnetskog ispitivanja i zahtjevi za zvučnu otpornost osi - u skladu s GOST 31334.

4.2.1.6 Površine rukavaca osovine, predglavčine, glavčine i središnjih dijelova, kao i prijelazne trake s jednog dijela osovine na drugi, moraju se očvrsnuti valjcima za kotrljanje u skladu s GOST 31334.

4.2.2 Zahtjevi za kotač i središte kotača

4.2.2.1 Nije dopuštena razlika u vrijednostima tvrdoće naplataka čvrstih kotača ili guma kompozitnih kotača za jedan par kotača od više od 24 HB jedinice.

4.2.2.2 Nije dopuštena razlika u širini gume (naplatka) kotača (vidi slike 1, 2 i 3, veličina B) veća od 3 mm.

4.2.2.3 Parametar hrapavosti Ra Površine za slijetanje trebaju biti:

Glavčina kotača ili središnji otvori kotača:

s metodom toplinske formacije - ne više od 2,5 mikrona;

s metodom prešanja - ne više od 5 mikrona;

Vanjska površina središta kotača za pristajanje zavoja nije veća od 5 mikrona;

Unutarnja površina za sjedenje zavoja nije veća od 5 mikrona;

Produljena glavčina za pristajanje zupčanika - ne više od 2,5 mikrona.

4.2.2.4 Varijabilnost promjera nije dopuštena:

Za glavčinu kotača ili središnji otvor kotača:

više od 0,05 mm - u presjeku;

više od 0,05 mm - u uzdužnom presjeku, u slučaju konusa, veći promjer bi trebao biti okrenut prema unutarnjem kraju glavčine;

Za vanjsku površinu središta kotača za postavljanje trake:

0,2 - u presjeku;

0,1 - u uzdužnom presjeku, u slučaju konusa, smjer suženja vanjske površine središta kotača mora se podudarati sa smjerom suženja unutarnje dosjedne površine gume, a razlika u toleranciji vrijednosti za varijabilnost promjera površina za sjedenje u uzdužnom presjeku ne smiju biti veće od 0,05 mm.

4.2.2.5 Gornja i donja granična odstupanja od nazivne vrijednosti spojnog promjera osovine i glavčine kotača (središte kotača) nisu dopuštena za više od plus 2 odnosno minus 1 mm. Razlika u debljini glavčine kotača (središte kotača) na krajevima, mjereno u radijalnom smjeru, osim izduženog dijela glavčine, nije veća od 5 mm po obodu kruga.

4.2.2.6 Na središtu kotača s izduženom glavčinom za postavljanje zupčanika, rupa u glavčini središta kotača se izbuši nakon što je zupčanik (glavčina kompozitnog zupčanika) postavljen u odnosu na os podečne kružnice zupčanik, uz dopuštanje koaksijalnosti osi rupe u glavčini središta kotača i podečnog kruga zupčanika - ne više od 0,15 mm.

4.2.2.7 Mjesta rupa u diskovnom dijelu kotača za pričvršćivanje kočionih diskova moraju biti locirana uzimajući u obzir smanjenje naprezanja od radnih opterećenja.

4.2.2.8 Na unutarnjoj prisjednoj površini zavoja širine do 10 mm, koja se nalazi na potisnom prstenu i na udubljenju za prsten zavoja, nisu dopuštene hrapavosti. Na preostalom dijelu ove površine dopuštena su najviše dva gaza ukupne površine ne veće od 16 cm 2 s maksimalnom duljinom gaza ne većom od 40 mm.

4.2.2.9 Polumjeri spojnih elemenata profila utora zavoja ispod prstena za vezivanje moraju biti najmanje 2,5 mm, radijus spojnih površina nalijeganja i potisnog prstena mora biti najmanje 1,5 mm. Parametar hrapavosti Ra Površine udubljenja za zavojni prsten i za potisni prsten ne smiju biti veće od 10 mikrona. Rubovi udubljenja za zavojni prsten, okrenuti prema unutarnjoj prisjednoj površini zavoja i potisnog prstena, moraju imati skošenja veličine 1,5 mm pod kutom od 45°. Umjesto skošenja dopušteno je zaokruživanje rubova polumjera 2 mm.

4.2.2.10 Tolerancija varijabilnosti promjera sjedeće površine zavoja u poprečnom presjeku ne smije biti veća od 0,2 mm, u uzdužnom presjeku - ne više od 0,1 mm. U slučaju suženja, smjer suženja mora biti u skladu sa zahtjevima za spojnu površinu središta kotača u 4.2.2.4.

4.2.2.11 Gornja i donja odstupanja od nazivne vrijednosti spojnog promjera središta gume i kotača nisu dopuštena za više od plus 3 odnosno minus 1,5 mm.

4.2.2.12 Lijevana središta kotača i čvrsto valjani kotači moraju biti podvrgnuti ultrazvučnom ispitivanju u skladu s GOST 4491, odnosno GOST 10791. Valjana, utisnuta i kovana središta kotača moraju biti podvrgnuta ultrazvučnom ispitivanju u skladu s odobrenom regulatornom dokumentacijom.

U dogovoru s potrošačem, dopušteno je kontrolirati površinske nedostatke pomoću magnetskih čestica ili akustičnih metoda u valjanim i utisnutim kotačima, lijevanim kotačima i punim kotačima.

4.2.2.13 Zavoj mora biti podvrgnut ultrazvučnom ispitivanju u skladu s GOST 398, kao i magnetskom ispitivanju za odsutnost nedostataka (uzdužne i poprečne pukotine, linije kose, filmovi, raslojavanja itd.) na unutarnjoj površini za sjedenje.

4.2.2.14 Puni kotači i središta kotača lokomotiva s projektiranom brzinom od preko 100 do 160 km/h (do 130 km/h za MVPS kotače) moraju biti podvrgnuti statičkom balansiranju, osim kotača za kotače koji podliježu dinamičko balansiranje. Preostala neuravnoteženost čvrstog kotača i središta kotača ne smije biti veća od 12,5 kg cm. Mjesto neuravnotežene mase mora biti označeno na rubu kotača ili središtu kotača oznakom s brojem "0" s visinom od 8 do 10 mm.

4.2.2.15 Guma se postavlja na središte kotača termičkom metodom s interferencijskim pristajanjem od 1,2 x 10 -3 do 1,6 x 10 -3 promjera naplatka središta kotača. Skupljanje središnjeg ruba kotača zbog plastičnih deformacija nakon sastavljanja ne smije biti veće od 20% interferencije utvrđene prije formiranja.

4.2.2.16 Temperatura gume prije postavljanja na središnji naplatak kotača mora biti od 220 °C do 270 °C. Tijekom procesa zagrijavanja potrebno je na pohranjenom mediju za pohranu registrirati graf promjene temperature (dijagram zagrijavanja) zavoja tijekom vremena, te osigurati automatsko isključivanje grijača kada se postigne maksimalna dopuštena temperatura.

4.2.2.17 Zavojni prsten se zadebljanom stranom umetne u utor zavoja pri temperaturi zavoja ne nižoj od 200 °C, a tlačna ogrlica zavoja se konačno stisne silom od 44 10 4 do 49 10 4. N (od 45 do 50 tf) na temperaturi od najmanje 100 ° C. Nakon pritiska steznog prstena, zavojni prsten treba čvrsto stegnuti u udubljenju. Razmak između krajeva zavojnog prstena ne smije biti veći od 2 mm.

4.2.2.18 Nakon završetka kompresije, tlačni prsten gume mora se obraditi do promjera koji odgovara vanjskom (ugradnom) promjeru središnjeg naplatka kotača s maksimalnim odstupanjima od ±0,2 mm, na duljini od (7 ± 1) mm od unutarnjeg kraja gume, s tragovima obrade na zavojnom prstenu nisu dopušteni.

4.2.2.19 Za kontrolu odsutnosti rotacije gume na središtu kotača tijekom rada, nakon što je guma postavljena, kontrolne oznake se postavljaju na vanjske krajeve gume i rub središta kotača na istoj ravnoj liniji duž radijus kompozitnog kotača. Kontrolne oznake u obliku četiri do pet jezgri dubine od 1,5 do 2,0 mm s jednakim razmacima između jezgri od najmanje 5 mm nanose se ne bliže od 10 i ne dalje od 45 mm od unutarnjeg promjera ruba potisni ovratnik zavoja. Kontrolna oznaka na rubu središta kotača u obliku utora dubine od 0,5 do 1,0 mm i duljine od 10 do 20 mm nanosi se tupim alatom.

Za kontrolu minimalne debljine ruba punog kotača, prstenasti utor u obliku utora širine 6 +1 mm i dubine 2 +1 mm treba nanijeti na vanjski kraj ruba u skladu sa slikom 4.

D- najveći promjer kotača s istrošenim naplatkom

Slika 4 - Prstenasti utor

4.2.2.20 Kontrolne trake širine 30 do 40 mm postavljaju se duž kontrolnih oznaka:

Zavoj ima crvenu caklinu kroz cijelu debljinu zavoja;

Rub središta kotača je bijeli (žuti).

4.2.3 Zahtjevi za zupčanik (čvrsti ili kompozitni)

4.2.3.1 Parametar hrapavosti Ra Površina otvora zupčanika ili glavčine kompozitnog zupčanika prije nalijeganja na osovinu ili produženu glavčinu središta kotača ne smije biti, µm, ne veća od:

2,5 - s toplinskom metodom;

5 - s metodom prešanja.

4.2.3.2 Tolerancija varijabilnosti promjera rupe zupčanika ili glavčine kompozitnog zupčanika u poprečnom i uzdužnom presjeku ne smije biti veća od 0,05 mm. U slučaju suženja, smjer suženja mora odgovarati smjeru suženja dosjedne površine osovine ili produžene glavčine središta kotača.

4.2.3.3 Zubi zupčanika (obruč) moraju biti podvrgnuti magnetskom ispitivanju na odsutnost površinskih nedostataka u skladu s GOST 30803.

4.2.3.4 Na zahtjev kupca, zupčanici kotača lokomotive projektirane brzine preko 100 do 160 km/h (do 130 km/h za MVPS kotače) moraju se podvrgnuti statičkom balansiranju. Preostala neravnoteža ne smije biti veća od 12,5 kg cm. Mjesto neuravnotežene mase mora biti označeno brojem "0" visine 8 do 10 mm.

4.3 Zahtjevi za osovinski sklop

4.3.1 Nazivne osnovne dimenzije kotača (vidi slike 1, 2, 3):

A= 1440 mm;

B= 140 mm - za lokomotive ( B= 150 mm - za zavoje bez češlja);

B= 130 mm - za MVPS;

C- prema tehničkoj dokumentaciji;

D- Za:

Kompozitni kotači lokomotiva - prema GOST 3225;

Puno valjani MVPS kotači - prema tehničkim specifikacijama ili nacrtima;

4.3.2 Parametri profila naplatka čvrstih kotača i guma kotača prema:

Slika 5 - za kotače lokomotiva projektirane brzine do 200 km/h;

Slika 6 - za MVPS kotače projektirane brzine do 130 km/h.

Slika 5 - Profil ruba punog kotača ili gume montažnog kotača lokomotive

Slika 6 - Profil ruba punog kotača ili gume sklopljenog kotača MVPS kotača

Dopušteno je, prema dogovoru između proizvođača i kupca i vlasnika infrastrukture, * koristiti profil guma (felge) kotača s drugim parametrima (uključujući kotače bez prirubnice), uzimajući u obzir da ne prelazi dopušteni udar na stazi.

* U Ruskoj Federaciji vlasnika infrastrukture određuje savezni zakon u području željezničkog prometa.

Za lokomotive i MVPS projektirane brzine do uključivo 200 km/h nije dopušteno povećavati vrijednost nazivne širine ruba punog kotača ili gume montiranog kotača u paru kotača (vidi slike 1, 2 i 3, veličina B) za više od 3 mm, ali za smanjenje - više od 2, odnosno 1 mm; za kotače TPS-a s konstrukcijskom brzinom većom od 200 km/h - ±1 mm.

Odstupanja ostalih veličina su prema kvaliteti 14 (GOST 25346).

4.3.3 Dopušteno odstupanje od nazivne vrijednosti promjera duž kružnice kotrljanja:

Gume za kotače lokomotiva u skladu s GOST 3225;

Gume za MVPS kotače i tendere u skladu s GOST 5000.

Za TPS s projektiranom brzinom ne većom od 200 km/h, razlika u promjeru kotača u ravnini kotrljajućeg kruga za jedan par kotača ne smije biti veća od 0,5 mm.

Za parove kotača TPS-a s projektiranom brzinom većom od 200 km/h nije dopuštena razlika u promjerima kotača u ravnini kruga kotrljanja za jedan par kotača veća od 0,3 mm.

4.3.4 Tolerancija za radijalno odstupanje kruga kotrljanja kotača (vidi slike 1, 2 i 3, vrijednost E) prilikom provjere u središtima (os B) za TPS ne smije biti, mm, više od:

0,5 - na v ne više od 120 km/h;

0,3 - na v do više od 120 km/h.

4.3.5 Udaljenost između unutarnjih krajeva guma (felgi) kotača (veličina A) za TPS treba biti:

mm - na v ne više od 120 km/h;

(1440 ± 1) mm - na v do više od 120 km/h.

4.3.6 Tolerancija za aksijalno odstupanje unutarnjih krajeva guma (felgi) kotača ( G) prilikom provjere u središtima (os B) za TPS ne smije prelaziti, mm:

1,0 - na v ne više od 120 km/h;

0,8 - na v do preko 120 km/h do uključivo 160 km/h;

0,5 - pri vk preko 160 km/h do uključivo 200 km/h;

0,3 - na v do preko 200 km/h.

4.3.7 Parametar hrapavosti Ra površine profila kotrljanja i prirubnice kotača parova kotača TPS-a s projektiranom brzinom ne većom od 200 km/h ne smiju biti veće od 10 mikrona, unutarnji krajevi guma kotača (felge) ne smiju biti veći od 20 mikrona.

Za TPS kotače s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, parametar hrapavosti Ra površine kotrljajućeg profila, prirubnice kotača, unutarnje površine guma kotača (felge), kao i dio diska i glavčina kotača ne smiju biti veće od 6,3 mikrona.

4.3.8 Na unutarnjim krajevima guma kotača parova kotača TPS-a s projektiranom brzinom ne većom od 120 km/h dopuštene su raspršene neravnine dubine ne veće od 1 mm, koje se ne protežu izvan polumjera spajanja. s prirubnicom kotača. Ukupna površina propuha nije veća od 50 cm2.

4.3.9 Razlika u udaljenostima od unutarnjih krajeva guma kotača (felgi) do potisnih krajeva dijelova glavčine osovine (vidi slike 1, 2 i 3, razlika u veličini S) za jedan par kotača ne smije prelaziti 2,0 mm pri projektiranoj brzini do uključivo 200 km/h.

Za parove kotača TPS-a s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, razlika u dimenzijama C za jedan par kotača ne smije biti veća od 1,0 mm.

Tolerancija simetrije T udaljenosti između unutarnjih krajeva guma kotača (felga) mora biti jednaka vrijednosti polja tolerancije veličine A prema 4.3.5 kada se koristi središte osi kao baza (vidi sliku 2, baza K).

4.3.10 Kotačni parovi sa zupčanikom (zupčanici) fiksno postavljenim na osovinu (produžena glavčina kotača) za lokomotive s konstrukcijskom brzinom većom od 100 do 120 km/h (do 130 km/h za MVPS parove kotača ) provjeravaju zaostalu statičku neravnotežu. Vrijednost preostale statičke neravnoteže kotača ne smije biti veća od 25 kg cm. Dopušteno je da parovi kotača osiguraju vrijednost zaostale statičke neravnoteže pri njihovom oblikovanju, uzimajući u obzir zahtjeve iz 5.1.3.

Dopušteno je zamijeniti ispitivanje zaostale statičke neravnoteže parova kotača s ispitivanjem zaostale dinamičke neravnoteže. Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže kotača ne smije biti veća od 25 kg cm u ravnini svakog kotača kotača.

4.3.11 Za parove kotača lokomotiva s projektiranom brzinom većom od 100 do 120 km/h s zupčanikom (zupčanicima) fiksno postavljenim na osovinu (produžena glavčina središta kotača) i s kućištem aksijalnih ležajeva pričvršćenih s mogućnošću njegove rotacije u odnosu na os, vrijednost zaostale statičke neravnoteže mora biti osigurana prilikom oblikovanja kotača. Neravnoteže središta kotača nalaze se u istoj ravnini na jednoj strani osi kotača. Ukupna vrijednost zaostale statičke neravnoteže središta kotača ne smije biti veća od 25 kg cm.

Dopušteno je zamijeniti ispitivanje zaostale statičke neravnoteže parova kotača s ispitivanjem zaostale dinamičke neravnoteže.

4.3.12 Kotači s zupčanikom fiksno pričvršćenim na osovinu za lokomotive s projektiranom brzinom većom od 120 km/h (preko 130 km/h za MVPS kotače) ispituju se na preostalu dinamičku neravnotežu.

Vrijednost preostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog kotača kotača za lokomotive ne smije biti veća od kg cm:

12,5 - na v

7,5 - na v

Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog kotača za MVPS parove kotača ne smije prelaziti kg cm:

25 - na v do preko 130 do uključivo 160 km/h;

15 - na v do preko 160 do uključivo 200 km/h.

Za parove kotača TPS s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog kotača ne smije prelaziti 5,0 kg cm.

4.3.13 Par kotača TPS-a, na kojem je zupčanik ugrađen u nosač ležaja, koji okružuje os para kotača i montiran na vučni motor, a prijenos zakretnog momenta na par kotača provodi se kroz šuplje vratilo ili aksijalni mjenjač, ​​sposoban za relativno kretanje u uzdužnom i poprečnom smjeru u odnosu na os kotača, provjeravaju se na preostalu dinamičku neravnotežu prilikom pričvršćivanja nosača ležaja s zupčanikom u srednjem položaju u odnosu na os. Vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže je u skladu s 4.3.12.

Dopušteno je podvrgnuti takav par kotača provjeri preostale statičke neravnoteže i dati vrijednost statičke neravnoteže odvojeno za sastavne elemente para kotača (središta kotača kompozitnih kotača, pogonski dijelovi para kotača povezani sa središtem kotača koji se nalazi na strani suprotnoj od zupčanika) prilikom oblikovanja, uzimajući u obzir zahtjeve 5.1.3.

Ukupna vrijednost zaostale statičke neravnoteže kotača ne smije biti veća od kg cm:

25 - na v do preko 120 do uključivo 160 km/h;

15 - na v do preko 160 do uključivo 200 km/h.

4.3.14 Premazi boja i lakova kotača lokomotiva i tendera - u skladu s GOST 31365, kotača MVPS - u skladu s GOST 12549.

Za TPS kotače s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, diskovi kotača i otvoreni dijelovi osovine moraju biti zaštićeni antikorozivnim premazom.

4.3.15 Električni otpor između guma (obruča) kotača kotača ne smije biti veći od 0,01 Ohma.

4.3.16 Upotreba središta kotača s diskastim dijelom u parovima kotača, čija deformacija oblika uzrokuje tijekom rada tolerancije na udaljenosti između unutarnjih krajeva guma kotača (veličina A, 4.3.5) zbog zagrijavanja elemenata para kotača tijekom dugotrajnog i/ili intenzivnog kočenja s kočnim pločicama na površini kotrljanja guma, smanjenja debljine guma zbog istrošenosti i popravka okretanja površine kotrljanja gume. gume, nije dopušteno.

4.3.17 Dopušteni faktor sigurnosti za otpornost na zamor osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja, u skladu je s GOST 31373.

4.3.18 Vjerojatnost (izračunata) rada bez kvara osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

4.3.19 Granica izdržljivosti osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - u skladu s GOST 31373.

4.3.20 Dopušteni faktor sigurnosti za statičku čvrstoću osovine i kotača kao dijela para kotača, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja, u skladu je s GOST 31373.

4.4 Označavanje

Označavanje i označavanje osovina kotača MVPS - u skladu s GOST 31334.

Označavanje osovina parova kotača lokomotive nakon formiranja i žigosanje nakon prijamnih ispitivanja nanosi se na desni kraj osovine prema slici 7.

Kod jednosmjernog pogona, desni kraj se smatra krajem osovine na strani zupčanika. S dvostranim pogonom ili simetričnim rasporedom zupčanika, označavanje i žigosanje se vrši na bilo kojem kraju slobodnom za žigosanje i označavanje. Takav kraj s oznakama i žigom smatra se ispravnim.

Prilikom potvrđivanja sukladnosti nakon certificiranja, kotači se označavaju oznakom tržišnog prometa na mjestima gdje se stavljaju žigovi vezani za popravak kotača, kao iu obrascu za prijavu kotača. Ako konstrukcijske značajke kotača ne dopuštaju označavanje oznake tržišnog prometa na kraju osovine, znak tržišnog prometa postavlja se na drugu površinu navedenu u tehničkoj dokumentaciji ili samo u obrascu.

Zona ja(primjenjuje se tijekom proizvodnje osovine)

1 - konvencionalni broj ili zaštitni znak proizvođača neobrađene osovine;
2 - mjesec i godina (zadnje dvije znamenke) proizvodnje grube osovine;
3 - serijski broj topline i broj osi; 4 – oznake tehničke kontrole proizvođača
i predstavnik za prijem koji je provjerio ispravnost prijenosa oznake i prihvatio završnu osovinu;
5 - konvencionalni broj ili zaštitni znak proizvođača koji je obradio grubu osovinu

Zona II(primjenjuje se prilikom formiranja kotača)

6 - oznaka načina oblikovanja kotača [FT - termički, F - prešani,
TK - u kombinaciji s toplinskom metodom slijetanja kotača (središte kotača) i metodom prešanja
slijetanje zupčanika na os, TZ - u kombinaciji s termičkom metodom slijetanja zupčanika
i metoda presovanja kotača (središta kotača) na osovinu]; 7 - konvencionalni broj ili zaštitni znak
poduzeće koje je proizvelo kotače; 8 - mjesec i godina formiranja kotača
parovi; 9 – oznake tehničke kontrole proizvođača i predstavnika za prijem,
tko je prihvatio kotačić; 10 - oznaka ravnoteže

Napomena - Ako su krajevi osovina radni elementi konstrukcije sklopa osovinske kutije, tada se oznake i žigovi utiskuju na cilindričnu površinu ramena ili drugu neradnu površinu naznačenu na radnom crtežu; visina brojeva i slova od 6 do 10 mm.

Slika 7 - Označavanje i žigosanje osovina kotača

4.5 Zahtjevi za popratnu dokumentaciju

Obrazac je uključen uz svaki set kotača. Oblik kotača pokazuje:

Vrsta (ime);

Naziv i referentni broj proizvođača;

Datum proizvodnje;

Datum i broj potvrde o prihvaćanju od strane proizvođača;

Oznaka crteža para kotača;

Podaci o osovinama, punim kotačima ili centrima kotača i gumama (proizvođač odljeva, toplinski broj);

Proizvođač i oznaka crteža osovine, čvrstih kotača ili središta kotača i guma;

Početne dimenzije glavnih dijelova osovine (promjeri rukavaca kotrljajućih i kliznih ležajeva, predglavčina i dijelova glavčine, promjer srednjeg dijela osovine), dohvatni promjeri glavčina ili središta kotača, vanjski doskočni promjeri kotača centri i unutarnji promjeri guma, promjeri kotača duž kruga gaznoga sloja i debljina grebena, kao i debljina zavoja.

Obrazac sklopa kotača mora sadržavati stranice za označavanje pregleda i popravaka obavljenih u skladištu ili pogonu za popravke (datum, vrsta popravka, kilometraža, stvarne dimenzije).

Obrazac za par kotača mora biti popraćen obrascem za zupčanike.

5 Formiranje kotača

5.1 Opće odredbe

5.1.1 Kotačni sklop treba oblikovati toplinskom, prešanjem ili kombiniranom metodom.

5.1.2 Kombiniranom metodom formiranja para kotača, kotači (centri kotača) i glavčine kočionog diska ugrađuju se na osovinu metodom prešanja, a zupčanik se ugrađuje toplinskom metodom. Dopuštene su druge kombinacije metoda za oblikovanje sastavnih elemenata para kotača.

5.1.3 Pri formiranju parova kotača TPS-a s projektiranom brzinom većom od 100 km/h, neuravnotežene mase središta kotača trebaju biti smještene u istoj ravnini na jednoj strani osovine.

5.1.4 Dizajn para kotača mora osigurati kanale za dovod ulja pod tlakom u područje spoja kotača, zupčanika (glavčina zupčanika) i glavčine kočionog diska s osovinom za rastavljanje para kotača (uklanjanje ulja).

5.2 Metoda toplinskog oblikovanja

5.2.1 Kotači se formiraju toplinskom metodom u skladu sa zahtjevima ND *, odobrenim na propisani način.

GOST R 53191-2008.

5.2.2 Lokalno zagrijavanje čvrste glavčine kotača, zupčanika ili središta kotača sklopljenih s gumom nije dopušteno.

Od 0,85 · 10 -3 do 1,4 · 10 -3 promjera spojnih dijelova za glavčine središta kotača i kotača;

Od 0,5 · 10 -3 do 1,0 · 10 -3 promjera spojnih dijelova za glavčine zupčanika i kočione diskove.

5.2.4 Sjedišna površina osovine mora biti prekrivena premazom protiv korozije.

Kao antikorozivni premaz za pričvrsne površine osovina preporuča se koristiti prirodno ulje za sušenje prema GOST 7931 ili toplinski obrađeno biljno ulje (suncokretovo prema GOST 1129** ili laneno ulje prema GOST 5791). Dopušteno je koristiti druge antikorozivne premaze koji su prošli ispitivanja otpornosti na koroziju spojenih dijelova i ne smanjuju čvrstoću zamora osovine.

** Na području Ruske Federacije na snazi ​​je GOST R 52465-2005 (u daljnjem tekstu).

5.2.5 Dijelovi montirani na osovinu, osim zupčanika, prije oblikovanja jednoliko se zagrijavaju na temperaturu od 240 °C do 260 °C i snima se dijagram zagrijavanja. Temperatura zagrijavanja zupčanika od legiranog čelika nije veća od 200 °C, zupčanika od čelika razreda 55 (F) *** nije veća od 260 °C. Temperatura zagrijavanja zupčanika koji sadrže nemetalne elastične elemente ne smije biti veća od 170 °C.

*** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u GOST R 51220-98.

5.2.6 Nakon završetka formiranja toplinskom metodom i hlađenja sklopljenog kotača na temperaturu koja ne prelazi temperaturu okoline za više od 10 °C, čvrstoća spoja elemenata kotača za TPS s projektiranom brzinom ne veće od 200 km/h mora se provjeriti posmik kontrolnog aksijalnog opterećenja:

(636 ± 20) kN [(65 ± 2) tf] - za svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za ugradnju hodnih kotača ili središta kotača za kotače lokomotiva;

(568 ± 20) kN [(58 ± 2) tf] - za svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za ugradnju kotača ili središta kotača za MVPS kotače;

(432 ± 20) kN [(44 ± 2) tf] - za svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za ugradnju zupčanika ili glavčine složenog zupčanika (jedan ili dva) za parove kotača lokomotiva s nazivnim promjerom kotača duž kotrljajućeg kruga od najmanje 1200 mm;

(294 ± 20) kN [(30 ± 2) tf] - na svakih 100 mm promjera dijelova glavčine osovine za ugradnju zupčanika ili glavčine složenog zupčanika (jedan ili dva), kočnica glavčina diska (jedan ili dva) za parove kotača TPS-a s nazivnim promjerom kotača do 1200 mm;

(245 ± 20) kN [(25 ± 2) tf] - za svakih 100 mm promjera produljene glavčine središta kotača za sjedište zupčanika.

Dopušteno je povećati utvrđenu najveću vrijednost kontrolnog aksijalnog opterećenja za 10%, uzimajući u obzir utvrđenu smetnju.

Dopušteno je provjeriti prianjanje zupčanika na produženu glavčinu središta kotača s kontrolnim momentom od (9,8 ± 0,8) kN m [(1,0 ± 0,08) tf m] po kvadratu svakih 100 mm promjera kotača. produžena glavčina središta kotača. Nakon slijetanja zupčanika na izduženu glavčinu središta kotača, kontrolna oznaka se nanosi na ravninu uz površinu za slijetanje. Kontrolna oznaka nanosi se tupim instrumentom u obliku utora dubine najviše 0,5 mm i duljine najviše 10 mm.

Za TPS kotače s projektiranom brzinom većom od 200 km/h, referentno osovinsko opterećenje u kilonewtonima treba uzeti u rasponu od 5,2 do 5,8 d (d- promjer dijela glavčine osovine, mm) u skladu sa smetnjama utvrđenim u projektnoj dokumentaciji za ovaj priključak (hodni kotač, središte kotača, zupčanik, glavčina složenog zupčanika, glavčina kočnog diska s osovinom).

Pomak ili rotacija (pomicanje kontrolnih oznaka) u vezi nije dopuštena.

5.3 Metoda formiranja tiska

5.3.1 Dijelovi ugrađeni na osovinu (kotači, središta kotača ili središta kotača sastavljena s gumama, zupčanici, glavčine diskova kočnica) i osovina moraju biti na istoj temperaturi prije prešanja. Temperatura kotača ne smije premašiti temperaturu osovine za najviše 10 °C.

5.3.3 Sjedeće površine osovine i dijelovi ugrađeni na osovinu moraju biti premazani ravnomjernim slojem prirodnog ulja za sušenje u skladu s GOST 7931 ili toplinski obrađenim biljnim uljem (konoplja u skladu s GOST 8989, laneno sjeme u skladu s GOST 5791 ili suncokretovo u skladu s GOST 1129) ulje. Dopušteno je koristiti druge antikorozivne premaze koji su prošli ispitivanja otpornosti na koroziju spojenih dijelova i ne smanjuju čvrstoću zamora osovine.

5.3.4 Utiskivanje dijelova na osovinu i provjera smicanja uz kontrolno-aksijalno opterećenje provodi se na hidrauličkoj preši. Preša mora biti opremljena kalibriranim uređajem za praćenje sile i automatskim uređajem za snimanje koji na papiru ili elektroničkom mediju bilježi dijagram sile pritiska kotača (središta kotača), zupčanika, kočionih diskova u odnosu na sjedalo tijekom cijelog trajanja. operacija prešanja.

Klasa točnosti instrumenta za snimanje ne smije biti manja od 1,5%, pogreška poteza karte ne smije biti veća od 2,5%, debljina linije snimanja ne smije biti veća od 0,6 mm, širina vrpce karte mora biti biti najmanje 100 mm, razmjer duljine zapisa ne smije biti manji od 1:2, visina dijagrama 1 mm treba odgovarati sili od najviše 24,5 kN (2,5 tf).

5.3.5 Utiskivanje kotača (središta kotača) na osovinu i utiskivanje zupčanika na osovinu ili središte kotača (kočni diskovi) za parove kotača TPS-a s projektiranom brzinom ne većom od 200 km/h provodi se sa završnim silama prešanja, koje moraju odgovarati onima navedenima u tablici 1, pri brzini klipa hidraulične preše ne većoj od 3 mm/s.

Tablica 1 - Završne sile prešanja kod oblikovanja kotača metodom prešanja

5.3.6 Utiskivanje kotača, kočionih diskova i zupčanika na osovinu za TPS parove kotača s projektiranom brzinom većom od 200 km/h provodi se na promjeru d u milimetrima s konačnim silama pritiska u kilonewtonima u rasponu od 3,9 do 5,8 d s duljinom parenja od 0,8 d do 1.1 d.

5.3.7 Dijagram normalnog indikatora prešanja trebao bi imati oblik glatke krivulje, nešto konveksne prema gore, povećavajući se duž cijele duljine od početka do kraja prešanja. Predložak – dijagram prešanja kotačkih parova prikazan je na slici 8.

Dopuštena su sljedeća odstupanja od normalnog oblika dijagrama prešanja.

1 - polje zadovoljavajućih dijagrama prešanja; 2 - maksimalna krivulja; 3 - minimalna krivulja;
P- sila pritiska, kN; P max, P min - maksimalne, odnosno minimalne konačne sile
prešanje u skladu s tablicom 1; L- teorijska duljina dijagrama, mm

Slika 8 - Predložak - dijagram prešanja

5.3.7.1 Na početnoj točki dijagrama (zona prijelaza stožastog dijela u cilindrični dio), naglo povećanje sile od najviše 49 kN (5 tf) nakon čega slijedi horizontalni presjek od najviše 5% teorijske duljine dijagrama L.

5.3.7.2 Prisutnost područja ili udubljenja na dijagramu na mjestima udubljenja za uljne kanale na glavčinama, čiji broj mora odgovarati broju udubljenja.

5.3.7.3 Konkavnost dijagrama s kontinuiranim povećanjem sile, pod uvjetom da je cijela krivulja, osim područja i udubljenja navedenih u 5.3.7.2, postavljena iznad ravne crte koja povezuje početak krivulje s točkom koja označava minimum dopuštena sila na ovom dijagramu P min za dati tip osi.

5.3.7.4 Vodoravna ravna crta na dijagramu na kraju prešanja na duljini koja ne prelazi 15% teorijske duljine dijagrama L, ili pad sile za najviše 5% sile pritiska P max preko duljine koja ne prelazi 10% teorijske duljine dijagrama L.

5.3.7.5 Naglo povećanje sile na kraju dijagrama, ako dizajn kotača ili tehnologija formiranja predviđaju slijetanje do zaustavljanja u bilo kojem elementu.

5.3.7.6 Fluktuacija sile na kraju prešanja s amplitudom ne većom od 3% sile prešanja P max preko duljine koja ne prelazi 15% teorijske duljine dijagrama L kod pritiskanja kotača s produženom glavčinom.

5.3.7.7 Odstupanje od točnosti mjerenja do 20 kN (2 tf) pri određivanju najveće maksimalne sile prema dijagramu.

5.3.7.8 Ako je konačna pritisna sila parova kotača do 10 % manja ili veća od granične vrijednosti raspona utvrđene u tablici 1 (bez uzimanja u obzir dopuštenog postupnog povećanja sile u 5.3.7.5), proizvođač , u nazočnosti kupca, mora provjeriti presovanje primjenom ispitnog aksijalnog opterećenja tri puta u suprotnom smjeru od sile pritiskanja. Za provjeru smanjene konačne sile pritiska, referentno aksijalno opterećenje mora biti jednako 1,2 puta stvarnoj sili pritiska. Za provjeru povećane konačne sile pritiska, kontrolno aksijalno opterećenje mora odgovarati maksimalnoj sili pritiska prema tablici 1.

5.3.7.9 Stvarna duljina uzorka prešanja mora biti najmanje 85% teorijske duljine uzorka L, mm, koji se izračunava formulom

L = (L 1 + L 2) · ja,

Gdje L 1 - duljina kontaktne površine glavčine središta kotača s osovinom, mm;

L 2 - dodatni napredak glavčine (ako je predviđeno projektnom dokumentacijom), mm;

ja- mjerilo duljine dijagrama.

Stvarna duljina dijagrama utiskivanja za glavčinu diska kočnice mora biti najmanje 105 ja.

5.3.7.10 Ako se primi nezadovoljavajući dijagram ili vrijednost konačne sile pritiska ne odgovara onoj utvrđenoj u tablici 1, dopušteno je ponovno pritisnuti kotač (središte kotača) na osovinu (ne više od dva puta) bez dodatna obrada dosjednih površina bez habanja dosjednih površina osovine i glavčine kotača (središte kotača).

Prilikom ponovnog utiskivanja kotača (središta kotača) na osovinu, vrijednost donje granice konačne sile utvrđene u tablici 1 mora se povećati za 15%.

6 Pravila prihvaćanja

6.1 Setovi kotača podvrgavaju se kontroli sukladnosti sa zahtjevima ove norme tijekom ispitivanja prihvatljivosti (PS), periodičnih (P), ispitivanja tipa (T) u skladu s GOST 15.309 i ispitivanja za potvrdu sukladnosti (C).

Popis kontroliranih parametara i metoda ispitivanja kotača dan je u tablici 2.

tablica 2

6.2 Ispitivanja prihvatljivosti

6.2.1 Primopredajna ispitivanja dijelova kotača i svakog sklopa kotača moraju se provesti prije bojanja uz predočenje certifikata, drugih dokumenata koji potvrđuju kvalitetu, dijagrama ispitivanja smicanja kotača ili dijagrama prešanja, kao i oblika kotača i zupčanika.

6.2.2 Elementi i parovi kotača koji su prošli prijemna ispitivanja moraju nositi prijemni žig proizvođača, a ako ih provodi druga kontrolna organizacija, njegov prijemni žig.

6.2.3 U slučaju nesukladnosti sa zahtjevima ove norme, dijelovi kotača pripremljeni za montažu i kotača moraju se odbaciti.

6.3 Periodična ispitivanja

6.3.1 Periodična ispitivanja treba provoditi najmanje jednom godišnje u sklopu primopredajnih ispitivanja, a potrebno je dodatno kontrolirati:

Kvaliteta površinske obrade je na dva dijela svakog dizajna;

Kvaliteta otvrdnjavanja valjanjem je u skladu s GOST 31334;

Čvrstoća veze između gume i središta kotača je na dva para kotača svake standardne veličine gume.

6.3.2 U slučaju nesukladnosti sa zahtjevima ove norme na najmanje jednom uzorku (dijelu), ispitivanja se ponavljaju na dvostruko većem broju pari kotača. Ako su rezultati ispitivanja nezadovoljavajući, prihvaćanje kotača se prekida dok se uzrok ne otkloni.

6.4 Tipska ispitivanja

6.4.1 Tipska ispitivanja treba provesti:

Prilikom promjene dizajna kotača (prema parametrima 1 - 3, 5, 7 - 17 tablice 2);

Pri korištenju materijala s drugim mehaničkim svojstvima, promjeni tehnološkog procesa izrade dijelova kotača i njihovih prirobaka ili promjeni proizvođača (prema parametrima 1 - 6, 8 - 10, 12, 14 - 17 tablice 2);

Pri promjeni načina oblikovanja kotača (prema parametrima 1, 2, 4, 5, 8, 9, 12 tablice 2);

Kada promjene u kočnom sustavu utječu na mehaničko ili toplinsko opterećenje kotača (kotača) (prema parametrima 1 - 3, 5, 8, 9, 13 tablice 2);

Kada se aksijalno opterećenje para kotača ili projektirana brzina povećava, mijenja se obrazac opterećenja (prema parametrima 1 - 5, 7 - 9, 13 - 17 tablice 2).

6.4.2 Uvjeti za provođenje tipskih ispitivanja moraju odgovarati radnim uvjetima kotača u pogledu glavnih parametara (statička i dinamička opterećenja od kotača na tračnice, brzina kretanja, vučna sila i sila kočenja).

6.5 Pravila za uzorkovanje za potvrdu sukladnosti kotača

Ispitivanja za potvrđivanje sukladnosti parova kotača provode se na uzorcima odabranim nasumičnim uzorkovanjem u skladu s GOST 18321, koji su prošli ispitivanja prihvaćanja. Broj uzoraka za ispitivanje radi potvrđivanja sukladnosti parova kotača prihvaća se najmanje dva.

7 Metode ispitivanja

7.1 Tijekom ispitivanja prihvatljivosti, sukladnost sa zahtjevima ove norme utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.1.1 Izgled i kvaliteta površinske obrade moraju se provjeriti vizualnim pregledom pomoću uzoraka hrapavosti površine u skladu s GOST 9378 ili profilometrom. Parametri hrapavosti prate se na tri točke međusobno jednako udaljene duž oboda.

7.1.2 Dopuštene pogreške pri mjerenju linearnih dimenzija su u skladu s GOST 8.051.

Kod kontrole dimenzija preko 500 mm, najveća pogreška određenog mjernog instrumenta koji se koristi ne smije premašiti 1/3 vrijednosti tolerancije utvrđene ovom normom.

Radijalno i aksijalno odstupanje provjerava se brojčanikom i utvrđuje kao aritmetička sredina rezultata najmanje tri mjerenja.

7.1.3 Vrijednost prianjanja spojenih dijelova određuje se prije formiranja para kotača mjerenjem promjera pristajanja njihovih spojnih mjesta s mikrometričkim mjeračem provrta prema GOST 868 i mikrometrijskom stezaljkom prema GOST 11098 u tri dijela duž duljini dosjeda i u dvije međusobno okomite ravnine. Prosječna vrijednost rezultata svakih šest mjerenja treba se uzeti kao promjer izmjerenog spoja dijelova.

Dopuštena je uporaba drugog mjernog instrumenta koji osigurava potrebnu točnost mjerenja.

7.1.4 Ispravnost stvarnih kombinacija stožastih oblika površina za slijetanje treba provjeriti usporedbom rezultata mjerenja prema 7.1.3 koristeći mjerne vrijednosti u dva krajnja dijela duž duljine površina za slijetanje u dva međusobno okomite ravnine. Vrijednost promjera u krajnjem dijelu dosjeda treba uzeti kao prosječnu vrijednost dvaju mjerenja u svakom dijelu.

7.1.5 Širina gume kompozitnog kotača mjeri se u tri dijela po obodu na udaljenosti od najmanje 100 mm od krajnjih brojeva oznake.

7.1.6 Profil gume (obruča) kotača treba provjeriti odgovarajućom šablonom s maksimalnim odstupanjima za njegove dimenzije od ±0,1 mm. Dopušteni razmak između predloška i profila gume (obruča) kotača ne smije uključivati ​​mjerač debljine veće od 0,5 mm duž površine kotrljanja i debljine prirubnice, 1 mm - duž visine prirubnicu, dok šablon mora biti pritisnut na unutarnji kraj gume (obruča) kotača.

Magnetska kontrola prema GOST 21105 i akustična kontrola - prema GOST 20415.

Napomena - Prilikom ocjenjivanja rezultata ultrazvučnog ispitivanja koriste se uzorci poduzeća za otkrivanje nedostataka koji imaju važeće certifikate o provjeri.

7.1.8 Preostala statička ili dinamička neuravnoteženost provjerava se na paru kotača ili zasebno po komponentama pri formiranju para kotača u skladu s Dodatkom A.

7.1.9 Temperaturu zagrijavanja dijelova para kotača prije njihovog postavljanja treba kontrolirati prema dijagramu zagrijavanja pomoću instrumenata i uređaja koji kontroliraju povećanje temperature, sprječavajući prekoračenje njezine granične vrijednosti. Pogreška mjerenja - ±5 °C.

7.1.10 Mora se provjeriti čvrstoća spoja dijelova na osovinu:

U slučaju metode prešanja - prema obliku dijagrama prešanja i njegovoj korespondenciji s konačnim silama prešanja u skladu s tablicom 1. Za provjeru prikladnosti dijagrama prešanja preporuča se korištenje nadzemnog predloška;

Metodom toplinskog slijetanja tri puta se na spoj primjenjuje regulirano kontrolno aksijalno (posmično) opterećenje i snimaju se dijagrami opterećenja.

Čvrstoća nalijeganja zupčanika na izduženu glavčinu središta kotača provjerava se kontrolnim momentom (za rotaciju) prema 5.2.6, pri čemu se snimaju dijagrami opterećenja.

7.1.11 Čvrsto prianjanje gume i kompresiju prstena gume na svakom paru kotača treba provjeriti nakon što se kotač ohladi lupkanjem metalnim čekićem (GOST 2310) po gaznoj površini i prstenu gume na najmanje četiri ekvidistantne udaljenosti. bodova. Prigušeni zvuk nije dopušten.

7.1.12 Električni otpor treba provjeriti na kotaču postavljenom na nosače uređaja koji omogućuje mjerenje električnog otpora između guma (obruča) kotača kotača prema ND * odobrenom na propisani način.

* Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u GOST R 52920-2008.

7.1.13 Oznake treba vizualno provjeriti. Kotače s nečitljivim oznakama treba odbaciti.

7.1.14 Metode kontrole kvalitete bojanja kotača lokomotive u skladu s GOST 31365, MVPS u skladu s GOST 12549.

7.1.15 Mehanička svojstva i kemijski sastav metala dijelova para kotača moraju biti potvrđeni dokumentima o kvaliteti poduzeća koja proizvode zaprege (otkivke).

7.2 Tijekom periodičnih ispitivanja, usklađenost sa zahtjevima ove norme utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama:

Kvaliteta površinske obrade dijelova prije formiranja kotača - kontrola parametara hrapavosti površine u skladu s GOST 2789;

Kvaliteta otvrdnjavanja valjanjem - rezanjem uzdužnih presjeka od osi u vratu, glavčini, središnjem dijelu, kao i selektivno na mjestima uvijanja prema ND **, odobrena na propisani način;

** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u.

Čvrstoća spoja trake i središta kotača - mjerenjem stvarnih dimenzija spoja nakon skidanja trake, izračunavanjem vrijednosti predopterećenja i usporedbom s početnom vrijednošću predopterećenja;

Mehanička svojstva metala moraju se provjeriti na izrezanim uzorcima - kotači prema GOST 10791, osovine prema GOST 31334, središta kotača prema GOST 4491, gume prema GOST 398 ili drugi odobreni ND.

7.3 Tijekom tipskih ispitivanja, sukladnost sa zahtjevima ove norme utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.3.1 Smanjenje stvarne napetosti (skupljanja) središta kotača mora se odrediti mjerenjem promjera dosjednih površina spojenih dijelova u tri ravnine pod kutom od 120° duž cijelog opsega, prije ugradnje i nakon skidanja. guma - prema 7.2, dok smanjenje napetosti ne smije biti veće od navedenog u 4.2.2.15.

7.3.2 Promjena razmaka između unutarnjih krajeva guma kotača zbog zagrijavanja pri kočenju s pločicama na površini kotrljanja kotača mora se odrediti metodom proračuna konačnih elemenata s idealizacijom (razgradnjom) kotača s volumetrijskim elementima ili pomoću eksperimentalnom metodom, reproduciranjem dugog načina kočenja u trajanju od 20 minuta pri omjeru pritiska kočnice do 0,5 maksimalnog pri brzini od najmanje 40 km/h na dugim nizbrdicama i prestankom kočenja nakon dugih nizbrdica.

7.3.3 Promjena udaljenosti između unutarnjih krajeva guma kotača zbog smanjenja debljine gume (naplatka) zbog trošenja i popravka tokarenja profila gaznog sloja određena je metodom proračuna konačnih elemenata s idealizacijom ( slom) kotača s volumetrijskim elementima ili eksperimentalnom metodom sloj-po-sloja okretanjem gazne površine guma (obruča) kotača od najveće do najveće debljine utvrđene u pravilima tehničkog rada željeznica *** .

*** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u.

7.3.4 Određivanje vrijednosti faktora sigurnosti za otpornost na zamor osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.3.5 Određivanje granične vrijednosti izdržljivosti osovine i kotača kao dijela para kotača za određeni TPS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.3.6 Određivanje vrijednosti faktora sigurnosti statičke čvrstoće osovine i kotača i vjerojatnosti (izračunatog) rada bez kvara osovine i kotača kao dijela para kotača, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i radnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.4 Rezultati ispitivanja bilježe se u izvješćima o ispitivanju.

Izvješće o ispitivanju mora sadržavati sljedeće podatke:

Datum testiranja;

Vrsta ispitivanja;

Oznaka kotača;

Instrument za mjerenje;

Rezultati ispitivanja.

7.5 Mjerni instrumenti koji se koriste moraju imati certifikate o odobrenju tipa i valjane certifikate o ovjeri.

Oprema koja se koristi mora biti certificirana u skladu sa zakonodavstvom o osiguravanju jedinstvenosti mjerenja.

8 Prijevoz i skladištenje

8.1 Prilikom utovara na željezničku platformu ili vozilo s drvenim podovima, parove kotača treba postaviti simetrično u odnosu na uzdužnu os platforme (koroserije), učvršćujući kotače drvenim klinovima zabijenim na odstojne daske pričvršćene za pod vozila. Kotači moraju biti čvrsto pričvršćeni za pod žarenom žicom promjera 6 mm kako bi se izbjegli mogući udarci kotača jedan o drugi. Prilikom prijevoza kotača na željezničkoj platformi ili vozilu s metalnim podovima, kotači se moraju postaviti na posebne nosače koji su trajno pričvršćeni za vozilo.

8.2 Prilikom skladištenja i transporta para kotača rukavaca, dijelovi predglavčina osovina i naplatci zupčanika moraju biti premazani antikorozivnom smjesom u skladu sa zaštitnim skupinama 1 - 2, opcija zaštite VZ-1 u u skladu s GOST 9.014.

Prije prijevoza kotačnog para, rukavci osovina i zubi zupčanika moraju se zaštititi gumama - remenima od drvenih traka nanizanih na žicu ili uže ili prikovanih na metalnu ili zaštitnu traku. Zube zupčanika treba umotati u papir otporan na vlagu i zaštititi od oštećenja.

Metalna traka, žica i čavli ne smiju dodirivati ​​rukavac osovine.

Tijekom dugotrajnog skladištenja dopušteno je dodatno omotati vratove i zupčanike vrećom i staklom.

8.3 Aksijalni ležajevi mjenjača ili vučnog motora moraju biti prekriveni zaštitnim poklopcima, a ležajevi poluga reakcijskog momenta parova kotača dizel vlakova moraju biti omotani vrećom.

8.4 Tijekom prijevoza i skladištenja nije dopušteno:

Reset kotača i njihovih elemenata;

Kukama i lancima mehanizama za podizanje uhvatite rukavce i dijelove glavčine osovina para kotača;

Čuvajte kotače na tlu bez postavljanja na tračnice.

8.5 Pošiljatelj mora pričvrstiti metalnu ili drvenu pločicu sa sljedećim informacijama utisnutim ili obojenim na svaki par kotača:

Ime pošiljatelja;

Odredište,

Broj kotača.

Ako se kotački sklop isporučuje s osovinskim kućištima, metalna pločica s utisnutim brojem osovinskog sklopa mora biti pričvršćena na pričvrsni vijak prednjeg poklopca desnog osovinskog kućišta, ako nije utisnuta na tijelu osovinskog sklopa ili prednjem poklopcu.

9 Jamstvo proizvođača

9.1 Proizvođač jamči usklađenost sklopova kotača sa zahtjevima ove norme, podložno usklađenosti s operativnim pravilima * i zahtjevima Odjeljka 8.

* Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u.

9.2 Jamstveni rok za čvrstoću spoja dijelova (osovina, kotač, središte kotača, zupčanik) je 10 godina.

Napomena - Jamstvo prestaje ako se sklop kotača ponovno izradi.

9.3 Jamstveni rokovi za rad dijelova para kotača:

Lijevani centri kotača - prema GOST 4491;

Ostali dijelovi - prema specifikaciji za određeni dio.

Napomena - Jamstveni rokovi računaju se od trenutka puštanja kotača u rad, navodeći u obrascu datum ugradnje kotača ispod TPS-a.

10 Zahtjevi zaštite na radu

10.1 Prilikom pregleda, nadzora i oblikovanja parova kotača moraju se osigurati zahtjevi zaštite na radu u skladu s GOST 12.3.002.

10.2 Prilikom izvođenja radova na formiranju parova kotača moraju se poduzeti mjere za zaštitu radnika i okoliša od utjecaja opasnih i štetnih faktora proizvodnje u skladu s GOST 12.0.003.

* Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u higijenskim standardima „Najveće dopuštene koncentracije (MPC) štetnih tvari u zraku radnog prostora” (GN 2.2.5.1313-03), koje je odobrilo Ministarstvo zdravstva. Ruske Federacije 27. travnja 2003.

10.4 Radovi povezani s proizvodnjom i ispitivanjem kotača moraju se obavljati u prostorijama opremljenim dovodnom i ispušnom ventilacijom u skladu s GOST 12.4.021.

10.5 Mikroklimatski pokazatelji proizvodnih prostorija moraju biti u skladu sa zahtjevima ND**, koje je odobrilo ovlašteno nacionalno izvršno tijelo.

10.6 Razina buke i vibracija na radnom mjestu ne smije prelaziti standarde utvrđene u ND **, koje je odobrilo ovlašteno nacionalno izvršno tijelo.

** Na području Ruske Federacije ovi su zahtjevi utvrđeni u „Higijenskim zahtjevima za mikroklimu industrijskih prostora. Sanitarna pravila i propisi" (SanPiN 2.2.4.548-96), odobren od strane Državnog odbora za sanitarni i epidemiološki nadzor Rusije 1. listopada 1996.

10.7 Osvjetljenje proizvodnih prostorija i radnih mjesta mora biti u skladu sa zahtjevima građevinskih kodova i propisa.

10.8 Osoblje uključeno u proizvodnju kotača mora imati osobnu zaštitnu opremu u skladu s GOST 12.4.011.

Dodatak A
(potreban)

Provjera zaostale statičke i dinamičke neravnoteže

A.1 Provjera preostale statičke neravnoteže

Preostala statička neravnoteža provjerava se na paru kotača montiranom s osovinskim rukavcima na nosače postolja za balansiranje. Kada se par kotača koji se ljulja na postolju spontano zaustavi, radijus vektor neravnoteže je usmjeren prema dolje.

Da biste odredili vrijednost preostale statičke neravnoteže, odaberite i pričvrstite na vrh jednog od kotača na radijusu r vaganje tereta m tako da je njegova neravnoteža jednaka izvornoj neravnoteži.

gosp = m 1 r 1 .

Ako su neravnoteže jednake, par kotača ima stanje ravnoteže na horizontalnim nosačima postolja u bilo kojem položaju kada se okreće u odnosu na os rotacije.

Preostala statička neravnoteža kotača D ost, kg cm, izračunava se formulom

D ost = gosp

i u usporedbi s dopuštenim vrijednostima prema 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13.

Ako se prekorači dopuštena vrijednost zaostale statičke neravnoteže, parovi kotača podvrgavaju se dodatnom lokalnom tokarenju, nakon čega slijedi ponovni pregled.

m 1 - neuravnotežena masa kotača; m- korekcijska masa;
r 1 , r- udaljenost od osi rotacije do središta mase

Slika A.1 - Shema statičkog balansiranja para kotača

A.2 Provjera zaostale dinamičke neravnoteže

Dinamička neravnoteža provjerava se na paru kotača montiranom na postolju za balansiranje. Stalak mora osigurati registraciju neravnoteže od najmanje 0,2 najveće vrijednosti utvrđene zahtjevima ove norme.

Vrijednosti zaostale dinamičke neravnoteže para kotača određuju se mjerenjem dinamičkog utjecaja inercijskih sila rotirajućih masa para kotača s postavljenim brzinama i fiksiranjem njihove vrijednosti i smjera u ravnini kotača. U tu svrhu postolje je opremljeno odgovarajućim mjernim senzorima i opremom za snimanje.

Dobivene vrijednosti zaostale dinamičke neravnoteže para kotača uspoređuju se s dopuštenim vrijednostima prema 4.3.12.

Ako je dopuštena vrijednost zaostale dinamičke neravnoteže prekoračena, ona se uklanja na isti način kao i statička neravnoteža lokalnim okretanjem kotača, nakon čega slijedi ponovna provjera.

Bibliografija