Toplam Üretken Bakım - TPM. TRM - etkili ekipman bakımı Eğitimin özellikleri

Toplam Üretim Bakımı (kısaltılmış TPM), tüm personelin katılımıyla ekipmanın sürekli performansını sürdürmeyi amaçlayan bir ideoloji, yöntem ve araçtır. Sürekliliği sağlamak için toplam üretim bakımı uygulanır üretim süreçleri. Ana hedef Sistem, aşağıdaki ana kategorilerdeki kayıpları azaltarak mümkün olan en yüksek ekipman verimliliğini elde etmeyi amaçlamaktadır: arıza nedeniyle ekipmanın arıza süresinin azaltılması; değişiklikler ve ayarlar sırasında ekipmanın kapalı kalma süresinin azaltılması; Ekipmanın kusurlu ürünler ürettiği sürenin azaltılması/ortadan kaldırılması.

Kursu tamamlamak aşağıdaki sonuçları almanızı sağlar:

• TPM metodolojisine hakim olmak;
• En az bir tür ekipmanın TPM ilkelerine göre organizasyonu;
• TPM standartlarını geliştirdik;
• Ekipmanın durumunu kontrol etmek ve değerlendirmek için geliştirilmiş sistem;
• Geleceğe yönelik TPM iyileştirme planı.

Eğitimin özellikleri:

TPM kursu özel bir eğitim gerektirmez ve her uzmana/yöneticiye açıktır. Kurs sırasında TPM aracının pratik kullanımına çok dikkat ediliyor; eğitim sırasında uzmanlar yeni bilgileri doğrudan ekipmanla çalışarak uyguluyor. Yeni yaklaşımlar bir şirkette kolayca kopyalanabilir ve bu durum birçok kişiyi etkileyebilir. üretim birimleri ve ekipman türleri. Projelerin başarıyla uygulanmasının ardından eğitim katılımcılarına TPM uzmanlığı sertifikası veriliyor. TPM uygulamasının ölçeğine bağlı olarak eğitim 1 ila 3 hafta kadar sürebilir.

“Toplam Ekipman Bakımı (TPM)” seminer eğitimi, ekipmanın verimli ve güvenli çalışmasını organize etme açısından Yalın Üretim sistemi hakkında temel bilgileri edinmenizi sağlar.

Eğitim doğası gereği pratiktir, dolayısıyla zamanın en az %50'si atölye çalışmalarına ve grup tartışmalarına ayrılmıştır. Ama o zamandan beri hedef kitle Eğitim katılımcıları, teknik ve üretim departmanlarının üst düzey yöneticileri, İK departmanları ve geliştirme hizmetleri başkanlarından oluşmaktadır. Eğitim sırasında, TPM araçlarının incelenmesinden çok TPM'nin uygulanmasındaki stratejik konulara daha fazla önem verilmektedir. Lean Consult ürün grubundaki TPM araçlarına ilişkin daha derinlemesine pratik bir çalışma için bu konuyla ilgili başka seminerler ve eğitimler de mevcuttur.

Eğitim, TPM'nin hedeflerini, konseptini, temel ilkelerini ve bileşenlerini kapsayacaktır. Katılımcılar ekipmanın çalışmasıyla ilgili kayıp türlerini ve ana göstergeleri inceleyeceklerdir. Ana TPM araçlarına genel bir bakış sağlanacaktır. TPM'nin ana bileşenlerinden biri olan otonom bakım ayrıntılı olarak incelenecektir.

Ana TPM katılımcılarının rol ve sorumluluklarının yeniden dağıtılması, strateji ve uygulama algoritması, mevcut Bilişim teknolojisi TPM süreç desteği.

Eğitim sırasında, Yalın Danışmanlık grubunun Rusya ve Kazakistan'daki işletmelerde Yalın Üretimin uygulanmasına ilişkin gerçek danışmanlık projelerinden örnekler kullanılacaktır. Fransız-Kazak ortak girişiminde.

Eğitim sonucunda kazanılacak bilgiler, katılımcıların TPM sistemine ilişkin aşağıdaki soruların yanıtlarını almalarını sağlayacaktır:

• TPM nedir?
• TPM ile hangi sorunlar çözülür?
• TPM'nin hedefleri nelerdir?
• TPM'yi uygulamanın riskleri ve faydaları nelerdir?
• TPM nelerden oluşur?
• TPM'de hangi araçlar kullanılıyor?
• TPM sistemine kimler katılıyor ve nelerden sorumlu?
• TPM sistemini dağıtma adımları nelerdir?
• TPM'yi uygulamak için hangi insan, malzeme ve diğer kaynaklara ve ne ölçüde ihtiyaç vardır?
• TPM'yi desteklemek için hangi bilgi teknolojileri kullanılıyor?
• TPM'yi uygularken kritik başarı faktörleri nelerdir?
• TPM'nin başarılı bir şekilde uygulanmasının ardından kişisel olarak benim ve departmanım için neler değişecek?

Pratik alıştırmalar sonucunda katılımcılar şunları öğrenebileceklerdir:

• Ekipman performansıyla ilgili sorunları belirleyin, değerlendirin ve önceliklendirin
• Genel ekipman verimliliğini (OEE) hesaplayın
• Operatörler tarafından otonom ekipman bakımına yönelik görsel standartlar geliştirin
• TPM çalışmalarında rolleri ve sorumlulukları dağıtın

Toplam Üretken Bakım (TPM), araçlardan biridir yalın üretim kullanımı, arızalar ve aşırı bakım nedeniyle ekipmanın aksama süresiyle ilişkili kayıpları azaltmaya olanak tanır. TPM'nin ana fikri, ekipman bakım sürecine yalnızca ilgili hizmetlerin değil, tüm işletme personelinin dahil edilmesidir. Diğer yalın üretim araçları gibi TPM'nin uygulanmasının başarısı, metodolojiye ilişkin fikirlerin personelin bilincine ne kadar aktarıldığı ve onlar tarafından olumlu karşılanma derecesi ile ilgilidir. Personel eğitim sürecini kolaylaştırmak için portalın dosya deposundan kullanılabilir. Bu makale daha fazlasını sağlar Detaylı Açıklama hem bağımsız olarak hem de sunumları kullanarak eğitim oturumları yürütmek için kullanılabilecek sunum materyalleri. Sunumla çalışmayı kolaylaştırmak için makalenin bölümlerinin başlıkları sunum slaytlarının başlıkları ile tamamen örtüşmektedir.

Genellikle nasıl olur?

Ekipmanın kesintisiz çalışması, üretimin istikrarlı işleyişinin anahtarıdır ve sonuç olarak, siparişlerin garantili olarak yerine getirilmesinin ve işletmenin bir bütün olarak planlanan performans göstergelerine ulaşmasının temelidir.

Ekipmanın yaşam döngüsü iki aşamanın ardışık değişiminden oluşur: işletme ve bakım. Bu aşamaların uygulanmasına ilişkin sorumluluk genellikle farklı hizmetlere verilir. Teknolojik personel, ekipmanın çalıştırılmasında yer alır ve bakım hizmetleri (mekanik, elektrikçiler, programcılar vb.) önleme ve onarımla ilgilenir. Operasyon ve bakım özel beceriler gerektirdiğinden bu sorumluluk paylaşımı oldukça doğaldır. Operasyon personeli ürün üretim teknolojisini izler, kaliteyi izler ve planlanan hedeflere ulaşılmasını sağlar. Bakım personeli ekipmanın durumunu izlemek, önleyici bakım ve sorun gidermeye yönelik faaliyetler yürütür. Ne yazık ki, bu tür bir görev bölümü sıklıkla işletme ve bakım hizmetleri arasında karşılıklı yanlış anlamalara neden olmakta ve bunun sonucunda da ekipmanın bir bütün olarak bakımının etkisiz olmasına yol açmaktadır.

Bu neden oluyor?

Pek çok işletme için, onarım ve bakım hizmetlerinin farklı, ilgisiz hedeflere sahip olması ve bunun sonucunda da faaliyetlerinin etkinliğini karakterize eden farklı göstergelerin olması oldukça yaygındır. Operatörler için asıl önemli olan planlanan hedeflere ulaşmaktır. Bu genellikle planın ne pahasına olursa olsun gerçekleştirilmesi olarak anlaşılır ve önleyici bakım gerektiren veya daha da kötüsü acil onarım gerektiren ekipmanın acımasızca çalıştırılmasına yol açar. Onarım hizmetlerinde asıl mesele, arızalı ekipmanı çalışır duruma getirmek için görevleri yerine getirmektir. Bununla birlikte, ekipman uygunsuz kullanım nedeniyle tekrar tekrar arızalandığında, destek ortamında tamircinin çalışmasına değer verilmediği ve planlanan performans göstergelerinin elde edilmesinin harcanan çabaya bağlı olmadığı yönünde doğal bir his oluşur.

Ne oluyor?

Proses ve bakım personeli arasındaki çıkar çatışması, üretimin genel verimliliğini etkilemekten başka bir şey yapamaz. "Römorkör" çok fazla çaba gerektirir ve ekipmanın sorunsuz, kesintisiz çalışmasına hiçbir şekilde katkıda bulunmaz. Üretim işleyişindeki istikrarsızlık ise planlamada zorluklara, siparişlerin ertelenmesine ve maliyetlerin artmasına yol açmaktadır. Savaşan kabilelere bölündüğü ortaya çıkan takımdaki ahlaki ve psikolojik atmosfer hiç düzelmiyor.

Ne alırsınız?

İdeal durum, ekipmanın durumunun (çalıştırma ve bakım) öngörülebilir herhangi bir zamanda tahmin edilebildiği durumdur. Böyle bir öngörülebilirlik, ancak ekipmanın arızası nedeniyle mücbir sebeplerle kapanmasından tamamen kurtulmanın mümkün olması durumunda elde edilebilir. Herhangi bir ekipmanın aşınma ve yıpranmaya maruz kalması oldukça doğaldır ve er ya da geç aşınmış parçaların tahrip olduğu bir zaman gelir ve bu da ekipmanın bir bütün olarak arızalanmasına yol açar. Bu tür gelişmelerin önlenmesi, kritik bir durumun başlayacağının zamanında tahmin edilmesi ve önlenmesine yönelik önlemlerin alınması önemlidir. Bu nedenle acil onarımlar için gereken sürenin bakım aşamasından tamamen çıkarılması gerekmektedir. Bu durumda ekipman ya işletme aşamasında ya da planlı bakım aşamasında olabilir.

Nasıl yapılır?

Almak için tam kontrolüretim ekipmanının performansı konusunda, ona yönelik tutumu kökten yeniden düşünmek gerekiyor. Öncelikle ekipmanın bakımı sadece onarım servisini değil aynı zamanda üretim personelini de ilgilendirmelidir. Bu, ekipman kullanımına ilişkin verimlilik göstergesinin her iki yapısal birim için de belirleyici olması gerektiği anlamına gelir. Basit iş Operasyonel çalışanlara önleyici bakım, durum izleme ve ekipman sorunlarının kaydedilmesi atanabilir. Sonuçta, çoğu zaman ekipmanı amaçlanan amaç için nasıl kullanırlarsa kullansınlar. Durumunu sürekli izleme ve kritik durumları önlemek için zamanında önlem alma fırsatına sahip olanlar onlardır. Aynı zamanda onarım hizmetlerinin görevi, işletme sırasında arıza olasılığını sonsuza kadar azaltacak şekilde bakım yapmaktır. küçük boy. Bunu yapmak için, ortaya çıkan teknik sorunları sürekli olarak analiz etmeli ve analiz sonuçlarını, bakım ihtiyaçlarına uygun olarak önleyici bakımı planlamak ve ayrıca çalışma sırasında ekipmanın bakımına ilişkin talimatlar oluşturmak için kullanmalısınız.

Metodolojik temel

Toplam Üretken Bakım (TPM), ekipman kullanımının verimliliğini önemli ölçüde artırabilir. Bundan sonra, ekipman kullanımının verimliliğinden, ekipmanın göreceli çalışma süresini ve ekipman arızalarından kaynaklanan planlanmamış kesinti süresinin göreceli süresini karakterize eden iki göstergenin kombinasyonunu anlayacağız (her iki gösterge de üretimin toplam çalışma süresiyle ilgilidir). TPM'nin amacı ilk göstergeyi maksimuma çıkarmak ve ikinciyi azaltmaktır (ideal olarak sıfıra).

Bu sorunu çözmek için TPM bir dizi temel prensibe dayanmaktadır.

1. Ekipmanın durumu, çalışanların (hem operatörler hem de tamirciler) genel kültürüyle ayrılmaz bir şekilde bağlantılıdır. Personelin ekipmanlarını tanıması, arızaları tespit edebilmesi ve en önemlisi teknik sorunlara kayıtsız kalmaması önemlidir.

2. İşletim ekipmanı zamanın çoğunu aldığından, izleme, sapmaların kaydedilmesi ve temel bakım, işletme personelinin sorumluluğunda olmalıdır. Aslında, sürekli ekipmanla çalışan bir kişiden başka, ortaya çıkan bir sorunun ana belirtilerini kim belirleyebilir? Ondan başka kim bir cıvatayı zamanında sıkabilir veya sürekli meşgul tamircileri bekleyerek zaman kaybetmeden yağlayabilir?

3. Tüm metodolojiler gibi TPM'nin uygulanmasında katı bir sistematiklik gerekir. Bakım faaliyetleri tüm çalışanların anlayabileceği dilde belgelenmelidir. Bakım faaliyetleri sürekli izlenmelidir. Etkin olmayan önlemler gözden geçirilmelidir. Sorunlar kaydedilmeli ve sistematik olarak analiz edilmelidir. Analizin sonuçları metodolojinin revize edilmesi için bir başlangıç ​​noktası olarak hizmet etmelidir.

4. İşçilerden üst yönetime kadar işletme personelinin tam katılımı. Genel olarak, personelin belirli bir sürece dahil edilmesi söz konusu olduğunda, çalışanların katılımı ile yöneticilerin katılımını ayırmak mümkün değildir. Ancak TPM fikirleri yönetim hiyerarşisinin herhangi bir seviyesinde desteklendiğinde, ancak o zaman metodolojinin etkili bir şekilde uygulanmasından bahsedebiliriz. Tabii ki, katılım biçimleri yöneticiler ve astlar için önemli ölçüde farklılık göstermektedir. Bazıları için bu gözlem, kayıt ve doğrudan bakımdır; diğerleri için arıza süresinin analizi, dokümantasyonun geliştirilmesi, kontrol ve diğerleri için organizasyonel ve yönetim kararları, tekniğin etkinliğinin analizi vb. Herhangi bir yerde "zayıf halkanın" ortaya çıkması, tekniğin etkinliğinin azalmasına ve daha da tamamen çökmesine yol açabilir.

Ekipmanın çalışma kaybı

TPM metodolojisi, ekipmanın işletimindeki sistemik kayıpları ortadan kaldırmayı amaçlamaktadır. Bu ne anlama geliyor? Bu, ekipmanın işlevselliğini işletmek ve sürdürmek için mevcut sistemle ilişkili her türlü kaybın potansiyel olarak ortadan kaldırılmasının mümkün olduğu anlamına gelir. Her şeyden önce bu, ekipman arızalarından kaynaklanan kayıplar ve buna bağlı olarak üretkenlikteki düşüş ve artan onarım maliyetleriyle ilgilidir. TPM, aşırı zaman ve maliyetten kaynaklanan israfı ortadan kaldırır maddi kaynaklar ekipmanı kurarken ve yeniden yapılandırırken. Ekipmanın rölantide çalıştırılması, yavaşlaması ve durdurulması aşınmanın artmasına neden olur ve dolayısıyla TPM metodolojisinin kapsamına girer. Arızalı ekipman, arızalı ürünlerin veriminin artmasına neden olur, dolayısıyla TPM kullanımı kusurlardan kaynaklanan kayıpları azaltabilir. Bu aynı zamanda ekipmanın başlatılması sırasındaki kayıpları da içerir.

TPM'nin doğru kullanımı tüm bu kayıpları önemli ölçüde azaltabilir, hatta tamamen ortadan kaldırabilir.

Beklenen etki

TPM'nin etkili bir şekilde uygulanması için gerekli bir koşul, personel tarafından genel ekipman bakımı kültürünün iyileştirilmesi gerekliliğidir. Çalışma ekibinde böyle bir kültürün temellerinin pekiştirilmesi, ekipmanın bir üretim aracı olarak değil, işletmenin refahının temeli ve çalışanlarının finansal refahının anahtarı olarak görülmeye başlamasına yol açmaktadır. . Doğal olarak ekipman bakım kayıplarının ortadan kaldırılması, bir bütün olarak üretim verimliliğinin artması yönünde zincirleme bir reaksiyona neden olur. Kısaca TPM uygulamasının sonucu şu şekilde karakterize edilebilir: Bakım ve hurda maliyetlerini azaltırken üretkenliği ve kaliteyi artırın.

TPM aşamaları

TPM metodolojisinin özelliği, mevcut hizmet sisteminin daha gelişmiş bir hizmet sistemine sorunsuz ve planlı bir şekilde dönüştürülmesinin mümkün olmasıdır. Bu amaçla, TPM uygulama yolunu, her biri çok özel hedefleri takip eden ve en önemlisi çok somut bir etki sağlayan bir dizi aşama olarak sunmak uygundur.

1. Arızaların derhal onarılması – iyileştirme girişimi mevcut sistem hizmet verin ve zayıf noktalarını bulun.

2. Tahminlere dayalı bakım - ekipman sorunları hakkında bilgi toplanmasının ve bunların sonraki analizlerinin organize edilmesi. Ekipmanın önleyici bakımının planlanması.

3. Düzeltici bakım - sistematik arızaların nedenlerini ortadan kaldırmak için bakım sırasında ekipmanın iyileştirilmesi.

4. Otonom bakım – ekipman bakım fonksiyonlarının işletme ve bakım personeli arasında dağıtılması.

5. Sürekli iyileştirme, herhangi bir yalın üretim aracının zorunlu bir özelliğidir. Aslında personelin işletme ve bakımdaki kayıpların kaynaklarının sürekli araştırılması ve ortadan kaldırılmasına yönelik yöntemlerin önerilmesi için faaliyetlere dahil edilmesi anlamına gelir.

Aşama 1: Operasyonel onarım

TPM uygulamasının ilk aşamasında mevcut hizmet sisteminden mümkün olan her şeyi "sıkıştırmalısınız". Bu da eksikliklerinin ortaya çıkmasına ve değişim ihtiyacının ortaya çıkmasına neden oluyor.

Elbette, işletme ve onarım faaliyetlerini düzenleyen belgelerin tamamen gözden geçirilmesiyle başlamalıyız. Yol boyunca, ne tür işlerin kendiliğinden veya mantıksız bir şekilde yapıldığına ve nelerin nesnel zorunluluğun etkisi altında ortaya çıktığına dikkat etmelisiniz. Her türlü iş, sorumlu kişileri, zaman dilimlerini ve ilgili faaliyetlerin gerçekleştirilme nedenlerini belirterek düzenlenmelidir.

Daha sonra trafik modelini analiz etmeniz gerekir malzeme akışları yedek parça ve Tedarik. Bu aşamada almanın kolaylığına ve hızına dikkat etmelisiniz. gerekli malzemeler depodan ve ayrıca hizmet yerine teslim edilme mekanizmasından.

Onarım ve bakım çalışmalarının sonuçlarına çok dikkat edilmelidir. Sağlanan bakım yeterli mi? İşlevselliği tamamen geri yüklendi mi? Geçici düğüm kurtarma önlemleri ne sıklıkla kullanılıyor? Onarım işinin kalitesini artırmak için neye ihtiyaç vardır?

birincil hedef bu aşama- ekipmanın bakım ve onarımına yönelik mevcut prosedürün sistemleştirilmesi ve işlevselliğinin tamamen restorasyonu.

Aşama 2: Kestirimci Bakım

Çoğu işletme, bir dereceye kadar, ekipmanın önleyici bakım sistemine sahiptir. Esas olarak planlı önleyici bakım (PPR) şeklindedir. PPR'nin ana fikri, ekipman arızası üretimin durmasına neden olmadan önce gerekli onarımların veya parça değişimlerinin yapılmasıdır. Çoğu durumda, bakım tesisinde gerçekleştirilen işin kapsamı, ekipmanın spesifikasyonlarına (imalatçının verilerine dayanarak) ve tamirciler tarafından mevcut duruma göre oluşturulan arıza listesine göre belirlenir. Ancak belirli bir hizmet türüne olan ihtiyacı yeterli düzeyde tahmin etmek için yalnızca mevcut durumu bilmek yeterli değildir; aynı zamanda her bir ekipmanın bakım ve çalışma geçmişini de bilmeniz gerekir. Belirli arızaların oluşma kalıpları yalnızca tarihsel analizden öğrenilebilir. Bunun için de üretici firmanın bu rulmanın altı ayda bir değiştirilmesi yönündeki tavsiyeleri yeterli olmuyor. Sonuçta ekipman laboratuvar koşullarında çalışmıyor. Üreticinin işletmenizin koşullarını dikkate almamış olması muhtemeldir. Bu nedenle, yalnızca üretici verilerini dikkate almak değil, aynı zamanda sorunlarla ilgili istatistiksel bilgileri bağımsız olarak toplamak, analiz etmek ve ekipman bakım çalışmalarını planlamak için kullanmak da önemlidir.

Aşama 3: Düzeltici Bakım

Herhangi bir ekipmanın tedarikçisi, ekipmanın çok özel koşullar altında ve çok özel bir amaç için çalışmasını bekler. Gerçek bir işletmede üreticinin tavsiyelerine harfiyen uymak her zaman mümkün değildir. Bunun pek çok nedeni var: iklim koşullarından piyasa koşulları Bu da bizi menzili genişletmek için ekipmanı modernize etmeye zorluyor. Öyle ya da böyle, ekipman her zaman belirli koşulların gereksinimlerini karşılamayabilir ve bu da doğal olarak ekipman bakım işlerinde buna karşılık gelen bir değişikliğe yol açmalıdır. Bu durumda bakım, ekipmanın çalışma koşullarını en iyi şekilde karşılamasını sağlayacak bir dizi önlemi içermelidir. Aslında ekipmanın iyileştirilmesinden, güvenilirliğinin arttırılmasından, kullanım ve bakım kolaylığından bahsediyoruz. Bu aşamada, tamircilerin yanı sıra işletme personelinin de ekipmanı iyileştirme yollarının belirlenmesi sürecine doğrudan dahil olması gerekir.

Aşama 4: Otonom Bakım

Bu aşama, işletme personelinin ekipman bakım faaliyetlerine doğrudan katılımıyla ilişkili olduğundan, TPM uygulama sürecindeki en zor aşamadır. Ek işlevlerin coşkuyla olmasa da en azından yararlılığının farkındalığıyla algılanması için bu adıma çok dikkatli yaklaşılmalıdır. Personelin ekipmanın bağımsız bakımına dahil edilmesinden önce mutlaka ekipmanın çalışma prensipleri, ana özellikleri, olası arızalar ve bunları teşhis etme yöntemleri üzerine bir çalışma yapılmalıdır. Personelin görev tanımları ve çalışma talimatları buna göre revize edilmelidir. Otonom bakımı kolaylaştırmak için, kritik alanlara dikkat etmenizi ve bunların bakımını yapmayı hatırlamanızı hatırlatacak görselleştirme araçlarını kullanmanız gerekir. 4. aşamanın sonunda işçiler hangi işi yapmaları gerektiğini, hangi işin kalifiye tamir servis uzmanlarının varlığını gerektirdiğini açıkça anlamalıdır. Ekipmanın durumu hakkında bilgi toplanmasına personelin katılımı da aynı derecede önemlidir. Aynı zamanda göz ardı edilebilecek küçük şeyler de olmamalıdır. Ekipman parametrelerindeki herhangi bir değişiklik, kir, sızıntı, koku görünümü kaydedilmeli ve ekipmanın durumunun analizinden sorumlu kişilere bilgi iletilmelidir.

Aşama 5: Sürekli İyileştirme

Sürekli iyileştirme faaliyetleri özel yorumlar gerektirmez. Bu bir tanesi temel prensipler yalın üretim. TPM ile ilgili olarak bu, çalışanları sürekli eğitim için motive etmek, ekipmanı modernize etme fırsatlarını araştırmak ve ekipmanın sürdürülebilirliğini ve güvenilirliğini artırmak anlamına gelir. Ayrıca mevcut TPM sisteminin de sistematik revizyona tabi tutulması gerekmektedir. Bu durumda, hizmetler arasındaki etkileşim yöntemlerine, arızalar hakkında bilgi toplamanın verimliliğine ve düzenleyici belgelerin uygunluğuna özel dikkat gösterilmelidir. TPM sistemi güvenlik, sağlık ve çevre düzenlemeleriyle çelişmemelidir. Bu düşüncelere dayanarak, TPM sistemini iyileştirmeye yönelik genel talimatlar ana hatlarıyla belirtilmeli ve bireysel alanlar ve departmanlar için görevler tanımlanırken takip edilmelidir.

Çalışma grupları

Ekipmanın toplam verimli bakımına yönelik metodolojinin başarılı bir şekilde uygulanması, yalnızca tüm üretim ve onarım departmanlarının sistematik koordineli faaliyetleri durumunda mümkündür. Çabaları birleştirmek ve uygulamalarını koordine etmek için, faaliyetlerin planlanmasından ve planlanan faaliyetlerin uygulanmasının sonuçlarının izlenmesinden sorumlu olacak bir çalışma grubu organize edilmelidir. Çalışma grupları oluşturmanın temel ilkeleri “Çalışma gruplarının faaliyetlerinin düzenlenmesi” makalesinde tartışılmaktadır. Burada önerilen yaklaşımlar TPM'nin uygulanması durumunda tamamen uygulanabilir.

Nereden başlamalı?

Faaliyetlerinizin ilk sonuçlarını beklemeden TPM'yi hemen uygulamaya başlayabilirsiniz. çalışma Grubu. TPM'nin temel ilkelerinden biri, kirli ekipmanın iyi çalışır durumda olamayacağıdır! Kir, aşınmanın artmasına ve çalışma koşullarının bozulmasına katkıda bulunur. Ayrıca kir, temiz ekipmanda hemen tespit edilebilecek kusurları gizler. Küçük başlayın - işyerinizde işleri düzene koyun ve bunu sürekli koruyun! Bu, çalışma ekipmanına yönelik küçük ama çok önemli bir adımdır.

Peki, bir hedef belirleyelim mi? (sonuç yerine)

TPM metodolojisinin etkinliği zamanla ve bu yolu seçen çok sayıda şirketle doğrulanmıştır. TPM alanında, tekniği uygulayan en etkili işletmelere bir ikramiye bile var. Bunu yapmanın kolay olmadığını kabul etmeliyiz. Asıl zorluk, çabaların koordineli bir şekilde birleştirilmesidir herkes işletmenin çalışanları (bu yukarıda zaten belirtilmişti). Ancak işletmenizin bir bütün olarak etkinliğinin, bölümlerinin koordineli hareketine bağlı olduğunu unutmamalıyız. Ve daha karmaşık koşullar sunulacak Pazar ekonomisi Ekip birliği görevi o kadar acil hale gelir. Şimdi başlayın, özellikle de yol gösterici konu zaten sizin elinizde olduğundan.

Edebiyat

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM basit ve erişilebilir bir sunumda / Çev. Japonca'dan A.N.Sterlyazhnikova; Bilimsel altında Ed. V.E. Rastimeshina, T.M. Kupriyanova. - M .: RIA “Standartlar ve Kalite”, 2008. - 128 s., hasta.

TRM(Toplam Üretim Yönetimi), tüm hizmet ömrü boyunca önleyici bakım yoluyla ekipmanın verimliliğini en üst düzeye çıkarmayı amaçlayan, çalışanların, ayarlayıcıların ve tamircilerin ekip olarak planlı eylemlerinden oluşan bir sistemdir.

TRM- Bu, tüm kurumsal ekipmanların tek bir sistem olarak çalışma verimliliğini artırmaya yönelik bir araçtır.

TRM- Bu bir takım çalışmasıdır, 5C sisteminin bir nevi devamıdır.

TPM olmadan yerleşik kaliteyi, tam zamanında sistemi ve onun kanban aracını veya Poka-Yoke cihazlarını (hata koruması) uygulamak imkansızdır, SMED (hızlı değişim) anlamsız hale gelir.

TPM nedir?

TPM'nin amacı- sürekli olarak en iyiyi hedefleyen bir işletmenin yaratılmasıdır ve kapsamlı artışüretim sisteminin verimliliği.

Bu amaca ulaşmanın yolu, işyerlerini doğrudan kapsayan, tüm işletme genelinde her türlü kaybın (“sıfır kaza”, “sıfır arıza”, “sıfır kusur”) önlenmesine odaklanan bir mekanizmanın oluşturulmasıdır. yaşam döngüsüüretim sistemi.

Hedefe ulaşmak için tüm departmanlar işin içine giriyor: tasarım, ticaret, yönetim ve hepsinden önemlisi üretim.

Tüm personel hedefe ulaşmada rol alır - Kıdemli Yöneticiön saflardaki çalışanlara.

“Sıfır kayıp”a ulaşma arzusu, tüm çalışanların birleştiği, hiyerarşik olarak birbirine bağlı küçük grupların faaliyetleri çerçevesinde hayata geçirilmektedir.

TPM bir kuruluşa ne verebilir?

Yukarıda belirtildiği gibi TPM'yi uygulamanın amacı

Üretim sisteminin nihai ve kapsamlı verimliliğine ulaşın. Başka bir deyişle, üretim hacmi (Üretim - P) açısından mümkün olan maksimum sonucu elde etmek için,

ürün kalitesi (Kalite - Q),

maliyet (Maliyet - C),

teslimat süreleri (Teslimat - D),

minimum düzeyde insan, malzeme ve malzeme kullanımı ile işyeri güvenliği (Güvenlik - S) ve personel inisiyatifi (Moral - M) finansal kaynaklar.

Tablo 1, TPM ödülü kazanan birkaç Japon işletmesine ait ortalama verileri göstermekte olup, hem elde etmeyi başardıkları maddi sonuçları hem de bu sistemin uygulanmasından kaynaklanan maddi olmayan etkiyi karakterize etmektedir.

Toplam Üretken Bakım (TPM), arızalar ve aşırı bakım nedeniyle ekipmanın aksama süresiyle ilişkili kayıpların azaltılmasına yardımcı olan yalın üretim araçlarından biridir. TPM'nin ana fikri, ekipman bakım sürecine yalnızca ilgili hizmetlerin değil, tüm işletme personelinin dahil edilmesidir. Diğer yalın üretim araçları gibi TPM'nin uygulanmasının başarısı, metodolojiye ilişkin fikirlerin personelin bilincine ne kadar aktarıldığı ve onlar tarafından olumlu karşılanma derecesi ile ilgilidir.

TPM aşamaları

TPM metodolojisinin özelliği, mevcut hizmet sisteminin daha gelişmiş bir hizmet sistemine sorunsuz ve planlı bir şekilde dönüştürülmesinin mümkün olmasıdır. Bu amaçla, TPM uygulama yolunu, her biri çok özel hedefleri takip eden ve en önemlisi çok somut bir etki sağlayan bir dizi aşama olarak sunmak uygundur.

1. Arızaların derhal onarılması - mevcut bakım sistemini iyileştirme ve zayıf noktalarını bulma girişimi.

2. Tahminlere dayalı bakım - ekipman sorunları hakkında bilgi toplanmasının ve bunların sonraki analizlerinin organize edilmesi. Ekipmanın önleyici bakımının planlanması.

3. Düzeltici bakım - sistematik arızaların nedenlerini ortadan kaldırmak için bakım sırasında ekipmanın iyileştirilmesi.

4. Otonom bakım – ekipman bakım fonksiyonlarının işletme ve bakım personeli arasında dağıtılması.

5. Sürekli iyileştirme, herhangi bir yalın üretim aracının zorunlu bir özelliğidir. Aslında personelin işletme ve bakımdaki kayıpların kaynaklarının sürekli araştırılması ve ortadan kaldırılmasına yönelik yöntemlerin önerilmesi için faaliyetlere dahil edilmesi anlamına gelir.

tablo 1

TPM'nin ortaya çıkmasından önce, bitkinin doğası gereği üç "C" (Japonca "kir", "zor koşullar", "tehlike" kelimeleri bu harfle başlar) için bir "üreme alanı" olduğuna inanılıyordu. Hangi kayıpları ortadan kaldırır? Ekipman sorunlarını gidermek için harcanan zaman.

TPM (Toplam Ekipman Bakımı)(eng. Toplam Üretken Bakım, TPM) - yönetim konsepti üretim ekipmanı bakım verimliliğini artırmayı amaçlamaktadır. Toplam Ekipman Bakımı yöntemi, bakım süreçlerinin stabilizasyonu ve sürekli iyileştirilmesi, planlı önleyici bakım sistemi, "sıfır kusur" ilkesine göre çalışma ve tüm kayıp kaynaklarının sistematik olarak ortadan kaldırılması temeline dayanmaktadır.

TPM genel olarak Toplam Etkin Bakım anlamına gelir. Üstelik “evrensel” sadece üretken ve ekonomik anlamına gelmiyor Bakım, ama aynı zamanda herkese komple sistem ekipmanın kullanım ömrü boyunca etkin bakımı ve bireysel operatörlerin bakıma katılımı yoluyla her bir çalışanın ve çeşitli departmanların sürece dahil edilmesi. Üstelik TPM'nin uygulanması, işletme yönetiminden belirli taahhütler gerektirmektedir.

Toplam Ekipman Bakım sisteminde, yalnızca ekipman bakımı sorunundan bahsetmiyoruz, ancak işletme ve bakım süreçlerinin entegrasyonu, bakım personelinin ekipmanın geliştirilmesine erken katılımı olarak üretim varlıklarının bakımına ilişkin geniş bir anlayıştan bahsediyoruz. bakım programları ve hedeflenen bakımın iyi durumda olması için ekipmanın durumunun doğru şekilde kaydedilmesi. TPM özellikle tam zamanında üretim yönetiminde önemli bir rol oynuyor çünkü bakımla ilgili müdahaleler değer zinciri boyunca artan zaman israfına yol açıyor.

Toplam Bakım'ın Yalın üretim (TPS) felsefesine dahil edilmesinin mantığı Şekil 1'de gösterilmektedir.

Diyagram 1. TPM'nin kayıp önleme çözümlerine dahil edilmesi.

TPM'yi uygulamanın amacı kronik kayıpları ortadan kaldırmaktır:

• Ekipman arızası
• Yüksek değiştirme ve ayarlama süreleri
• Rölanti ve küçük arızalar
• Ekipman çalışmasının performansında (hızında) azalma
• Kusurlu parçalar
• Ekipmanın devreye alınması sırasındaki kayıplar.

TPM'nin Sekiz İlkesi

1. Sürekli İyileştirme: 7 Tür Kaybın Uygulama Hedefli Önlenmesi.
2. Bağımsız bakım: Ekipmanın operatörü inceleme, temizleme, yağlama ve küçük bakım işlerini bağımsız olarak gerçekleştirmelidir.
3. Bakım planlaması: Ekipmanın %100 kullanılabilirliğinin sağlanması ve faaliyetlerin yürütülmesi kaizen bakım alanında.
4. Eğitim ve Öğretim: Çalışanlar, ekipmanın çalıştırılması ve bakımı konusunda yetkin hale gelmeleri için gereken şekilde eğitilmelidir.
5. Başlatma kontrolü: dikey başlatma eğrisini uygulayın yeni ürünler ve ekipman.
6. Kalite yönetimi: Ürün ve ekipmanlarda “kalitede sıfır hata” hedefinin uygulanması.
7. İdari alanlarda TPM: Dolaylı üretim birimlerinde atık ve atıklar ortadan kaldırılmaktadır.
8. Emniyet, çevre ve sağlık hizmetleri: İşletmedeki kazaları sıfıra dönüştürme gerekliliği.

Özerk bakım - en önemli prensip TPM. Amacı cihaz arızaları, kısa duruşlar, arızalar vb. nedenlerden dolayı ortaya çıkan verimlilik kayıplarını en aza indirmektir. Bunun için giderek daha büyük bir kısım gerekli faaliyetler bakım (temizlik, yağlama, cihazların teknik muayenesi) basitleştirildi, standartlaştırıldı ve kademeli olarak yerel çalışanlara devredildi. Sonuç olarak, baş tamirci departmanının çalışanları bir yandan mevcut rutin faaliyetlerden kurtuluyor, böylece daha uzun zaman iyileştirme önlemleri geliştirmek ve uygulamak. Öte yandan, yeterli kaynak yetersizliği nedeniyle daha önce hiç veya zamanında kullanıma sunulamayan ekipman (cihazlara) gerekli teknik bakımlar artık sağlanabilmektedir.

TPM konsepti, Japonya'da 60'ların sonu ve 70'lerin başında Toyota Corporation'ın elektrikli ekipman tedarikçisi olan Nippon Denso'da, oluşumla birlikte geliştirildi. Üretim sistemi Toyota (TPS). Geçen yüzyılın 90'lı yılların başında TPM Dünyanın her yerindeki işletmelerde farklı versiyonları hayata geçirilmiştir. TPS'nin kurucusu Taiichi Ohno'nun ünlü ifadesiyle: "Toyota'nın gücü iyileştirme süreçlerinden değil, proaktif ekipman bakımından geliyor." Rus ve küresel şirketlerin TPM sisteminin uygulanması ve kullanılması konusundaki deneyimlerini şu adreste bulabilirsiniz: Almanak "Üretim Yönetimi".

Toplam Ekipman Bakımının TPS'de uygulanması Şekil 2'de gösterilen sırayla açıklanmaktadır.

Şema 2. Toyota Üretim Sisteminde TRM'yi uygularken sistematik eylem planı.

Nasıl etkili araç yalın üretim yöntemi Toplam ekipman bakımı Son zamanlarda Rusya'da birçok işletmede aktif olarak uygulanmaktadır - Yaroslavl Lastik Fabrikası (SIBUR-Rus Lastikleri holdingi), Chepetsk Mekanik Fabrikası, Chelyabinsk Üretim Fabrikası plastik pencereler(LLC "Etalon"), Moskova'daki şekerleme fabrikası JSC "Bolşevik" vb.