Анализ прибыли и рентабельности предприятия 'Мир красоты'. Получение максимальной прибыли при ограниченном ресурсе Срок полезного использования

Получил за определенный отчетный промежуток времени (день, месяц, квартал, год) по сравнению с более ранними результатами. Максимальная прибыль свидетельствует об экономическом росте созданного предприятия, укреплении его позиций на экономическом рынке.

Получение и значение максимальной прибыли

Для получения максимальной прибыли можно вести деятельность в направлении экстенсивного или интенсивного экономического роста. Экстенсивный рост чаще всего наблюдается, когда только-только вышел на , потому что он подразумевает расширение предприятия, увеличение объемов продаж и так далее. Рано или поздно экстенсивный экономический рост замедляется, пока не останавливается на конкретной отметке максимальной прибыли.

Интенсивный рост подразумевает совершенствование имеющегося предприятия, его улучшение, а не просто расширение. При интенсивном экономическом росте в бизнес вводятся новые технологии, принимаются инновационные решения. Потенциальный уровень максимальной прибыли в данной ситуации просто неограничен, предел может быть достигнут лишь при обгоне абсолютно всех конкурентов.

Значение максимальной прибыли очень велико, потому что максимальная прибыль компании влияет на множество других факторов (стоимость акций и так далее). Первое и наиболее важное значение – оценка привлекательности для инвесторов. Например, после достижения максимальной прибыли акционерным обществом и, как следствие, продажи его акций по наиболее высокой цене, инвесторы оценивают надежность компании и ее будущие перспективы, принимая решение, стоит ли вкладывать в данный бизнес .

Второе – максимальная прибыль сигнализирует конкурентам о потенциале нового бизнеса. Чем выше потенциал, тем сильнее угроза для конкурирующих компаний потерять позиции на экономическом рынке. Чем больше будет уровень максимальной прибыли, тем более ожесточенным станет соперничество: компании начнут искать пути совершенствования своих продуктов, нанимать более квалифицированный персонал и так далее.

Третье – сравнивая максимальную прибыль от бизнеса в различные промежутки времени, можно установить, есть ли у предприятия «иммунитет к рыночным катаклизмам». Как, например, будет изменяться уровень максимума прибыли при скачках курса доллара к рублю, будет ли влиять на товарооборот компании давление зарубежного бизнеса и так далее. Все три значения максимальной прибыли взаимосвязаны между собой: чем сильнее иммунитет, тем выше доверие инвесторов, чем больше денег инвестируется в бизнес, тем жестче и так далее.

Будьте в курсе всех важных событий United Traders - подписывайтесь на наш

отношение уровня использования предприятием имеющихся ресурсов, таких как оборудование, техника, трудовые ресурсы (кадры), производственные площади (склады, открытые площадки), к максимально возможной нагрузке данных ресурсов

Из данной статьи Вы узнаете о том, что такое загрузка производственной мощности, какие основные показатели определяют загрузку производственной мощности, о разных стадиях планирования и способах расчетов загрузки производственных мощностей

Развернуть содержание

Свернуть содержание

Загрузка производственных мощностей - это, определение

уровень использования потенциальных возможностей производства, продукция которой обеспечивает финансовый план предприятия и выполняет договорные обязательства.

Загрузка производственных мощностей - это это формирование ассортиментной программы денежной эмиссии продукции, обеспечивающей выполнение договорных обязательств перед потребителями и финансового плана предприятия.

Загрузка производственных мощностей - это уровень использования потенциальных возможностей производства, которые оцениваются отношением фактического выпуска продукции к максимально возможному.

Загрузка производственных мощностей - это способность рабочих предприятия использовать в полном объёме закрепленных за ними средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) приводящая к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Загрузка производственных мощностей - это максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.

- это максимально возможный выпуск продукции определенной номенклатуры и ассортимента (за смену или за год) при полном и эффективном использовании оборудования и производственных площадей.

Загрузка производственных мощностей - это максимально возможный выпуск продукции отрасли промышленности, предприятия, его подразделения, рабочего места за определенный период при условии использования закрепленных за данным подразделением средств труда в полном объеме.

Загрузка производственных мощностей - это, выражающееся в процентном содержании значение, показывающее, какую часть отмаксимально возможного выпуска продукции при реально существующем объеме производственных ресурсов и достигнутом уровне техники, технологии и организации производства, способно произвести предприятие при полном или частичном использовании всех ресурсов и возможностей.

Загрузка производственных мощностей - это максимально возможный выпуск продукции высокого качества или объём переработки сырьяотрасли промышленности, предприятия, его подразделения в единицу времени с использованием ресурсов предприятия (подразделения) в полном объеме.

Загрузка производственных мощностей - это способность фирмы, предприятия, цеха и т.д., выпускать максимальное количество продукции в единицу времени работы на установленную дату при условии полного использования совокупности наличных у него средств труда, способных согласованно функционировать во времени и пространстве, при достигнутом уровне их технологического освоения рабочими.

это значение, которое определяется реальным количеством продукции соответствующего качества и номенклатуры, которое можно выпустить за единицу времени при полной или частичной загрузке основных производственных средств при оптимальных условиях эксплуатации оборудования.

Загрузка производственных мощностей - это пункт планирова­ния производственной программы предприятия. Она отражает реальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску про­дукции. Определение загрузки производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке рентабельности производства.

Загрузка производственных мощностей - это расчетное значение, определяющее, какую часть от максимально возможного годового (суточного) выпуска продукции или объёма переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, предусматриваемых на плановый период при полном или частичном использовании производственного оборудования и площадей с учётом применения передовой технологии, организации производства и труда применительно к отрасли промышленности, способно выпустить предприятие или его подразделени.

Загрузка производственных мощностей - это значение, которое характеризует оптимальное функционирование основных фондов в таких условиях, при которых можно полностью использовать потенциальные возможности, заложенные в средствах труда.

Загрузка производственных мощностей - это формирование ассортиментной программы выпуска продукции, обеспечивающей выполнение договорных обязательств перед потребителями и финансового плана предприятия.

Производственная мощность (ПМ)

Производственная мощность - это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Планирование загрузки ПМ

Планирование загрузки производственных мощностей является неотъемлемой и главной частью процесса производства продукции на предприятии. Грамотное планирование позволит сбалансировать загрузку производственных мощностей и оптимизировать производственный процесс.

Рассмотрим основные этапы и формы планирования.

Производственный план

​Производственный план - это неотъемлемая часть любого бизнес-плана, в которой должны быть описаны все производственные или прочие рабочие процессы фирмы (предприятия). Здесь необходимо рассмотреть все вопросы, связанные с производственными помещениями, их расположением, с оборудованием и персоналом, а также уделить внимание планируемому привлечению субподрядчиков. Следует кратко пояснить, как организована системавыпуска товаров (предоставления услуг) и как осуществляется контроль над производственными процессами.

Необходимо также уделить внимание вопросам расположения производственных мощностей и размещения инструментов, оборудования и рабочих мест. В этом разделе должны быть указаны сроки поставок и перечислены основные поставщики; описано, насколько быстро фирма может увеличить или сократить выпуск товаров или предоставление услуг. Важным элементом производственного плана является также описание требований фирмы к контролю качества на всех этапах производственного процесса.

Основная задача этого раздела бизнес-плана - это определение и аргументация выбора фирмой того или иного производственного процесса и оборудования.

Следует отметить, что к составлению данного раздела бизнес-плана привлекаются отраслевые специализированные проектные компании, что вполне объяснимо, поскольку выбор технологии и способа организации производственного процесса во многом определяет эффективность любого производственного проекта.

Предположим, что фирма АБВ решила выпускать газонокосилки. Путем всестороннего маркетингового исследования и анализа рынка она определяет, что самым большим спросом у потребителей пользуются инструменты среднего класса. Итак, фирма знает, что ей следует выпускать. Далее ей надо определить, в каком количестве производить товар, т.е. сколько газонокосилок выбранной модели надо производить за определенный период времени. Именно от этого решения будут зависеть другие вопросы, связанные с планированием загрузки производственных мощностей.

Планирование загрузки производственных мощностей базируется на прогнозах будущего спроса, которые трансформируются в требования к объемам производства.

Например, если фирма АБВ будет выпускать газонокосилки только одной конкретной модели, планирует продавать их в среднем по 3000 руб. за штуку и предполагает, что в течение первого года сможет достичь объема продаж в размере 3 млн. руб., значит, ей потребуются производственные мощности, позволяющие выпускать 1000 косилок в год (3000 х 1000 = 3 000 000 руб.). Так определяются физические требования к загрузке производственных мощностей. Понятно, что если компания АБВ будет производить несколько моделей газонокосилок и еще какой-нибудь инвентарь, то в этом случае расчеты будут более сложными.

Irit Kaaz=больше прибыли

Если компания существует давно, то коммерческий прогноз будущего спроса сравнивается с ее фактическими производственными мощностями, что позволяет определить, понадобятся ли ей при таком спросе дополнительные мощности.

Следует отметить, что планирование загрузки производственных мощностей - это деятельность, которой занимаются не только производственные фирмы, но и компании сферы услуг. Так, администраторы учебных заведений аналогичным образом определяют количество мест, необходимых для обеспечения учебного процесса для прогнозируемого числа студентов, а менеджеры сетей быстрого питания - сколько гамбургеров им нужно приготовить в час пик.

Когда данные коммерческого прогноза относительно будущего спроса трансформированы в требования к загрузке производственных мощностей, компания приступает к разработке других планов, которые должны обеспечить ей выполнение этих конкретных требований. Однако и фирме, и лицам, которым она представит свой бизнес-план, следует помнить, что планы загрузки производственных мощностей впоследствии могут меняться - как в сторону увеличения, так и уменьшения.

В долгосрочной перспективе эти показатели изменяются довольно существенно, потому что фирмаприобретает новое оборудование или продает имеющиеся у нее производственные мощности, но в краткосрочном периоде модификации не должны быть значительными.

Компания может ввести дополнительную рабочую смену, изменить объем сверхурочных работ, сократить продолжительность некоторых рабочих смен, временно приостановить производство или пригласить сторонние организации в качестве субподрядчиков для выполнения тех или иных операций.

Кроме того, если товар компании можно хранить длительное время и особенно если он носит сезонный характер (как, например, газонокосилки компании АБВ), в периоды спада спроса она может создавать дополнительные запасы и реализовывать их в периоды пиковых продаж, т.е. в то время, когда имеющиеся у нее производственные мощности не способны в полной мере удовлетворить спрос на ее товары.

Четыре вида планирования загрузки ПМ

Планирование загрузки производственных мощностей можно разделить на три этапа: долгосрочное (10 - 15 лет), среднесрочное (3 - 5 лет), краткосрочное, или текущее (1 - 2 года) и оперативное (от одного до 10-12 рабочих дней). В зависимости от отрасли период планирова­ния может меняться от месяцев до нескольких лет в долгосроч­ном планировании и от часов до недель в краткосрочном, одна­ко основные принципы во многом одинаковы.

Рассматривает общую производственную мощность организации. Среднесрочное планирование ставит целью достижение наилучшего общего баланса между загрузкой и спросом, а при краткосрочном планировании составляются рабочие графики собы­тий, которые должны произойти в ближайшие часы, дни или недели.

Долгосрочное планирование загрузки ПМ

Процесс долгосрочного планирования включает следующие стадии: экономическое прогнозирование, стратегическое планирование, разработка долгосрочного плана .

Под экономическим прогнозом понимают многовариантную гипотезу о возможных направлениях и результатах деятельности предприятия в перспективе, а также требуемых для их достижения ресурсах и организационных мерах. Главными функциями экономического прогнозирования являются:

Анализ экономических, социальных, экологических и научно-технических тенденций;

Оценка сложившихся ситуаций и выявление узловых проблем хозяйственного развития;

Анализ направлений изменения в соответствующих областях, оценка их действий в будущем и предвидение новых экономических проблем;

Определение возможных альтернатив развития в перспективе;

Накопление достаточной информации для всестороннего обоснования принятия оптимальных плановых решений.

Продолжительность периода долгосрочного прогнозирования позволяет преодолеть инерционность экономических процессов, реализовать принципиальные сдвиги в технике и технологии, изменить сложившиеся тенденции и структуру производства, подчинить их потребностям рынка.

Поэтому при долгосрочном прогнозировании следует как можно шире использовать нормативно-целевой подход, который базируется на определении потребностей и целей развития, а также его в сочетании с дескриптивным походом, основанном на изучении сложившихся тенденций и распространении их на будущее.

Особенностью долгосрочного прогнозирования является его вариантность. Прогнозы могут различаться в зависимости от принятых степени обеспечения отдельными видами ресурсов, полного или частичного удовлетворения спроса на определенные товары и др. При экономическом прогнозировании проводят сопоставительный анализ возможностей предприятия с достижениями конкурентов, изучают состояние рынка, особенности отрасли, в пределах которой будет функционировать предприятие.

предусматривает разработку прежде всего глобальных целей развития предприятия в отдаленной перспективе с учетом неконтролируемых факторов внешней среды: политических событий, инфляции, безработицы, нарушений торгового баланса, изменений кредитных ставок и т.п.

На этой стадии устанавливают главные цели и важнейшие результаты деятельности предприятия при условии сохранения действующей политики. Затем их сравнивают с результатами, которые должны быть получены при достижении уровня установленных целей развития и выявляют резервы.

Вырабатывают стратегические решения, позволяющие реализовать эти резервы с учетом средств и способов достижения поставленных целей и обеспечения необходимыми ресурсами. При этом разрабатывают также новые возможности предприятия, например, расширение производственных мощностей путем строительства новых производств или приобретения оборудования, смена профиля предприятия или радикальное изменение технологии.

Существует несколько вариантов стратегических планов развития предприятия:

- суммативный (главный) план дает представление о предприятии в будущем, основных целях, направлениях и стратегиях его развития, рынках сбыта, требованиях к желательным темпам роста производства и прибыльности;

- функциональный план отражает новые направления деятельности предприятия без учета его отдельных подразделений (производственных, сбытовых, инвестиционных и др.) с целью оптимального распределения материальных, трудовых и финансовых ресурсов в перспективе;

- экономический план по возможности конкретизирует суммативный план в показателях прибыли, рентабельности, оборота, инвестиций, доли рынка, а также показывает направления и способы конкуренции, возможные последствия реализации различных стратегий;

- план развития предприятия предусматривает мероприятия по перестройке или совершенствованию его структуры и системы управления в связи с реализацией суммативного плана.

Особое значение стратегическое планирование имеет для крупных корпораций, объединяющих технологически близкие предприятия и организации. Концентрация капитала и диверсификация производства позволяют им повышать эффективность своей деятельности, стабильно функционировать в конкурентной рыночной среде.

Стратегическое планирование охватывает основные сферы деятельности корпорации, в частности, формирование глобальных целей развития и определение их возможных изменений, оптимальное распределение и эффективное использование всех видов ресурсов, внутреннюю координацию в стратегии входящих в корпорацию организаций, адаптацию к элементам внешней среды, поиск организационных стратегий.

На этой стадии разрабатывают общие принципы ориентации предприятия на перспективу (концепцию развития), определяют главное направление и программы развития, содержание и последовательность осуществления важнейших мероприятий, обеспечивающих достижение поставленных целей.

Определение направлений и размеров капиталовложений и источников их финансирования;

Внедрение технических новшеств и прогрессивной технологии;

Диверсификация производства и обновление продукции;

Формы осуществления заграничных инвестиций в условиях приобретения новых предприятий;

Совершенствование организации управления по отдельным подразделениям, кадровая политика.

Объектами долгосрочного планирования являются: производственные мощности, инвестиции, финансовые средства, исследования и разработки, доля рынка, организационная структура и т.п. В рамках долгосрочного планирования разрабатывают новые стратегии “продукт-рынок” и пути ликвидации разрыва между прогнозными значениями показателей и теми, которые могут быть реализованы. Для этого проводят анализ возможностей расширения производства, ввода новых мощностей, снижения издержек, изменения номенклатуры, создания зарубежных филиалов и др.

Поскольку оценка перспектив в условиях стихийного развития рынка крайне неопределенна, при долгосрочном планировании невозможно ориентировать предприятие на достижение количественных показателей и поэтому обычно ограничиваются разработкой лишь важнейших качественных характеристик, конкретизируемых в программах. Через них осуществляют координацию перспективных направлений развития всех подразделений предприятия с учетом их потребностей и имеющихся ресурсов.

На основе программ разрабатывают среднесрочные планы, которые уже содержат не только качественные характеристики, но и количественные показатели, детализированные и конкретизированные с точки зрения выбора средств для реализации целей, намеченных в рамках перспективного планирования.

Среднесрочное планирование загрузки ПМ

Эта глава посвящена среднесрочному планиро­ванию , в ней будут рассмотрены природа и проблемы прогнозирования спроса. Мы рассмотрим альтернативные стратегии учета непостоянства спроса и, поскольку ни одна система планирования не может обойтись без качественных данных, опи­шем систему планирования и ее информационные потребнос­ти, а также ряд методов получения необходимых данных.

Если спрос превосходит имеющиеся возможности, следует либо расширять производство, либо заставлять покупателя ждать. В случае, когда спрос на ряд продуктов превышает про­изводственные мощности и когда избыток спроса не может быть удовлетворен, для расчета оптимальной программы вы­пуска может применяться техника линейного программирования.

Среднесрочные планы чаще всего охватывают пятилетний срок как наиболее соответствующий периоду обновления производственного аппарата и ассортимента продукции.

В них формулируют основные задачи на установленный период: производственную стратегию предприятия в целом и каждого подразделения (реконструкция и рост производственных мощностей, освоение новой продукции и расширение ассортимента), стратегию сбыта (структура сбытовой сети и ее развитие, степень контроля над рынком и внедрение на новые рынки, проведение мероприятий, содействующих увеличению сбыта), финансовую стратегию (объемы и направления капиталовложений, источники финансирования, структура портфеля ценных бумаг), кадровую политику (состав и структура кадров, их подготовка и использование).

Наряду с этим определяют объемы и структуру необходимых ресурсов и форм материально-технического снабжения с учетом внутрифирменной специализации и кооперирования производства. Среднесрочные планы предусматривают разработку в определенной последовательности мероприятий, направленных на достижение целей, намеченных долгосрочной программой развития.

Среднесрочный план обычно содержит количественные показатели по продуктам, данные о капиталовложениях и источниках финансирования. Его разрабатывают в производственных подразделениях предприятия с ориентацией на ликвидацию так называемых узких мест, т.е. на такие сферы деятельности, где наиболее ограничены возможности влияния на общие результаты.

Функциональные подразделения предприятия отвечают за разработку планов развития своих подразделений по производственным мощностям, труду, прибыли, маркетингу, финансам. На уровне предприятия среднесрочное планирование осуществляют по отдельным проектам, разрабатывают планы научных исследований, маркетинга, производства, ввода мощностей по труду и финансовый план.

Краткосрочное планирование загрузки ПМ

Осуществляют путем детальной разработки (обычно на год) планов для предприятия в целом и его отдельных подразделений.

Главная задача текущего планирования - разработка плана реализации продукции и на его основе системы планов: по сырью, производства, по труду, движения запасов готовой продукции, сметы расходов, рекламных мероприятий, реализации прибыли, кредитного, капитальных вложений, исследований и разработок, финансового плана.

Основными звеньями текущего плана производства являются календарные планы (месячные, квартальные, полугодовые), которые представляют собой детальную конкретизацию целей и задач, поставленных в долгосрочных и среднесрочных планах.

Например, календарные планы производства составляют на основе сведений о наличии заказов, обеспеченности их материальными ресурсами, степени загрузки производственных мощностей и их использовании с учетом обусловленных сроков исполнения каждого заказа. В календарных планах производства предусматривают расходы на реконструкцию имеющихся мощностей, замену оборудования, сооружение новых предприятий, обучение рабочей силы.

Текущее планирование тесно связано с планами различных партнеров и поставщиков, и поэтому эти планы либо согласовывают, либо их отдельные элементы являются общими для предприятия - производителя и его партнеров.

Оперативное планирование загрузки ПМ

На предприятии охватывает период от одного до 10-12 рабочих дней. Оперативные планы, которые чаще всего бывают суточными, состоят обычно из следующих основных элементов:

Производственных программ цехов, участков и технологических линий, отражающих реальную загрузку производственных мощностей;

Оперативных заданий этим подразделениям;

Планов-графиков движения изделий, узлов и деталей по технологической цепочке.

В оперативных планах устанавливают загрузку оборудования, последовательность выполнения различных операций технологического цикла и время, отводимое для этого, а также расстановку работающих с учетом имеющихся производственных мощностей, материальных ресурсов и персонала.

Все это должно обеспечить оптимальный ход производственных процессов, рациональное использование материальных и трудовых ресурсов, полное и своевременное выполнение плановых заданий, поддержание необходимого ритма работы предприятия.

Основы расчета загрузки ПМ

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой фирмы производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Использование натуральных показателей для измерения производственной мощности возможно только на узкоспециализированных предприятиях, выпускающих однородную несложную продукцию. При многономенклатурном производстве суммарная мощность предприятия определяется в денежном выражении.

Различный методический подход к определению производственной мощности дает как преимущества, так и содержит потенциальную возможность появления нежелательных экономических явлений.

Коэффициенты для расчетов загрузки ПМ

Уровень использования производственных мощностей измеряется экстенсивными показателями и интенсивными показателями использования средств труда. Основными из них являются:

Коэффициент экстенсивного использования;

Коэффициент сменности оборудования;

Коэффициент загрузки оборудования;

Коэффициент использования сменного режима времени работы оборудования;

Коэффициент интенсивности использования.

Значение коэффициента характеризует процент использования планового фонда работы оборудования за период.

Например, если рабочая смена - 8 часов, планируемое время на ремонт оборудования - 40 мин., фактическое время работы оборудования - 5 часов, то коэффициент экстенсивного использования равен:

Плановый фонд времени работы оборудования использовался на 68%.

Значение коэффициента Кэкс зависит от режима работы предприятия или производственного участка, сменности, условий эксплуатации и обслуживания оборудования.

Значение показателя показывает, сколько смен в среднем ежегодно работает каждая единица оборудования.

Например, в цехе 60 ед. оборудования. В первую смену работало 58 станков, во вторую - 53 станка. Тогда коэффициент сменности оборудования равен:

В среднем оборудование работало 1,85 смены.

Значение коэффициента загрузки, на основе данных предыдущих примеров, равно:

Кзаг = 1,85: 2 = 0,93.

Таким образом, оборудование было загружено в среднем на 93%.

Значение коэффициента показывает, какую часть смены использовалось оборудование.

Значение показателя характеризует степень загрузки производственных мощностей.

Например, в течение смены станок фактически проработал 4,5 часа, изготовил 100 изделий, плановое время работы - 7,5 часов, производительность в час - 30 изделий. Уровень загрузки оборудования: плановый выпуск продукции за смену:

Коэффициент интенсивного использования оборудования:

т. е. производственные мощности использовались лишь на 44,44%.

Интегральный коэффициент использования мощностей (Кинт) . Показатель учитывает совокупное влияние как интенсивных, так и экстенсивных факторов. Рассчитывается как произведение коэффициентов интенсивного и экстенсивного использования оборудования, например:

Значение показателя характеризует степень загрузки производственных мощностей по времени и мощности.

Повышение уровня использования производственных мощностей в динамике является положительным фактором, свидетельствует о повышении отдачи созданного производственного потенциала, снижении себестоимостипродукции, росте прибыли, рентабельности производства, приводит к уменьшению потребности в воде новых производственных мощностей при изменении объема производства и т. п.

Формулы расчета загрузки ПМ

Для агрегатов с технологической специализацией расчет производственной мощности сводится к пропускной способности оборудования и коэффициенту его загрузки.

Показатели рассчитываются в такой последовательности:

Проводят наиболее рациональное размещение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;

Определяют перспективные нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и по рабочим местам.

Определяют расчет пропускной способности оборудования (Р) по формуле:

Определяют загрузку оборудования (З) с учетом производственной программы. Загрузка оборудования рассчитывается двумя способами:

Как произведение нормы времени на изготовление одной детали с учетом выполнения норм выработки на годовую производственную программу;

Сопоставляя загрузку (3) оборудования с пропускной способностью, получают избыток или дефицит станкочасов по группам оборудования и определяют коэффициент загрузки.

то производственную программу можно увеличить, т.к. производственные мощности не загружены полностью (недогружены).

то это означает, что часть производственной программы на данной группе оборудования невозможно выполнить.

Возможен идеальный вариант, когда

Отсюда следует, что на предприятии можно управлять спросом на продукцию через производственную мощность.

Если спрос превышает мощности предприятия, т.е. невозможно выполнить производственную программу, то такое несоответствие регулируется через повышение цен на продукцию или аренду оборудования.

Если на предприятии имеется излишек мощности, то это существенно отразится на себестоимости и цене продукции (цена будет завышена и продукция может стать неконкурентоспособной).

Для разрешения и устранения подобной ситуации менеджер может принимать решения:

Для сглаживания или приведения в соответствие наличия мощности и реализации производственной программы: увеличивается коэффициент сменности, сокращаются простои и непроизводственные расходы;

Выравнивание мощности и производственной программы проходит через покупку, продажу или лизинг оборудования;

Выравнивание мощности и производственной программы может проходить через проектирование новой продукции и путем циклических и сезонных колебаний спроса.

Большое практическое значение имеет оптимизация производственной мощности. Под оптимизацией понимается мощность, при которой номенклатура, ассортимент, объем выпускаемой продукции обеспечивают максимальную загрузку оборудования.

Ограничениями оптимизации производственной мощности являются:

Суммарное время изготовления всех изделий на 1й группе оборудования;

Искомая производственная мощность выпуска изделий 1го вида не должна быть меньше запланированной.

Эти задачи решаются с помощью методов линейного программирования.

Уровень использования производственной мощности измеряется следующими показателями:

Коэффициентом фактического (планового) использования производственной мощности (К и.м.) ;

Коэффициентом загрузки оборудования (К з.о). Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование;

Особое место в организации производственного процесса занимают различные принципы: пропорциональность, непрерывность, параллельность, ритмичность.

Степень пропорциональности производства характеризуется величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждой операции (передела) от запланированного ритма выпуска продукции. Пропорциональность производства исключает перегрузку одного оборудования, т.е. возникновения узких мест, и недоиспользование мощности другого оборудования. Пропорциональность - принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса.

Рассмотрим пример . Производственный процесс изготовления деталей состоит из 4 операций, в цехе установлены 4 станка с различной мощностью. Составим таблицу:

Общая пропускная способность технологической цепочки 6 деталей в смену. Третье рабочее место является "узким", использование фрезерного станка составляет 40%, двух других 50%.Что необходимо предпринять для дозагрузки рабочих мест? Необходимо приобрести токарный станок с такой же мощностью, тогда мощность будет составлять 12 штук деталей. Фрезерный станок недогружен, поэтому необходимо догрузить его другой деталью:

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда – сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования. Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности (Кн) исчисленный по формуле:

Характерной особенностью принципа параллельности является реализация на всех уровнях производственного процесса. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей.

Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съема деталей, контроля параметров, загрузки и выгрузки агрегата с основным технологическим процессом.

Уровень параллельности производственного процесса можно исчислить по формуле:

Ритмичность принцип рациональной организации процессов, ха рактеризующий выпуск продукции в каждом отрезке времени в точном соответствии с установленными на этот отрезок плановыми заданиями.

Пример. Сменный плановый и фактический выпуск деталей цехом характеризуется следующими данными.

Полученная величина характеризует отклонение от ритмичного выпуска продукции на 0,025 (10,975) , частота невыполнения сменного графика составила

Показатели загрузки ПМ

Процесс формирования и организации использования производственной мощности современного предприятия зависит от многих факторов. Под факторами понимаются условия, необходимые для осуществления этих процессов, а также причины, оказывающие влияние на их результаты.

Разработка классификатора, комплексно отражаю­щего количество и состав факторов, которые влияют на величину и уровень использования производственной мощности, имеет не только важное теоретическое, но и большое практическое значение.

Рост масштабов произ­водства и повышение его эффективности выдвигают задачу поиска резервов увеличения и улучшения использования производственных мощностей действую­щих предприятий.

Поэтому требуется определить круг факторов, которые служили бы основой для определения величины производственной мощности действующего предприятия и уровня ее использования.

Факторы, влия­ющие на величину производственной мощности и ее ис­пользование, взаимосвязаны, потому что оба вида факторов имеют единый объект влияния - произ­водственную мощность предприятия (подразделения). Различие между ними заключается в том, что первая часть факторов определяет резервы увеличения произ­водственной мощности, а вторая - резервы улучшения ее использования.

Системный подход к изучению факторов, влияющих на величину и использование производственной мощно­сти, предполагает рассмотрение следующих основных положений:

Определение влияния на величину произ­водственной мощности;

Использование потребляемых в производстве ресурсов и процессов их преобразования.

Основные ресурсы производственного процесса представлены тремя элементами: трудом, ору­диями труда и предметами труда. Следовательно, по­требление и преобразование этих ресурсов являются основой определения обоих видов факторов.

Между понятиями «произ­водственная мощность» и «средства труда» существует тесная функциональная зависимость. Она проявляется в том, что каждому отдельно взятому средству труда соответствует определенная величина производственной мощности. А значит главным фактором, влияющим на величину производственной мощности, является наличная со­вокупность средств труда. Причем это влияние на предприятиях машиностроения проявляется путем рас­ширения фронта работ и повышения производительности технологического оборудования (рабочих мест).

Расширение фронта работ зависит от количества тех­нологического оборудования и производственных площа­дей. С увеличением количества оборудования и рабочих мест создаются условия для расширения производства.

Однако это расширение обычно лимитируется размерами производственных площадей зданий (существует исклю­чение для тех производств, мощности которых зависят от величины площадей, например сборочных, котельно-сварочных). Сами производственные площади, как пра­вило, непосредственного влияния на предмет труда не оказывают. Они ограничивают масштаб производства пространственно, поэтому являются одним из факторов, определяющим величину производственных мощностей.

Производственная мощность не отражает суммарную энергетическую мощность предприятия и не состоит из суммы мощностей отдельных рабочих машин. Она зави­сит от уровня соответствия структуры оборудования и рабочих мест структуре машиноемкости (трудоемкости) изготовляемых изделий.

Поэтому структура соот­ветствовала структуре изготовляемых изделий, т. е. в их пропускной способности должен быть достигнут макси­мальный уровень согласованности. Определенное соот­ношение должно быть достигнуто и между произ­водственными мощностями участков и цехов пред­приятия. Следовательно, одним из важных условий производства является соблюдение норм и пропорций между их количеством, размерами и рабочими скоростями.

Таким образом, тезис о том, что величина произ­водственной мощности зависит от количества и произ­водительности средств труда, должен быть существенно дополнен. Так, важным фактором, определяющим вели­чину производственной мощности, является прежде всего система машин как совокупный механизм, построенный на основе принципа пропорциональности.

Факторы повышения производительности машин (ра­бочих мест) связаны главным образом с улучшением качественного состава технологического оборудования, увеличением в его составе высокопроизводительных стан­ков, автоматов и полуавтоматов, автоматических линий. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени работы, тем больше производственная мощность подразделений и предприятия в целом.

Производительность машин и оборудования также зависит от качества предметов труда. С качеством сырья изменяется технология его обработки, что непосредст­венно сказывается на производительности средств труда и их совершенствовании. Значительное влияние на увеличение производитель­ности машин оказывает совершенствование технологи­ческого процесса. Внедрение прогрессивной технологии дает возможность интенсифицировать производственный процесс, т. е. сократить как машинное, так и общее время изготовления изделия.

Увеличение производительности машин в значитель­ной мере зависит от степени совершенства конструкции изготовляемых изделий, их унификации и стандартиза­ции, снижения количества и совмещения операций при их изготовлении.

Производительность машин зависит также от квали­фикации работников. Систематическое повышение их общего и технического образования, совершенствование производственных навыков и на этой основе повышение уровня квалификации создают благоприятные социаль­ные предпосылки для увеличения производительности средств труда.

Укомплектование промышленных предприятий квалифицированными рабочими ускоряет техно­логическое освоение современной техники, позволяет значительно превысить ее паспортную производитель­ность путем перехода к скоростным методам обработки деталей, использования специального режущего инстру­мента, модернизации отдельных агрегатов станков и внедрения специального оснащения.

Классификация факторов, влияющих на величину производственной мощности предприятия, построена по признаку их детализации. Особенностью этих факторов является то, что для осуществления мероприятий, обу­словленных ими, требуются капитальные вложения.

Иначе выглядят факторы, влияющие на использование производственных мощностей. Они охва­тывают мероприятия, связанные с использованием резер­вов, имеющих организационный характер, и не требуют больших капитальных вложений в основное производст­во. По содержанию эти факторы можно разделить на социально-экономические и организационно-техниче­ские, а по месту возникновения - на внешние и внут­ренние.

Основное свое проявление эти факторы находят в улучшении использования установленной или принятой величины производственной мощности, а также в соотношении времени работы и времени потерь средств труда, т. е. охватывают область их функционирования.

Основными факторами, влияющими на уровень ис­пользования оборудования, являются совершенствование организации обслуживания производства, повышение качества и организации планирования производства, технического развития предприятий и технологического планирования загрузки оборудования, более широкое внедрение в практику производства современных про­грессивных форм организации труда, совершенствование материального стимулирования улучшения использова­ния оборудования, совершенствование структуры парка оборудования путем рационального распределения выде­ленного предприятию и перераспределение недогружен­ного, повышение коэффициента сменности работы обо­рудования, сокращение времени простоев оборудования в ремонтах.

С учетом указанных выше признаков построена классификация факторов, влияющих на использование производственных мощностей предприятий. Приведенная классификация обоих видов факторов представляет собой теоретический анализ количествен­ных и качественных факторов повышения эффективности использования производственных мощностей.

Результативность аналитической оценки во многом зависит от обоснования системы показате­лей, с помощью которых можно определить уровень интенсивности использования производственных мощно­стей.

При этом важное значение имеет разработка ме­тодов расчета показателей, а также способов определе­ния нормативных значений каждого из показателей. Система показателей - взаимосвязанная совокупность показателей, с помощью которой обеспе­чиваются комплексная количественная оценка состояния и выявление резервов улучшения интенсивного исполь­зования производственных мощностей.

Систему показателей можно разделить на три группы. В первую группу можно включить коэффициенты, характе­ризующие уровень освоения проектной и использование производственной мощности предприятия, во вторую - коэффициенты, характеризующие использование обору­дования, и в третью - стоимостные показатели, харак­теризующие отдачу производственного аппарата.

Каждый из показателей, входящих в ту или иную группу, имеет строго определенное назна­чение в системе анализа и дает оценку одному из направлений процесса интенсивного использования производственных мощностей.

Рассмотрим методы опре­деления величины и назначение каждого из показателей, входящих в систему.

Среди показателей первой группы следует прежде всего выделить коэффициент использования проектной мощности (Кп) , который характеризует уровень исполь­зования введенной в действие новой мощности с целью достижения стабильного выпуска продукции не ниже предусмотренного проектом уровня. Он определяется по формуле:

На основании полученных с помощью этого коэффи­циента данных можно судить о ходе освоения проектных мощностей и технико-экономических показателях в пре­делах нормативного срока, о сокращении периода ввода в действие новых мощностей, т. е. учитывать

Несколько иное назначение имеет коэффициент исполь­зования производственной мощности (Ки) . Он характеризует уровень использования действующей производ­ственной мощности, которая по своей величине может значительно отличаться от проектной.

В свою очередь производственная мощность делится на определенные ви­ды, каждый из которых имеет свое различное значение при решении вопросов планирования и организации производства. Поэтому уровень использования разных видов мощностей необходимо рассматривать отдельно.

Так, прежде всего следует оценить уровень использова­ния принятой плановой, среднегодовой и фактической производственной мощности. Коэффициент использова­ния каждой из них можно получить путем отношения планового или фактического объема валовой, товарной, реализованной, чистой продукции (В) к соответствующе­му виду производственной мощности (ПМ) .

Важное значение для характеристики использования производственной мощности предприятия имеет анализ уровня использования производственных мощностей от­дельных его подразделений.

По результатам проведения этого анализа можно судить о правильности выбора ведущего звена, по которому принята мощность завода, и о величине резервов увеличения выпуска продукции отдельными цехами. Весьма важным следует считать определение уровня использования средней расчетной или нормативной величины производственной мощности. Для этой цели применяется коэффициент использо­вания нормативной величины мощности (Кн) , величина которого определяется из такого соотношения:

По коэффициенту использования того или иного вида мощности можно оценивать резервы улучшения ее ис­пользования, а также степень напряженности плановых заданий предприятием. Однако достигнутый высокий уровень коэффициента использования производственной мощности не всегда дает основание утверждать об интенсивном ее использовании. Это объясняется прежде всего тем, что на предприятиях при определении их про­изводственных мощностей ориентируются на мощность тех подразделений, которые являются узкими местами.

Следовательно, производственные мощности занижаются и не отражают действительной их величины, которой располагают предприятия. В связи с этим нельзя судить о рациональном использовании технологического обору­дования, имеющихся потенциальных резервах повышения его загрузки. Объективную оценку этих резервов можно получить с помощью группы показателей, характеризующих уро­вень использования оборудования. Эта группа представ­лена тремя коэффициентами и показателем среднего времени работы одной машины. Одним из таких обоб­щающих показателей является коэффициент сменности работы оборудования (Ксм) .

Наиболее достоверным методом определения коэффи­циента сменности работы оборудования является деле­ние плановой расчетной или фактической машиноемкости (станкоемкости) изготовляемой продукции на дей­ствительный годовой фонд времени всего установленного оборудования при его работе в одну смену. Формула расчета величины коэффициента сменности работы обо­рудования (Ксм) имеет вид:

В результате сравнения планируемого или фактиче­ски достигнутого коэффициента сменности работы обору­дования, рассчитанного по предлагаемому нами методу, с оптимально возможным или нормативным можно полу­чить полное представление о наличии резервов, кото­рыми располагают предприятия и их подразделения в повышении загрузки оборудования.

Для оценки использования действительного фонда времени работы оборудования важным показателем яв­ляется коэффициент загрузки оборудования (Кз) . Он представляет собой отношение суммарной машиноемкости, необходимой для изготовления планового или фак­тического количества продукции, к действительному фонду времени работы установленного оборудования при заданном режиме предприятия или его подразделений. Его величину можно определить по формуле

Такой метод определения коэффициента загрузки не является единственным. Так, предлагается определять этот показатель по принятой мощности. Формула рас­чета его величины имеет вид

Из анализа формулы видно, что чем больше величина принятой мощности, тем выше коэффициент загрузки оборудования. Однако величина коэффициента загрузки оборудования при таком методе его расчета может не­сколько искажаться. Дело в том, что мощность подразделения или завода определяется по мощности ведущего звена.

При обосновании проектов машиностроительных за­водов коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного количества станков или машин к принятому его количеству,

Важным моментом в анализе использования оборудования является определение среднего времени его работы. Величина этого показателя может быть рассчи­тана по формуле

Достоинство этого показателя состоит в том, что он дает представление о средней абсолютной величине за­грузки каждой единицы оборудования в данном произ­водственном подразделении. Любой из указанных показателей второй группы отражает прежде всего использование технологического оборудования, которое определяет величину производственной мощно­сти. Динамика этих показателей не только показывает уровень интенсивного использования производственной мощности, но и свидетельствует о величине потенциаль­ных резервов улучшения такого использования.

Важным этапом в анализе интенсивного использова­ния производственных мощностей является оценка сте­пени равномерности загрузки оборудования при задан­ном объеме производства или принятой мощности. Эта загрузка дает представление о существующем уровне пропорциональности в производственных мощностях подразделений и групп взаимозаменяемого оборудова­ния. Для количественного измерения уровня равномер­ности загрузки оборудования предлагается использовать коэффициент пропорциональности.

Рассмотрим некоторые особенности коэффициента про­порциональности. Так, если коэффициент сменности харак­теризует использование оборудования во времени, а коэф­фициент загрузки - степень использования действитель­ного фонда времени работыоборудования при заданном объеме производства или принятой величине производ­ственной мощности предприятий и ихподразделений, то коэффициент пропорциональности - равномерность в работе машинного парка только подразделений.

С по­мощью этого показателя можно определить, какое количе­ство установленного оборудования в данном производ­ственном подразделении может одновременно работать при существующей структуре машинного парка и струк­туре машиноемкости (трудоемкости) заданной производ­ственной программы.

Вместе с тем он показывает, на­сколько масштаб работы соответствует установленному оборудованию на данный момент времени в подразде­лении. Коэффициент сменности работы оборудования и коэффициент загрузки оборудования в значительной степени зависят от объема производства. Коэффициент пропор­циональности остается неизменным при изменении объема производства. Не изменится значение коэффициента про­порциональности и в том случае, если увеличится общее количество оборудования в цехах и на участках без соот­ветствующего улучшения его структуры.

Значение коэффициента пропорциональности зависит прежде всего от структуры парка оборудования или структуры машиноемкости изготовляемых изделий. Оно тем выше, чем больше степень соответствия между струк­турой парка машин и структурой машиноемкости про­дукции. Следовательно, коэффициент пропорциональности характеризует соответствие структуры машиноемкости изготовляемых изделий структуре оборудования или, наоборот, структуры оборудования - структуре машино­емкости.

Характеризуя масштаб производства при существую­щем уровне согласованности пропускных способностей отдельных видов оборудования, групп взаимозаменяемого оборудования, коэффициент пропорциональности дает возможность оценить резервы увеличения производствен­ных мощностей предприятий и выпуска продукции для имеющихся производственных площадей за счет увеличе­ния количества машин в общем парке оборудования, тех­нологические возможности которых в наибольшей степени соответствуют структуре машиноемкости изготовляемых изделий.

Определив с помощью (Кпр) уровень пропорциональ­ности в производственных мощностях, можно установить то количество машин, станков, которое непрерывно при­нимает участие в работе, а также выявить ту часть обору­дования, которая может быть изъята из производствен­ного процесса или частично загружена работой.

В широком плане коэффициент пропорциональности характеризует уровень организационного построения сис­темы машин на участках и в цехах предприятия.

Преимущество использования коэффициентов сменно­сти, загрузки и пропорциональности в анализе уровня использования резервов производственных мощностей состоит в том, что их величина определяется на основе отработанных или предполагаемых к отработке машино-часов. В свою очередь машино-часы являются важнейшим элементом расчета величины производственной мощности. Следовательно, с помощью предлагаемых коэффициентов можно получить объективную аналитическую информацию об эффективности использования производственных мощ­ностей.

Еще более полным станет анализ при сочетании приме­нения этих показателей в управлении процессом интен­сивного использования производственных мощностей. Так, коэффициент пропорциональности характеризует возможный масштаб производства, т. е. увеличение вы­пуска продукции, что не присуще стоимостному коэффи­циенту. В свою очередь коэффициент пропорциональности с учетом стоимости оборудования дает представление о «цене» достижения согласованного функционирования си­стемы машин и сопряженности мощностей, а также позво­ляет определить удельный вес неиспользуемого оборудова­ния в общей его стоимости.

Важное место в анализе уровня интенсивного исполь­зования следует отвести стоимостным показателям. Они представляют третью группу показателей и дают возмож­ность оценить влияние интенсивного использования производственных мощностей на эффективность произ­водства. Одним из них является фондоотдача.

Этот пока­затель имеет прямую функциональную связь с показателя­ми, отражающими уровень загрузки оборудования. На заводах количество оборудования увеличивается, растет его стоимость и производительность. Однако загрузка его повышается медленно, а в большинстве случаев снижается, что отрицательно сказывается на величине фондоотдачи.

Влияние загрузки оборудования на фондоотдачу можно определить по формуле:

Использование показателя фондоотдачи дает возможность оценить достижение проектной фондо­отдачи и сопоставить ее величину с фондоотдачей по уровню принятой мощности. Сравнение этих показателей показывает, насколько фондоотдача по уровню принятой мощности отстает или превышает проектную фондоотда­чу, т. е. дает возможность определить величину резерва повышения фондоотдачи или величину перекрытия проект­ной фондоотдачи, а также улучшения использования при­нятой мощности. Резервы повышения фондоотдачи можно рассчитать по формуле:

Следующим стоимостным показателем, характеризую­щим эффективность использования активной части основ­ных фондов, является выпуск продукции в расчете на 1 единицу стоимости оборудования. В настоящее время воз­растает техническая оснащенность предприятий, повыша­ется технический уровень производства.

Выпуск продук­ции с 1 единицы активной части основных фондов дает представление о росте эффективности их использования. Этот показатель может быть еще дополнен показателем выпу­ска продукции на единицу оборудования. Он исчисляется как в стоимостном, так и в натуральном выражении.

Показатели в натуральном выражении следует применять для оценки использования производственных мощностей литейных, кузнечно-прессовых и сварочных цехов. Особен­но велика роль этих показателей в межзаводском анализе, проводимом с целью выявления резервов улучшения использования производственных мощностей.

Последним и весьма важным показателем в этой группе является коэффициент, характеризующий эффективность использования заводских производственных площадей. Этот показатель особенно важен при оценке уровня использования производственных мощностей тех подраз­делений (сборочных, сварочных и др.), величина мощно­сти которых зависит прежде всего от величины производ­ственных площадей.

Приведенная система показателей дает возможность получить достаточно достоверную информацию, на основе которой можно провести комплексный анализ использо­вания наличных производственных мощностей предприя­тий и их подразделений, установить очередность проведе­ния мероприятий по улучшению использования резервов производственных мощностей, осуществлять предметное управление процессом их реализации на предприятии.

Примеры определения степени загрузки ПМ

Задача 1. Определить степень загрузки производственных мощностей, если по плану производственные мощности должны работать 2340 часов и выпустить продукции - 25 890 ед., а фактическое время работы составило 2100 часов, было выпущено продукции - 23 400 ед.

Определим коэффициент экстенсивного использования Кэкс :

Определение интегрального коэффициента производственных мощностей

Степень загрузки производственных мощностей по времени и мощности составляет 81,11%.

Задача 2. Определить уровень загрузки и среднегодовую мощность, если по плану средняя годовая мощность предприятия - 35 тыс. т, производственная мощность на начало года составляла 34 тыс. т, 1 апреля выбыла мощность на 5 тыс. т, а 1 октября введена в действие мощность на 18 тыс. т. По плану объем производства продукции - 33,4 тыс. т, а фактически было произведено 34,5 тыс. т.

Определение степени отклонения фактической загрузки мощностей от плановой

Определим темп прироста:

Фактическая среднегодовая мощность превысила плановую на 4,03%.

Определим темп прироста продукции:

Таким образом, предприятие, по сравнению с планом, увеличило выпуск продукции на 3,29%, степень загрузки производственных мощностей увеличилась на 4,03%.

Видео о загрузке ПМ на различных предприятиях

slovari.yandex.ru - яндекс.словари

market-pages.ru - учебные материалы про микро и макроэкономике

vedomosti.ru - деловая газета "Ведомости"

referat911.ru - скорая помощь в написании своих студенческих работ

idiinvest.narod.ru - ноосферная экономика, обучение, дипломы, диссертации

14000.ru - информационный сайт по системам экологического менеджмента

Ссылки на интернет-сервисы

forexaw.com - информационно-аналитический портал по финансовым рынкам

google.ru - крупнейшая поисковая система в мире

video.google.com - поиск видео в интернете черег Гугл

translate.google.ru - переводчик от поисковой системы Гугл

yandex.ru - крупнейшая поисковая система в России

wordstat.yandex.ru - сервис от Яндекса позволяющий анализировать поисковые запросы

video.yandex.ru - поиск видео в интернете черег Яндекс

images.yandex.ru - поиск картинок через сервис Яндекса

Ссылки на прикладные программы

windows.microsoft.com - сайт корпорации Майкрософт, создавшей ОС Виндовс

office.microsoft.com - сайт корпорации создавшей Майкрософт Офис

chrome.google.ru - часто используемый браузер для работы с сайтами

hyperionics.com - сайт создателей программы снимка экрана HyperSnap

getpaint.net - бесплатное программное обеспечение для работы с изображениями

adobe.com - сайт Adobe, производителя продуктов семейства Adobe Photoshop

Создатель статьи

vk.com/id246855783 - профиль ВКонтакте

odnoklassniki.ru/profile/581687035928 - профиль в Однокласниках

facebook.com/ya.konfuziy - профиль в Фейсбук

twitter.com/cybersantcity - профиль в Твитере

plus.google.com/u/0/105258464439703834758/posts - профиль на Гугл+

konfuziy.livejournal.com - блог в Живом Журнале

Настоящая заметка написана в рамках курса . Ранее я описал, как под влиянием современных тенденций в бизнесе. Среди подходов, наиболее адекватно отвечающих текущим вызовам в управлении затратами, можно выделить теорию ограничений (ТОС). Концепция была впервые сформулирована и развита в книге , вышедшей в США в 1984 году. Теория была подхвачена и преобразована в систему учета в Великобритании, где стала известна под названием учета пропускной способности . Голдратт развил теорию и инструменты, помогающие менеджерам повышать прибыль компаний, ориентируясь на системный подход. Этот подход подразумевает фокус на глобальные (для всей компании) параметры управленческого учета. В отличие от господствовавшего до последнего времени фокуса на измерение локальной эффективности отдельных цехов, участков, рабочих мест. ТОС сосредотачивает внимание на ограничениях («узких местах») организации, которые тормозят темпы производства. Основная идея ТОС заключается в том, чтобы максимально повысить темпы производства и продажи, то есть пропускную способность организации.

Важная концепция, лежащая в основе теории ограничений, заключается в том, что темп производства компании зависят от темпов работы в «узком месте» / бутылочном горлышке / ограничивающем ресурсе. Для достижения наилучших результатов, ТОС делает акцент на важности управления ограничениями. Если они не могут быть устранены, ими нужно грамотно управлять, чтобы максимально снизить влияние ограничений на суммарный объем производства.

Для выявления ограничений полезным может стать описание основного бизнес-процесса. Рассматривая рисунок 1, можно предположить, что процесс сборки и тестирования представляет собой ограничение (узкое место) и что в целях максимального повышения пропускной способности системы резервные запасы должны накапливаться перед этим процессом так, чтобы работникам , поступающих из предыдущих процессов.

Рис. 1. Графическое описание основного бизнес-процесса

Скачать заметку в формате или , примеры в формате

Метод назван Голдраттом барабан-буфер-веревка . Узкое место (барабан) задает общий темп работы. Какой смысл запускать в производство исходные материалы, если узкое место не сможет их своевременно обработать!? Нужно как бы связать веревкой узкое место и начало производственного цикла. Производительность барабана будет вытягивать запуск в производство новых партий. Товарно-материальные запасы следует (в ограниченном количестве) накапливать только перед барабаном (узким местом ), где они станут буфером , который позволит продолжить работу узкого места, даже если на предыдущих процессах произойдет непредвиденный сбой.

Теория ограничений оперирует тремя основными параметрами управленческого учета:

• Пропускная способность (Т) = выручка от продаж – (минус) полностью переменные затраты (Под полностью переменными затратами, как правило, подразумевается только стоимость прямых материалов. Затраты на оплату труда обычно частично фиксированные и, как правило, исключаются, хотя, если они были бы полностью переменными, они должны были бы учитываться. Стоимость прямых материалов также включает затраты на их доставку.)
• Операционные затраты (ОЕ) – все операционные расходы, за исключением полностью переменных затрат, которые компания несет в связи с изготовлением продукции, то есть, фиксированные затраты на оплату труда и накладные расходы, в том числе арендные платежи, оплата коммунальных услуг и амортизация.
• Инвестиции (I) – затраты на товарно-материальные запасы, сырье, незавершенное производство, готовую продукцию, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, стоимость оборудования, зданий, нематериальные активы и прочее.

Задача – повысить пропускную способность, снизив операционные затраты и инвестиции. Теория ограничений представляет собой технологию максимального повышения прибыли в краткосрочной перспективе. С этой точки зрения она аналогична . Основное отличие в том, что маржинальная прибыль по ТОС более адекватно описывает современные реалии, поскольку операционные затраты (и в первую очередь, заработная плата) считаются постоянными в контексте принятия краткосрочных управленческих решений.

На самом деле, решения в отношении «узких мест» являются задачами линейного программирования, так как теория ограничений пытается выполнить следующее:

Максимизировать пропускную способность (выручка от продаж – прямые материалы)
с учетом:

• производственной мощности (ограничений предложения)
• спроса на продукцию (ограничений спроса)

В Великобритании в конце 80-х разработали систему учета пропускной способности (Throughput Accounting – ТА) на основе теории ограничений . Учет пропускной способности представляет собой экстремальный вариант учета переменных затрат, так как он признает только прямые материалы в качестве переменных затрат, а все затраты на оплату труда и накладные расходы относит к постоянным затратам. ТА отличается от всех прочих систем управленческого учета, так как делает акцент, в первую очередь, на пропускной способности, во вторую очередь, на минимизации товарно-материальных запасов и, в третью очередь, на контроле затрат.

Первоочередной задачей учета пропускной способности является темп, с которым бизнес может генерировать прибыль. Чтобы управлять последней, система делает акцент на доходности (маржинальности) пропускной способности в «узком месте». Основной показатель ТА – это:

[С учетом того, что материалы представляют собой только полностью переменные затраты]

Данный показатель оценивает прирост стоимости, созданный компанией в период времени. Благодаря этому внимание менеджеров фокусируется на устранение (или расширение) «узких мест», которые могли бы вызвать задержку в производственном процессе.

Если один станок задерживает производственный процесс в силу своей неэффективности, или несоответствующей мощности, от него мало проку при работе с другими 100%-но эффективными станками, так как производимые детали будут направляться на склад до того момента, когда станок, находящийся в «узком месте», сможет обработать их. В конечном счете, когда детали уже не помещаются на склад или складируются по всему заводу на полу, эффективные станки придется остановить на время, чтобы позволить станку в «узком месте» нагнать объем. Поэтому параметры локальной эффективности, требующие повышения эффективности отдельных станков, и не справляются с управлением производством и не способствуют максимизации прибыли. То же самое относится к эффективности производственного персонала, занятого на производственных процессах не в «узких местах». На самом деле бонусы, которые выплачиваются для поощрения более быстрой работы, в лучшем случае просто выбрасываются на ветер, а в худшем случае приводят к увеличению складских издержек. Более того, если рабочих поощрять работать слишком быстро, они, вероятно, будут производить больше брака и тратить дополнительные материалы.

Параметр доходности в период времени покажет, что изготовление деталей на склад только увеличивает операционные затраты и инвестиции, и менеджеры будут иметь возможность остановить бессмысленное производство.

Доходность в период времени можно рассчитать и для отдельных продуктов. В этом случае основным параметром будет доходность, полученная в единицу времени работы ограничения . Если при производстве того или иного продукта не потребляется дефицитное время узкого места , то и нет никаких внутренних ограничений для наращивания производства этих продуктов (только рынок ограничит объем). Если же при производстве задействовано узкое место , то продукты конкурируют за время работы этого ограничения. Для определения того, сколько единиц каждого типа продукции должно быть произведено для максимизации прибыли, используют следующий параметр:

Продукты ранжируются в соответствии с данным параметром; то есть, в соответствии с тем, как они используют ограничение. Продукт, имеющий самое высокое значение доходности на ключевом / лимитирующем факторе, является самым лучшим с финансовой точки зрения.

Сквозной пример: как работает учет пропускной способности

Компания производит два вида продукции, А и Б со следующими производственными затратами:

Постоянные накладные расходы распределяются на основе затрат на прямой труд.

Продукция проходит два процесса – АА и ББ – со связанными с ними затратами на прямой труд в размере 500 руб. за час прямого труда на каждом. Прямой труд, связанный с двумя указанными процессами, представлен ниже:

Цены реализации устанавливаются рынком. Текущая рыночная цена продукции А составляет 3250 руб., а текущая цена продукции Б – 2600 руб. По этим ценам рынок примет столько единиц продукции А и Б, сколько компания сможет произвести. Способность компании производить продукцию А и Б ограничена пропускной способностью процессов АА и ББ. Компания работает по 2-сменной системе, то есть 16 рабочих часов в сутки. Процесс ББ имеет одну технологическую линию, и 2 часа в каждой смене будут потеряны из-за простоя. В рамках процесса АА можно обрабатывать две единицы продукции одновременно, хотя это удваивает требования к труду производственных рабочих. В рамках процесса АА завод может работать 16 полных рабочих часов каждый день.

Вопрос. Какой производственный план должен быть у компании для максимизации прибыли?

Решение. Для начала необходимо выявить факторы, которые ограничивают возможность бесконечного увеличения прибыли; чем больше ограничений, тем сложнее решение задачи. В самом простом случае, когда существует только одно ограничение, решение по максимизации прибыли заключается в максимальном повышении маржинальной прибыли на единицу дефицитного ресурса, то есть, на ограничение. Линейное программирование может использоваться для решения задачи с более чем одним ограничением. Если количество видов продукции ограничено двумя, и таких ограничений сравнительно немного, решение задачи по максимизации прибыли может быть легко показано графически, и/или задача может быть выражена в виде системы уравнений. При увеличении количества ограничений, использование компьютера становится единственно возможным способом решения требуемого количества системы уравнений.

Общее время обработки продукции в сутки в рамках процесса АА и ББ:

• Максимальное время обработки АА = 2 х 16 часов х 60 минут = 1920 минут
• Максимальное время обработки ББ = 12 часов х 60 минут = 720 минут

Максимальное количество производимых процессом АА продуктов А = 1920 мин / 10 мин = 192 шт. Все возможные комбинации продуктов и процессов:

По обоим продуктами максимальное количество единиц, которое может быть произведено в рамках процесса АА, превышает количество, которое может быть произведено в рамках процесса ББ, и, таким образом, производительность в рамках процесса АА не является ограничением. Поэтому задача состоит в том, чтобы решить, как использовать недостаточные производственные мощности в рамках процесса ББ таким образом, чтобы максимально повысить объем прибыли.

Традиционный подход – максимальное повышение маржинальной прибыли в минуту процесса ББ.

Переменные затраты по продукции А = Затраты на прямые материалы (500) + Затраты на прямой труд (250) + Переменные накладные расходы (250) = 1000 руб.

Переменные затраты по продукции Б = 500 + 450 + 450 = 1400 руб.

Маржинальная прибыль по продукции А = Цена продажи (3250) – Переменные затраты (1000) = 2250 руб.

Маржинальная прибыль по продукции Б = 2600 – 1400 = 1200 руб.

Маржинальная прибыль по продукции А в минуту в рамках процесса ББ = Маржинальная прибыль (2250) / Время обработки (20) = 112,5 руб/мин

Маржинальная прибыль по продукции Б в минуту в рамках процесса ББ = 1200 / 15 = 80 руб/мин

Решение по максимизации прибыли заключается в производстве максимально возможного количества единиц продукции А = Доступное время в сутки по процессу ББ (720) / Время обработки (20) = 36 шт., с получением маржинальной прибыли в размере 2250 х 36 = 81 000 руб.

Подход учета пропускной способности – максимальное увеличение пропускной способности в минуту работы в «узком месте» процесса ББ.

Пропускная способность продукции А = Цена продажи (3250) – Стоимость материалов (500) = 2750 руб.

Пропускная способность продукции Б =2600 ­– 500 = 2100 руб.

Маржинальная прибыль (пропускная способность) по продукции А в минуту в рамках процесса ББ = Маржинальная прибыль (2750) / Время обработки (20) = 137,5 руб/мин.

Маржинальная прибыль (пропускная способность) по продукции Б в минуту в рамках процесса ББ = 2100 / 15 = 140 руб/мин.

Решение по максимальному повышению объема прибыли заключается в производстве максимально возможного количества единиц продукции Б = Доступное время в сутки по процессу ББ (720) / Время обработки (15) = 48 шт., с получением маржинальной прибыли в размере 2100 х 48 = 100 800 руб.

Ясно, что оба решения не могут одновременно вести к максимальному повышению прибыли. Правильность того или иного метода зависит от изменчивости затрат на оплату труда и переменных накладных расходов, которые в свою очередь зависят от периода времени, в течение которого принимается решение. Метод пропускной способности максимизирует прибыль в краткосрочной перспективе. В сегодняшнем мире затраты на оплату труда, вероятно, являются фиксированными в краткосрочной перспективе, и, таким образом, можно утверждать, что метод учета пропускной способности предлагает более релевантное решение. Переменные накладные расходы необходимо будет проанализировать для оценки их изменчивости.

Маржинальный метод учета затрат стал популярным в 1930-е годы, когда затраты на оплату труда обычно были переменными, так как работники, как правило, получали вознаграждение на сдельной основе. С тех пор учебники, по меньшей мере, всегда допускали, что труд относится к переменным затратам в краткосрочной перспективе. Все, что произошло с методом учета пропускной способности, заключается в том, что данный метод адаптируется к нынешней реальности, означающей, что большинство затрат, кроме затрат на материалы, в настоящее время являются фиксированными в краткосрочной перспективе.

Подход маржинального метода учета затрат, конечно же, должен быть изменен для удовлетворения требований, поскольку в рамках данного метода для расчета маржинальной прибыли требуется использовать только переменные затраты. Если только затраты на материалы являются переменными, то только они должны применяться при расчете маржинальной прибыли. Таким образом, между двумя системами в данном отношении не должно быть различий.

Предоставление дополнительных ресурсов для использования в «узких местах» . Цель управления учетом пропускной способности заключается в фокусировании внимания ни ресурсах в «узких местах», при этом ближайшей целью является обеспечение 100%-ного использования мощности таких ресурсов, а в дальнейшем – расширение или даже устранение ограничения. В данном примере процесс ББ является «узким местом». Если руководство способно найти способ, чтобы данное оборудование работало на один час дольше, максимальное количество единиц каждого из двух видов продукции, которое может быть произведено, увеличится:

Видно, что для продукции А ограничением по-прежнему является процесс ББ, а вот у продукта Б ограничение новое – процесс АА. Какой конкретно процесс явится ограничением для компании, теперь зависит от производственного плана.

В условиях, когда ограничивающих факторов больше одного, применить простые расчеты (как выше) не удастся. На помощь приходит линейное программирование. Во-первых, надо превратить текстовое описание задачи в . А затем решить ее, например, . Производство, обеспечивающее максимальное повышение прибыли, если затраты на оплату труда и переменные накладные расходы действительно являются переменными затратами, относится к производству только продукции А (см. лист Excel-файла «Традиционный подход»). Если единственными переменными затратами являются затраты на материалы, то максимальная прибыль будет достигнута при производственном плане в 48,57 единиц продукции Б и 2,57 единиц продукции А (см. лист Excel-файла «Подход ТА»).

Если один дополнительный час работы можно использовать для устранения «узких мест» в рамках процесса ББ, то приведенный анализ показывает, что там, где все затраты, кроме затрат на материалы, не являются переменными, результатом является изменение оптимального производственного плана. Оба процесса: и АА, и ББ становятся в данном случае «узкими местами», так как они оба используются на 100% своей мощности:

• АА: 48,57 x 39 + 2,57 x 10 = 1920 минут
• ББ: 48,57 x 15 + 2,57 x 20 = 780 минут

Если в качестве переменных мы рассматриваем более широкий круг затрат (а не только затраты на материалы), предоставление одного дополнительного часа в рамках процесса ББ не меняет оптимальный производственный план, за исключением того, что теперь могут производиться дополнительные единицы продукции А. Процесс ББ остается «узким местом» производства, используемым на 100% своей мощности, а в процессе АА продолжает существовать дополнительная мощность.

Качество управленческих решений относительно плана производства, таким образом, существенно зависит от качества допущений, на которых основывается решение.

Приведенный пример исключительно иллюстративный, так как немногие компании производили бы и продавали бы продукцию исходя из своего уровня прибыльности в краткосрочной перспективе. Такие стратегические вопросы, как этап жизненного цикла продукции, разработка будущих продуктов, освоение рынка и так далее, должны рассматриваться и обычно являются более важными аспектами, чем прибыль в краткосрочной перспективе.

При этом пример является тривиальным в некотором отношении. Он касается компании, производящей всего два стандартных вида продукции, причем используется только два производственных процесса и имеется стабильный спрос на продукцию. Реальные компании выпускают несколько продуктов и имеют несколько производственных процессов; цены устанавливаются в ходе переговоров между поставщиком и покупателем; а спрос в значительной степени непредсказуем. Такие ситуации трудно смоделировать точно, даже при использовании современных информационных технологий.

Ценность использования метода учета пропускной способности может состоять в углубленном понимании ситуации, которое он [метод] может предложить в таких беспорядочных, но реалистичных условиях производства. Глобальные показатели пропускной способности на заводском уровне могут дать четкий сигнал в отношении эффективности работы руководства завода. При имеющемся уровне ресурсов (то есть помещений, оборудования, сотрудников и прочего) постоянное увеличение пропускной способности стало бы простым показателем повышения объемов товарных потоков внутри завода и к клиентам. Обратив внимание на факторы, сдерживающие такие потоки – то есть, ресурсы в «узких местах» – руководство сосредоточится на устранении проблем, которые сдерживают уровень доходности завода в целом, а не на частях продукта или конкретных продуктовых линиях. Управление пропускной способностью завода отражает философию «управления посредством обхода рабочих мест», то есть, как правило, гораздо проще выявить «узкие места», относящиеся к конкретному оборудованию или процессам, путем непосредственного наблюдения, чем полагаясь на данные традиционных бухгалтерских отчетов. Традиционная отчетность об отклонениях может быть губительной, так как она может поощрить стремление к достижению высоких уровней локальной эффективности за счет общей эффективности.

Контроль затрат, связанных с пропускной способностью, и показатели эффективности

Хотя показатель доходности в период является важным для ускорения производственного процесса и устранения «узких мест», он не учитывает затраты на управление предприятием. Если пропускная способность и, как следствие, доходы увеличатся в малой степени, но, чтобы добиться этого, затраты на оплату труда и накладные расходы увеличатся значительно, это скорее приведет к уменьшению, а не увеличению операционной прибыли. Для управления указанными факторами применяется показатель эффективности пропускной способности:

Данный показатель, очевидно, будет больше единицы для прибыльной компании, и целью будет его повышение до приемлемо высокого уровня. Если показатель меньше единицы, компания несет убытки каждый раз, когда она производит продукт.

Традиционные показатели эффективности, такие как отклонения от нормативной себестоимости и производительность оборудования или работника, не могут использоваться в рамках учета пропускной способности, так как не стимулируют повышение глобальной эффективности. (Не нужно побуждать работников работать на склад.) Более важным показателем является эффективность:

Традиционные отклонения также могут вводить в заблуждение при учете пропускной способности. Например, если сверхурочные работы были выполнены в узком месте в целях повышения пропускной способности, увеличится неблагоприятное отклонение по ставке оплаты труда. Как правило, к неблагоприятным отклонениям относятся плохо. Однако для ТА это было бы хорошо и увеличивало бы размер прибыли до тех пор, пока расходы на оплату дополнительного труда оставались ниже добавленной стоимости.

Учет пропускной способности всегда должен быть направлен на минимизацию времени, затраченного на производство продукции, и, таким образом все элементы цикла заказа в рамках производственного процесса, не приносящие добавленную стоимость, должны быть исключены или минимизированы настолько, чтобы технологическое время приблизилось бы к длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла = Время наладки + Время простоя +
Технологическое время + Время проверки + Время транспортировки

(Выделена деятельность, увеличивающая добавленную стоимость.)

Таблица ниже подчеркивает разницу между методами учета пропускной способности (ТА) и традиционного учета затрат на продукцию.

В настоящей заметке ТА рассматривался в отношении производственных компаний, но он также достаточно успешно применяется в отраслях сферы услуг. Например, учет пропускной способности использовался для ускорения проверки кредитоспособности клиентов и для снижения затрат, связанных с такой проверкой. В одной компании этот процесс занимал длительное время, зачастую проверка длилась дольше недели, и тем самым задерживала дальнейшую деятельность. До начала применения ТА, для принятия базовых решений по кредитованию, привлекались сотрудники с более высокой для такого процесса квалификацией, и это приводило к задержкам в принятии решений о кредитоспособности. Впоследствии компания предоставила полномочия рядовым сотрудникам принимать решения в большинстве случаев, и только трудные случаи направлялись на разрешение экспертам. Это означало, что решения принимались гораздо быстрее, как правило, в течение 24 часов, а затраты на выполнение этой функции снизились.

Олег Северин, начальник отдела планирования производства ОАО «Компания ЮНИМИЛК»

Устойчивый рост покупательской способности населения, наблюдаемый в последние годы в России, приводит к увеличению объема потребления товаров и услуг. Казалось бы, такое положение дел должно только радовать производителей. Между тем многие производственные предприятия на определенном этапе в процессе планирования сталкиваются с дефицитом производственных мощностей, необходимых для выпуска той или иной продукции. Возможные последствия — недопоставка продукции на рынок в предполагаемый период дефицита, вероятное недополучение прибыли и в результате уменьшение рентабельности предприятия. Как избежать подобных проблем, не вкладывая существенных инвестиций в увеличение производственных мощностей?

В условиях жесткой конкуренции неполное освоение организацией рыночного потенциала неизбежно приведет к усилению позиций конкурентов, которые будут в состоянии удовлетворить возросший спрос. Это однозначно негативно скажется на финансовых показателях организации, приведет к увеличению доли конкурентов на рынке. Вместе с тем инвестиции в дополнительное оборудование, как правило, требуют серьезных финансовых вложений. Поэтому перед тем, как их осуществлять, менеджменту организации следует определить размер предполагаемого увеличения прибыли в результате удовлетворения дополнительного спроса, оценить объем необходимых инвестиций в новое оборудование, после чего рассчитать окупаемость инвестиционного проекта.

Результаты подсчетов могут не обрадовать: объем неудовлетворенного спроса не так уж и велик и загруженность дополнительного оборудования будет настолько низкой, что затраты на его приобретение окажутся явно не равнозначны потенциальному увеличению прибыли от реализации произведенной на этом оборудовании продукции. На первый взгляд, это тот случай, когда при всем желании полностью удовлетворить спрос выгоднее этого не делать. Существуют, однако, способы увеличения уже имеющихся производственных мощностей без серьезных финансовых вливаний в приобретение дополнительного оборудования. Зачастую, их применения вполне достаточно для покрытия сложившегося дефицита готовой продукции.

Так, наша компания в течение трех месяцев проводила анализ работы 8 единиц аналогичного оборудования, производящего идентичную продукцию на отечественных предприятиях пищевой промышленности. В результате анализа было установлено, что мощность оборудования, достигаемая при существующей организации производства, колеблется на разных предприятиях от 2 100 т/мес. до 3 750 т/мес. То есть разница в достигаемой мощности идентичного оборудования, закупавшегося у одного и того же поставщика, составляет до 56%. Столь значительное отличие обусловлено различным уровнем эффективности работы оборудования, что по большей части является следствием нерациональной организации как производственного технологического процесса, так и труда производственного персонала.

Как оценить мощность — фактическую и максимальную

Естественно, прежде чем увеличивать мощность оборудования, необходимо определить, насколько эффективно оно работает и каковы пределы увеличения эффективности его работы.

Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования — максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства.

Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной — допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.

Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.

Известно несколько методов оценки фактической мощности.

Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.

Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.

Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.

Рис.1 Пример технологического графика производства

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).

Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.

Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.

Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.

В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.

Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.

Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.

Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний — метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.

Время учет любит

Отчетность по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного времени. Системы работы с такой ежедневной отчетностью в том или ином виде внедрены на подавляющем большинстве зарубежных производственных предприятий, и по своей сути они мало чем отличаются друг от друга. Материальный носитель отчета представляет собой бланк, ежедневно заполняемый в течение смены сотрудником предприятия, ответственным за работу конкретной единицы оборудования. В отчете фиксируются все действия, осуществляемые в процессе производства на данном оборудовании. Пример заполненного бланка отчетности по эффективности работы оборудования за смену (12 часов) приведен на рис. 2.

Рис.2. Пример заполнения бланка отчета по эффективности работы оборудования за смену

Все время производственного цикла можно условно разделить на 4 укрупненных составляющих:

— время работы оборудования (периоды, когда оборудование выпускает продукцию);

— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);

— внеплановые простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине внезапно возникших технических неисправностей или проблем организационного характера);

— незанятое время (в эти периоды нет необходимости в использовании оборудования).

Информация из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.

Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:

— определения фактической и максимальной мощности оборудования;

— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);

— анализа того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием в прошедшие периоды);

— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;

— расчета ключевых показателей эффективности работы производства, сравнения результатов работы за определенные периоды времени.

Ищем скрытые резервы

Каким образом на основе данных, зафиксированных в отчете о работе оборудования за смену, можно оценить мощность оборудования, лучше всего рассмотреть на примере. При этом будем опираться на данные, указанные в таблице на рис. 2.

Из отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие данные:

общий период анализа (общее время смены) — 720 мин., их них:

время работы оборудования (ВР) — 490 мин.;

суммарное время плановых простоев (ПП) — 140 мин.;

суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 20 мин.;

незанятое время (НВ) — 70 мин.;

скорость аппарата (С) — 100 шт./мин.;

выпущено продукции за период — 49 000 шт.

Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 49 000 единиц продукции, потребовалось 490 мин. при скорости 100 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.

Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.

Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.

Чем больше удастся сократить продолжительность плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.

На основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг. Он рассчитывается по формуле:

, где:

ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции;

ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.

В приведенном примере показатель «Производительность» по отчету за смену равен:

.

Полученное значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 75,4% потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 24,7% потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.

Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.

Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле:

, где:

ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;

ОВП — общее время периода, за который требуется оценить мощность;

V — скорость работы оборудования.

Рассчитаем суточную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице на рис. 2:

скорость работы оборудования (V) — 6 000 шт./час. (100 шт./мин. х 60 мин.);

производительность оборудования — 75,4%;

период, на который определяется мощность (ОВП), — 24 часа.

Таким образом, фактическая мощность будет равна:

Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко спланировать улучшения в организации производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.

Предположим, что в нашем примере предполагается отменить плановый простой «Обеденный перерыв» за счет найма дополнительного персонала на подмену обедающим сотрудникам, а продолжительность простоя «Мойка» — сократить с 50 до 30 мин. благодаря пересмотру процедуры мойки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 140, а 90 минут.

Итак, расчеты показали, что запланированные улучшения позволят увеличить производительность на 6,3% и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет выпускаться на 9 072 единицы продукции в сутки больше, чем при фактической мощности.

Выгоды «перекрывают» трудности внедрения

В разное время автору доводилось внедрять систему учета рабочего времени на основе отчетности по эффективности работы оборудования на более чем 25 отечественных производственных предприятиях. Практически на каждом из них приходилось сталкиваться с новыми трудностями, и система нуждалась в некоторой адаптации исходя из особенностей того или иного предприятия. Потому опишем этапы процесса внедрения данной системы и типичные проблемы, которые возникают по ходу.

В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:

• возможность определения фактической и максимальной мощности оборудования, прогнозирования его загруженности;
• увеличение эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;
• контроль и повышение прозрачности производственного процесса, повышение трудовой дисциплины сотрудников производства.

Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.

После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности.

Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполнять аналитические функции, следить за регулярностью ее представления и качеством заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.

Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.

Создать удобную форму отчетности, предназначенной для анализа работы машин и аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.

Стоит отметить, что отчетность по эффективности работы оборудования пока не нашла широкого применения в отечественных производственных компаниях. Когда наша группа внедряла систему учета производственного времени последовательно на двадцати трех предприятиях одного российского холдинга, было обнаружено, что всего лишь на шести из них велась подобная отчетность в сильно урезанном виде и использовалась она только для контроля начальником производства работы операторов. Это говорит о том, что проблеме повышения эффективности работы оборудования и увеличению его мощности уделяется недостаточно внимания. При таком подходе у предприятия неизбежно возникнут трудности с определением фактической и максимальной мощности машин и аппаратов, эффективность работы будет повышаться медленно или не будет расти вообще. Это, в свою очередь, может привести к необоснованным финансовым затратам на приобретение дополнительного оборудования, которое также не будет достигать максимальной эффективности работы.

Многих из перечисленных проблем можно избежать, внедрив рассмотренную выше систему учета производственного времени, которая, хотя и не является панацеей, способна, несмотря на свою простоту, принести предприятию вполне реальные и ощутимые преимущества. И прежде всего они будут выражаться в возможности управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании.

1. Метод расчета двухставочного тарифа

2. Пример расчета экономической эффективности работы электростанции по двухставочному тарифу

1. Разные электростанции имеют разные затраты на выработку электроэнергии и содержание своей установленной мощности. Это зависит от типа электростанции (ТЭС, ГЭС или АЭС), вида топлива ТЭС (уголь, газ, мазут), единичной мощности энергоблоков (котлов и турбин), состава оборудования электростанции и других факторов. Однако для всех электростанций независимо от их типа затраты можно условно разделить на постоянные и переменные.

Постоянные затраты не зависят от того, вырабатывает ли электростанция электроэнергию или простаивает без нагрузки. Постоянные затраты включают затраты на содержание администрации, промышленно-производственного персонала, зданий и сооружений, а также отчисления на амортизацию производственного оборудования, расходы на техническое обслуживание и ремонт оборудования, налог на имущество, плату за землю, затраты на обслуживание заемного капитала и доходы акционеров.

Переменные затраты включают в основном расходы на топливо для выработки электроэнергии и прочие небольшие затраты, которые имеют место только тогда, когда на электростанции вырабатывается электроэнергия.

Соотношение постоянных и переменных затрат зависит в основном от типа электростанции. Так, на ТЭС основные расходы идут на покупку топлива и составляют 65–70 % всех затрат на ТЭС. ГЭС, наоборот, имеют низкие переменные затраты, составляющие около 5 % всех расходов, и высокие постоянные затраты, обусловленные большой стоимостью гидротехнических сооружений.

Именно разделение затрат на постоянные и переменные положено в основу расчета двухставочных тарифов (отдельно на мощность и электроэнергию). При этом в основу расчета тарифа на мощность положены постоянные затраты, а тарифа на электроэнергию – переменные затраты.

Любая электростанция, продающая свою мощность и электроэнергию, должна через свои тарифы компенсировать свои затраты и дополнительно получать прибыль. Поэтому тариф в полном объеме рассчитывается как составляющая следующих двух основных слагаемых: затрат (себестоимости) и прибыли.

1. Тариф на мощность, поставляемую электростанцией на оптовый или потребительский рынок в расчете на 1 мес., определяется следующим образом:

где – постоянные годовые затраты на содержание установленной мощности электростанции;

П М – прибыль электростанции, относимая на мощность;

Р УСТ – установленная мощность электростанции.

Тариф на мощность для потребителя определяется по формуле:

,

где Р заяв. макс – среднемесячный заявленный потребителем максимум нагрузки.

Значение среднемесячного заявленного потребителем максимума нагрузки указывается в договоре на электроснабжение, подписываемого между электростанцией и потребителем.

Тариф на мощность у потребителя всегда больше тарифа на мощность у электростанции во столько раз, во сколько раз установленная мощность электростанции Р УСТ превышает заявленный потребителем максимум нагрузки Р заяв. макс. Отсюда следует, что в своем тарифе на мощность электростанция заранее закладывает затраты на содержание всей своей установленной мощности, а не только той мощности, которая нужна потребителю и которая заявляется потребителем в договоре. При этом тариф для потребителя постоянно завышается. В этом состоит недостаток используемого метода расчета тарифа на мощность.

Дополнительно тариф у потребителя возрастает на значение потерь мощности при ее передаче по ЛЭП от электростанции к потребителю. Однако потери мощности носят объективный характер, и компенсация в тарифе затрат на восполнение потерь мощности вполне оправдана.

2. Тариф на электроэнергию, продаваемую электростанцией на потребительский рынок, оценивается по выражению:

,

где З топл – затраты на топливо;

– прибыль, относимая на электроэнергию;

– количество годовой электроэнергии, отпускаемой электростанцией на рынок.

Тариф на электроэнергию для потребителя определяется по формуле:

где – количество потребленной электроэнергии (в расчете за 1 год). Количество потребляемой электроэнергии указывается в договоре, заключаемом между электростанцией и потребителем.

Тариф на электроэнергию у потребителя всегда выше, чем тариф на электроэнергию у электростанции на значение потерь электроэнергии при ее передаче по ЛЭП, определяемое отношением Э ОТП /Э ПОТР.

Определим прибыль электростанции. В результате своей хозяйственной деятельности (продажи мощности и электроэнергии) электростанция получит следующий объем выручки (товарной продукции):

ТП = = Р заяв. макс + .

Полные затраты, понесенные электростанцией на содержание мощности и выработку электроэнергии, определяются по формуле:

З = b УД ·Ц·Э ОТП + ,

где b УД – удельный расход топлива на отпуск электроэнергии;

Ц– цена топлива;

– удельные постоянные годовые затраты на эксплуатацию установленной мощности.

Первое слагаемое затрат представляет собой переменные (топливные) затраты, а второе слагаемое – постоянные затраты (на содержание мощности электростанции).

Прибыль хозяйствующей организации (электростанции) устанавливается как разница полученной выручки от реализации продукции и понесенных полных затрат на выработку этой продукции, т. е.

П = ТП – З.

2. Содержание задания .

В соответствии с представленными в таблице исходными данными и описанными выше методами расчета тарифов и прибыли необходимо выполнить следующие расчеты.

1. Оценить плановые и фактические (отдельно на мощность и на электроэнергию) тарифы для электростанции.

2. Определить плановые и фактические тарифы на мощность и электроэнергию для потребителей.

4. Проанализировать возможные объемы дополнительной продажи мощности и электроэнергии и тарифы в соседнюю энергосистему (на оптовый рынок).

5. Оценить предельный минимальный тариф на электроэнергию, при котором продажа мощности и электроэнергии в соседнюю энергосистему (на оптовый рынок) еще будет приносить прибыль.

Таблица Технико-экономические показатели работы электростанции по двухставочному тарифу (отдельно на мощность и электроэнергию)

Исходные данные. Электростанция с установленной мощностью 200 МВт находится в составе регионального АО–энерго и работает на потребительском рынке мощности и электроэнергии. Тарифы рассчитываются отдельно на мощность и электроэнергию. Порядок утверждения тарифов состоит в том, что электростанция подает предлагаемые ею тарифы для их утверждения в РЭК. После анализа эти тарифы корректируются (как правило, в сторону их уменьшения) и утверждаются РЭК в целях их дальнейшего использования электростанцией при ее расчете с потребителями.

Следует отметить, что прибыль, которую получает электростанция, также утверждает РЭК. Государственное регулирование тарифов включает в себя также и регулирование прибыли хозяйствующего субъекта. Это вызвано тем, что увеличение прибыли приводит к увеличению тарифа. В данном примере прибыль электростанции установлена в абсолютных единицах (тыс. руб.).

После того, как электростанция полностью обеспечит мощностью и электроэнергией своих потребителей (потребителей, расположенных на территории своего АО–энерго), она имеет право продать избытки своей продукции (электроэнергии и мощности) за пределы своего АО–энерго (на оптовый рынок). Тарифы на продажу мощности и электроэнергии за пределы АО–энерго назначает сама электростанция. Однако при этом тарифы не.должны превышать тарифы, утвержденные РЭК для собственных потребителей, но они могут быть ниже тарифов, утвержденных РЭК. Технико-экономические показатели электростанции приведены в таблице.

Определение плановых тарифов на мощность и электроэнергию.

Плановая цена угольного топлива в условном исчислении равна

Ц уг.пл.ус. = Ц уг.пл / k пл = 150 / 0,50 = 300 руб/т у.т.

Плановый тариф на мощность, поставляемую электростанцией на розничный рынок, оценивается величиной

Тыс. руб/(МВт·мес)

Плановый тариф на электроэнергию, поставляемую электростанцией на розничный рынок, равен

Плановый тариф на мощность у потребителя определяется по выражению

тыс. руб/(МВт·мес)

Как видно из расчетов, плановый тариф у потребителя выше, чем плановый тариф на мощность непосредственно на электростанции из-за повышения установленной мощности электростанции над мощностью, заявленной потребителем.

Плановый тариф на электроэнергию у потребителя

руб/(МВт·ч)

Плановый тариф на электроэнергию у потребителя выше планового тарифа на электроэнергию, поставляемую электростанцией в электрическую сеть, из-за снижения объема электроэнергии у потребителя по сравнению с ее отпускаемым электростанцией количеством из-за потерь электроэнергии при передаче электроэнергии от электростанции к потребителю по электрическим сетям.

Определение фактических тарифов на мощность и электроэнергию.

Фактическая цена угольного топлива, принятого в условном исчислении, равна

18,7·150·12+135,6·1000 = 169260 тыс.руб.

Фактические затраты (себестоимость)

З ф = СЕБ ф = b УД ф ·Ц уг.ф.ус ·Э отп ф + = 320·333·1200·10 –3 + 140·200 =

155872 тыс. руб,

Фактическая прибыль электростанции

П ф = ТП ф – СЕБ ф = 169260 – 155872 = 13388 тыс. руб.

Фактическая рентабельность

Р ф = П ф / СЕБ ф = 13388 / 155872 = 8,6%

Таким образом, фактическая рентабельность работы электростанции значительно понизилась против ее плановой величины в результате воздействия нескольких факторов, к которым, в частности, относятся снижение фактических тарифов против их запланированных значений, повышение цены на угольное топливо и др.