Этапы внедрения wms системы на складе. Внедрение WMS: четыре золотых правила. Как проходит интеграция системы управления складом

В условиях динамично меняющейся экономики предприятиям необходимо быть гибкими как в принятии краткосрочных и долгосрочных решений, так и при управлении ежедневными бизнес-процессами. Невозможно на достаточно эффективном уровне сделать это в рамках устаревших концепций управления складом, где учет ведется ручным методом. Таким образом, у руководства компаний возникает необходимость в принципиально новом подходе ведении своего бизнеса. Одним из таких подходов являются WMS-системы, позволяющие автоматизировать все складские бизнес-процессы.

Внедрение WMS-решения обеспечивает снижение влияния человеческого фактора, оптимальное использование складских и кадровых ресурсов, упрощение документооборота и, как следствие, снижение издержек и повышение эффективности работы всего предприятия.

Другими словами, внедрение WMS-системы является лучшим решением для повышения конкурентоспособности компании.

Как проходит интеграция системы управления складом?

Внедрение WMS-системы на складе происходит в несколько этапов:

Инициация проекта. В ходе совместных консультаций определяются рамки и общие цели проекта.
Разработка технического проекта. Специалисты компании-интегратора выезжают на склад и проводят сбор необходимых сведений об автоматизируемых бизнес-процессах, используемом оборудовании, специфике объекта. Определяют общий принцип внедрения WMS-системы. Итогом данной работы является документ «Технический проект», который описывает все автоматизируемые бизнес-процессы и варианты их реализации в системе управления складом.
Настройка и адаптация WMS-решения. На основе согласованного «Технического проекта» подготавливается макет WMS-системы.
Тестовый запуск. На данном этапе проводится полное сквозное тестирование макета системы автоматизированного складского учета с подключением требуемого для работы оборудования. Совместно с заказчиком осуществляется подготовка склада.
Обучение. Специалисты компании-интегратора WMS-системы обучают сотрудников клиента работе с программой. Все оборудование имеет простой и интуитивно понятный интерфейс, что позволяет быстро освоить его использование.
Ввод WMS-решения в промышленную эксплуатацию. Это заключительный этап проекта автоматизации склада.

Сроки внедрения WMS-системы зависят от:

требований заказчика;
количества сотрудников на складе;
графика работы объекта;
сложности используемых в работе компании бизнес-процессов.

Преимущество внедрения WMS-системы на складе

Автоматизация складского учета обеспечивает:

эффективность бизнес-процессов: увеличение скорости приемки, отбора, подпитки минимум в 2 раза;
удобство хранения товаров: точная информация об актуальных остатках, высокая скорость поиска товаров отсутствие необходимости частых инвентаризаций;
минимизацию убытков: автоматический контроль обеспечивает отсутствие пересортиц и недостач и вероятность порчи товаров;
оптимизацию работы сотрудников: снижение влияния человеческого фактора, увеличение выработки сотрудников и как результат – сокращение штата персонала.

Внедрение WMS-системы позволяет сократить издержки склада, повысить эффективность и сформировать потенциал для дальнейшего роста компании.

() способно принести значительную пользу практически каждому складу. Организация адресного хранения товара, автоматическое планирование операций, введение контроля над действиями персонала положительно скажутся на работе и фармацевтического склада площадью 400 кв.м., и распределительного центра розничной сети, размером в несколько футбольных полей. Безусловно, на так называемых «больших складах» эффект качественно проведенной автоматизации гораздо заметнее. К сожалению, заметнее на таких складах и ошибки внедрения.

Начиная разговор о больших складах, хотелось бы, прежде всего, определиться с понятием «большого склада». В нашем понимании, «большой склад» - это не просто склад значительной, от 10 000 кв.м., площади. «Большой», кроме того, означает интенсивный, со множеством персонала. И размер, и интенсивность работы, и число сотрудников оказывают огромное влияние на сложность проекта автоматизации склада . Чем масштабнее площади, чем выше темпы работы, чем больше сотрудников вовлечены в исполнение операций, тем сложнее и продолжительней автоматизация. Именно поэтому при внедрении WMS системы (автоматизированной системы управления складом ) на большом складе следует в обязательном порядке учитывать ряд специфических особенностей подобных проектов.

Все эти особенности можно условно разделить на 3 группы: технические, организационно-технологические и кадровые.

Взгляд внутрь системы

Технические параметры проекта автоматизации крупного склада в первую очередь связывают с архитектурой системы и ее производительностью. Автоматизированная система управления складом (система класса WMS), которая выбирается для автоматизации, должна поддерживать высокий темп одновременной работы десятков, а иногда и сотен сотрудников склада различной специализации - кладовщиков, водителей подъемно-транспортного оборудования, контролеров, руководителей. Такая производительность достигается за счет построения особой архитектуры системы, где единицей работы персонала является минимальный набор действий - ЗАДАЧА. Например, ЗАДАЧЕЙ может быть отбор одного наименования из одной ячейки склада - подойти к ячейке, взять товар, указать (подтвердить) отобранное количество. Работа маленькими шажками, ЗАДАЧАМИ - и отличает WMS от учетных систем, где единицей работы является документ, включающий множество строк и отражающий полновесный факт хозяйственной операции. Такое устройство систем управления складом обеспечивает высокую скорость и возможность бесконфликтной работы пользователей.

На интенсивно работающем складе в единицу времени проходит огромный объем информации, и этот поток не должен содержать лишних данных. Лишних как в целом для системы, так и для конкретного момента ее работы. Иными словами, система должна работать исключительно в режиме реального времени. Для этого особым образом выстраивается концепция программного продукта. Автоматизированная система управления складом, способная управлять большим складом, должна планировать и выдавать исполнителям задания в момент возникновения соответствующей потребности - разместить, пополнить зону отбора, провести очередной этап плавающей инвентаризации. В WMS не должны создаваться и накапливаться задания, которые «может быть, когда-нибудь…» будут выполнены. Ведь при интенсивной работе склада все меняется каждую минуту, поэтому и реакции системы на текущую ситуацию должны рождаться «на лету».

Поясним этот подход на конкретном примере. При выполнении отбора заказа кладовщик может перемещаться между зонами хранения склада. Пока он работает в одной из зон, в других, к которым он перейдет позднее, кипит работа. К моменту перемещения кладовщика на очередной участок ситуация с распределением товара может кардинально измениться. В итоге оптимальный маршрут обхода ячеек в зоне станет совсем иным, чем тот, который существовал на момент начала сборки заказа. Таким образом, логично построить работу так, чтобы очередная порция задач отбора рождалась в момент входа кладовщика в эту зону, а не заранее. Очевидно, что для такого стиля работы склада обязательно использование беспроводных технологий. Отдельно хотелось бы обратить внимание на еще одну особенность, касающуюся функциональности WMS-системы, выбранной для автоматизации большого склада, - возможность с ее помощью готовить широкий спектр оперативной отчетности. Этот момент по-настоящему актуален для руководителя склада, поскольку значительные площади и большое количество сотрудников не всегда позволяют ему лично отслеживать ход событий и реагировать на возникающие отклонения - задержку в подготовке заказа, простаивание персонала или оборудования. Таким образом, возникает потребность в отчетах различного рода, графиках, диаграммах. Успевает ли склад подготовить заказы, весь ли персонал задействован в работе и в каком режиме загружен, хватит ли ресурсов на имеющийся план работ на смену, сколько на складе свободного места и вместит ли оно ближайшие поставки - вся эта информация должна подаваться руководителю склада в удобной форме в любой момент времени.

Организационно-технологическая подготовленность склада

По мнению специалистов AXELOT, во многом успех проекта внедрения WMS системы зависит от степени организационно-технологической подготовленности склада к автоматизации. Не секрет, что автоматизация склада, на котором не систематизированы процессы, даст меньшие результаты, чем внедрение WMS на складе с продуманной технологией хранения и обработки товара. Если на складе площадью 2000 кв.м., где работает десяток человек, недочеты в процессах незаметны либо решаются с помощью умеренных трудозатрат, то на складе в 10 000 кв.м. или более любой такой «разрыв» в бизнес-процессе может стать критичным и привести к значительным потерям времени.

Очевидным примером является бизнес-процесс размещения товара. На небольшом складе с установленной WMS-системой можно обойтись размещением по решению кладовщика, который примерно представляет себе зонирование склада, сам выбирает место хранения и фиксирует с помощью терминала сбора данных ячейку, куда был размещен товар. Просто и быстро. Автоматизированной системе управления складом не требуется данных ни о товаре, ни о местах хранения, ни о логике совмещения товаров в ячейках - ничего. Тем не менее, занесенная кладовщиком информация о расположении товара на складе сделает быстрой и точной работу сборщиков. В итоге, небольшой склад, безусловно, в выигрыше от внедрения WMS-системы , хотя внедрение WMS-системы не принесло никаких организационных изменений в работе склада.

Совсем другую картину мы увидим на складе в 10 000 кв.м. и более. Здесь уже «пробелы» в технологии работы дают усиленный в несколько раз по сравнению с небольшими складами негативный эффект. Так, попытка найти место размещения вручную отнимает неоправданно много времени, а нарушение неопытным кладовщиком режимов хранения или грузоподъемности стеллажей может привести к порче товаров. Поэтому для большого склада внедрение автоматизированной системы управления в обязательном порядке должно начинаться с функционально-технологической проработки бизнес-процессов склада. В частности, возвращаясь к примеру с операцией размещения - прежде чем передать планирование этой процедуры «в руки» WMS-системы, необходимо иметь четко просчитанную логику этого процесса - зоны, типоразмеры, товарные группы, принципы товарного соседства, учет волны отбора заказов, информацию о весе и объеме товара и тары и многое другое.

Отсутствие зонирования склада и категоризации товара по АВС, товарным группам, типоразмерам и т.п. не дает возможности создать унифицированные места хранения для товарных групп, оптимизированные по полезному объему хранения (различные типы стеллажей, различные размеры ячеек). В свою очередь, отсутствие унификации мест хранения и/или складской тары приводит к необходимости строить более сложные алгоритмы размещения, что влечет за собой неизбежное снижение надежности автоматизированной системы управления складом. Попытка переложить на WMS решения о построении бизнес-процесса в стиле «всё размещать везде, всё размещать со всем и чтобы оптимально» обречена на провал. Разработка алгоритмов и формализация бизнес-процессов работы склада должны предшествовать внедрению автоматизированной системы управления складом, а не наоборот.

Если углубляться в тему взаимосвязи технологии работы склада и функциональности WMS, особенно ярко выраженной на крупных складах, то нельзя не упомянуть такой процесс, как оптимизация пробега подъемно-транспортного оборудования (ПТО). Расстояния в десятки тысяч «квадратов», которые приходится преодолевать этим дорогостоящим ресурсам склада, заставляют задуматься о сокращении количества холостых пробегов. Достигается это сокращение как технологическими и организационными мероприятиями (например, выделение зон отбора, разнесение во времени процедур пополнения и отбора), так и функциональностью систем WMS. В частности, необходимо задуматься о возможности выдачи заданий для ПТО с учетом их местоположения на момент окончания предыдущей задачи (например, совмещение задач отбора и размещения поддонов).

Погружаясь в детали, нельзя забывать о комплексном подходе. Если сосредоточиться на оптимизации пробега, последовательность отбора «волны» заказов может идти в разрез с желаемой последовательностью их отгрузки, в результате чего склад нуждается во вместительной зоне комплектации. С другой стороны необходим и запас по времени на подготовку «волны», так как ПТО будет выполнять параллельно несколько видов работ (отбор/размещение), а не сосредотачиваться на одной операции с целью достижения максимальной скорости обработки заказа. Таким образом, для создания сбалансированного решения очень важно видеть весь процесс в целом.

Кадры решают все

Третьей по порядку, но равной по значимости, является специфика, связанная с персоналом склада. На крупном складе становится особенно важными качество обучения и тестирования сотрудников, знание и понимание ими процесса в целом и своей роли в нем. Если на небольших проектах иногда можно позволить себе даже обучение «по бразильской системе» - в процессе работы, - то на крупном объекте обучение должно происходить до начала работ, с использованием подробных ролевых инструкций, в небольших группах, сформированных согласно специализации сотрудников, с тестовыми прогонами и последующей аттестацией. Одной из самых болезненных проблем в период начальной эксплуатации WMS становится отсутствие у персонала отработанных навыков выполнения операций, знаний о том, как следует поступать в нестандартной ситуации. При штате склада в десятки или сотни человек потребность в обучении/переобучении, возникающая в процессе работы, значительно замедляет функционирование склада. Гораздо эффективнее «поменять» часть персонала, вызывающего сомнения в способности обучаться и адаптироваться к изменениям до запуска автоматизированной системы управления складом в эксплуатацию, чем потом уже в рабочем режиме менять кадры и обучать их одновременно с отладкой новых технологий. Также в работе с персоналом хорошо может помочь система мотивации сотрудников, нацеленная на успешное внедрение системы WMS.

Задача выбора и обучения персонала актуальна и для специалистов самого высокого уровня. Очень важным фактором качества автоматизации является опыт не только специалистов компании-исполнителя, но и членов рабочей команды от Заказчика. Особенно критичным для любого проекта, а крупного в особенности, является опыт и знания руководителя проекта от Заказчика. Внедрение WMS предполагает принятие множества решений по построению технологии работы склада и организации персонала, поэтому в первую очередь руководитель проекта должен разбираться в складской логистике, а также иметь право влиять на бизнес-процессы и людей, задействованных в проекте.

Резюмируя все выше сказанное, хотелось бы еще раз подчеркнуть, что действительно высокие результаты внедрения автоматизированной системы управления складом возможны только при симбиозе всех вышеперечисленных составляющих. Технологичная WMS-система, качественно проведенный консалтинг на этапе подготовки к внедрению системы, компетентность сотрудников, отвечающих за внедрение как со стороны заказчика, так и со стороны исполнителя, обеспечат достойное качество проекта.

Дарья Любовина, руководитель проектов компании AXELOT

Д. Кирпиченок, коммерческий директор департамента автоматизации промышленности компании «Сервис Плюс»

Человек как может старается облегчить себе жизнь. Современные складские комплексы уже нельзя представить без грамотно организованной логистики, без оборудования и программного обеспечения, оптимизирующего бизнес-процессы. О том, какие решения для повышения эффективности работы склада и его отдельных компонентов существуют сегодня и как они внедряются, рассказывает коммерческий директор департамента автоматизации промышленности компании «Сервис Плюс» Дмитрий Кирпиченок.

Наш журнал довольно много рассказывал об оборудовании для автоматизации, которое ваша компания предлагает российским потребителям. Теперь настало время рассказать о том, как же его использовать.

– Действительно, тот же терминал сбора данных сам по себе совершенно ненужная железка, поскольку как таковой использовать его нельзя. Мы написали небольшой набор программ, получивших общее название SuperKit, которые позволяют решить ряд таких интересных проблем, как приемка товара на производстве, его передача, обклейка и выдача с помощью терминала сбора данных. Первое приложение – SuperKit Инвентаризация – это маленькая программа, которая позволяет вести учет основных средств предприятия. Ей не важно, что учитывать: это могут быть столы, стулья, фрукты и овощи. Работает она со всеми ERP-системами, известными на рынке: 1С, SAP, Оracle, Бизнес-Вит, Домино.

Следующая программа SuperKit Mobile предназначена для приемки и отгрузки товара. Кладовщику в руки дают терминал сбора данных, в который загружается необходимая накладная, и кладовщик любое свое действие подтверждает считыванием с его помощью штрих-кода каждого товара. Этим решением убирается пересортица с любого склада и с любого предприятия, т. е. устраняем т. н. человеческий фактор. И если у нас, например, в отгрузке стоят пакеты молока Лианозовского комбината, а кладовщик «щелкает» штрих-коды с других пакетов, срабатывает «защита от дурака». Терминал «говорит», что это не то молоко, и может отослать сигнал, что кладовщик ошибся и отгружает не по накладной. Программа очень интересна для предприятий, которые торгуют очень дорогими штучными товарами. Она не позволит положить вместо коньяка «Московский» французский «Хенесси», разница в стоимости которых составляет несколько тысяч рублей. Установка этой программы даст возможность решить вопрос и с учетом товара, и в определенном смысле с проблемой воровства, которая, к сожалению, в России есть и будет.

Следующим продуктом из семейства «китов» является SuperKit Маркиратор. Он интересен для производственных предприятий и больших оптовых баз. Вот один пример из наших внедрений. Одному из крупных игроков рынка по торговле стройматериалами около 50% всей продукции от производителя приходит не промаркированной. Склад у этой компании площадью примерно 35 тыс. м 2 , продукции хранится 6 тысяч наименований, и понятно, что без внедрения какой-либо системы учета на нем никакой кладовщик не в состоянии запомнить, где и что здесь лежит. Поэтому компании приходится маркировать продукцию самостоятельно. Для России такая ситуация обычная: маркировку не используют и крупные производители красок, и небольшие производители сухих строительных смесей. Тот же самый гипсокартон приходит без штрих-кода. Как же учитывать эту продукцию, если существует более двадцати ее наименований и внешне они совершенно не различаются? Многие фирмы решают эту задачу по-разному. Кто-то использует свою ERP-систему, чтобы она присваивала приходящему товару какой-то уникальный штрих-код, который будет храниться в системе.

Мы пошли по другому пути и решили предложить небольшое решение SuperKit Маркиратор, которое за 2...3 часа подключается с помощью некой программы ко всем известным в России ERP-системам и позволяет довольно быстро получать данные о том, какой товар должен прийти. Далее в автоматическом режиме нажатием одной клавиши на принтере печатается сразу рулон этикеток с набором штрих-кодов. С помощью этикет-пистолета их крепят на товар уже в момент его приемки.

В последнее время все более модной становится RFID-технология, ей занимаются практически все. Есть ли у вас решения с ее применением?

– В нашей стране, как известно, самым крупным проектом было введение RFID-карточек на метрополитене. Мы также решили сделать два продукта по этой технологии, но, правда, из другой области. Первое называется SuperKit RFID Термограф, второе – SuperKit RFID Диспетчер. Решение SuperKit RFID Термограф довольно простенькое и используется для грузовиков-рефрижераторов, у которых температуру внутри кузова необходимо контролировать. Когда температура в кузове меняется или холодильник ломается либо его выключают, система может подать сигнал водителю или экспедитору, который находится в кабине. Если автомашина подключена к сети GPS – системе контроля передвижения автотранспорта, в принципе можно создать версию, которая будет передавать данные о температуре внутри холодильника в какую-то базу или контрольную организацию.

SuperKit RFID Диспетчер – тоже небольшая программа, которая позволяет снизить транспортные расходы за счет оптимизации управления автопарком внутри автотранспортного предприятия. Если подойти ночью к тому же «Ашану», который находится в Марьино, можно увидеть очень интересную картину: Люблинская улица перегорожена 7...10 фурами, которые стоят в очереди, чтобы загрузить товар на склад магазина. Похожая ситуация существует и на складах класса В или С, которые по каким-то причинам не установили себе WMS-систему. Бывают случаи, когда машина приезжает на загрузку в 10 часов утра и уезжает с базы в 8 часов вечера, потому что весь день простояла в очереди. Чтобы этого не случалось, мы написали программу, которая осуществляет контроль машин на въезде на территорию предприятия, на остановке под загрузку, на выезде. На машину прикрепляют метки, а водителю выдается КПК. Если шлагбаум их опознает, он автоматически открывается, и на экран КПК подается информация, что машина должна подъехать к такой-то рампе. Все это происходит без участия человека. После того как водитель подъедет к рампе, установленная на ней система считывает метку с автомобиля, фиксирует начало загрузки, а когда машина отъезжает от места загрузки, фиксируется время ее отъезда. Если «сверху» SuperKit RFID Диспетчер стоит WMS или транспортная система, можно отслеживать, сколько времени машина загружалась и находилась вне территории предприятия.

Сейчас на рынке действует очень много компаний, которые предлагают различные WMS-системы. В чем преимущества и отличительные особенности ваших решений?
– Многие компании делают очень похожие продукты, но наши преимущества заключаются в скорости внедрения и отдачи от вложений. Мы начали деятельность на рынке розничной торговли и последние 15 лет создавали решения для магазинов, софт для кассового оборудования, основными преимуществами которых были скорость, простота и качество внедрения. Все три этих постулата были перенесены на наши системы управления складом и промышленными предприятиями. Во-первых, у нас существуют уникальные технологии внедрения, очень сильный штат программистов и бизнес-аналитиков, которые занимаются прописыванием технологических процессов. Измерить результат после внедрения той или иной нашей системы заказчик может уже через месяц, другие компании таким коротким сроком похвастать не могут. Ориентировочно на внедрение системы в небольшой магазин с торговой площадью 800...900 м 2 уйдет недели две, не больше. Если мы говорим о складе в 10 тыс. м 2 , то это два-три месяца.

В настоящий момент это самый короткий срок установки. В него входит полный цикл внедрения: постановка задачи заказчиком, описание технологий и топологии склада, прокладка коммуникационных сетей, установка стационарных и мобильных рабочих мест. У нас есть также специальная процедура, так называемый авторский надзор, который длится неделю. В течение этого времени те же специалисты, которые внедряли систему, практически живут на складе. Большинство ошибок с внедрением системы возникает уже в первую неделю после запуска. Часто у людей трясутся руки, они начинают читать инструкцию в тот момент, когда понимают, что у них нет другого выхода и сейчас им нужно работать. А ведь мы всегда проводим обучение, и в основном в первую же неделю.

Как правило, инструкции вы прописываете сами?

– Это происходит не всегда, а только по желанию заказчика. Часто мы предоставляем лишь общие рекомендации. Первый стандартный документ, который мы выдаем заказчику, называется «Технология работы склада (складского комплекса)». В нем описаны все операции, которые могут происходить на этом складе, кто за что отвечает, как может происходить приемка, отгрузка, инвентаризация, описываются топология склада, действия персонала в случае сбоев в работе. Этим моментам мы уделяем большое внимание, и занимаются описанием таких процедур как раз наши бизнес-аналитики.

Обычно всем понятна процедура, когда товар имеет штрих-код, приходит своевременно и упакован по правилам.
Основная проблема возникает, когда машина приезжает не вовремя или привозит товар, абсолютно не соответствующий накладной. Эти случаи мы прописываем в «Технологии работы склада» отдельной главой. Однако зачастую на этом все заканчивается, в компании появляются свои люди, которые пишут инструкции, технологии. Иногда нам это помогает, а иногда мешает. Инструкции для кладовщиков, операторов у нас есть, но в большинстве случаев их пишут логисты, которые работают у заказчика. И хотя все процедуры выглядят одинаково, но внутри каждого склада они совершенно разные, причем не зависят от типа товаров, которые лежат на складе.

В процессе подготовки продукта или системы вы даете какие-либо рекомендации по логистике?

– Это тонкий момент. Порой мы спорим с заказчиком по три месяца: наши бизнес-аналитики рекомендуют использовать ту или иную технологию, а заказчики не считают это необходимым. Бывает, что мы делаем то, что хочет клиент, а иногда заказчика удается переубедить. В нашей практике был такой случай. Распределительный центр одной розничной сети до внедрения нашей системы WMS отправлял товары в магазин не паллетами, а вручную, поштучно. Упаковки разбивались, и мы очень жестко порекомендовали заказчику отгружать их только паллетами. В результате оборот вырос на 10% лишь благодаря тому, что товар в магазине всегда был в наличии и его стали больше покупать.

Как часто вам удается уговаривать принять вашу логистику, ваши схемы?

– Практически всегда это какой-то компромисс. Российский бизнес растет, набирается опыта. У каждой компании вырабатывается свое видение, свои бизнес-процессы, которые она считает собственным ноу-хау, конкретным преимуществом на рынке. Бывает, заказчик принимает наше решение. Обычно это происходит тогда, когда он строит новый склад, где пока одни пустые полки. У распределительного центра или торговой сети, которая существует, например, лет восемь, есть сложившееся понимание того, как должен работать склад. Мы смотрим, как у них устроен технологический процесс, даем свои предложения, а дальше начинается обсуждение необходимых стандартов.

Насколько длительной остановки склада требует установка систем?

– Обычно система устанавливается с остановкой склада на несколько часов. Но реально это все же сутки, поскольку одновременно проводится инвентаризация и надо ввести в нашу систему более-менее реальные остатки. Если это все-таки не получается, то существуют технологии безостановочного перевода системы с бумажного на безбумажный оборот. Правда, они занимают большее время и потом все равно потребуется корректировка остатков. В любом случае склад рекомендуется приостановить хотя бы на одну рабочую смену.

Вы говорили о наработках, которые компания имеет в розничной торговле. А какой опыт есть у вас в складской деятельности и других областях?

– Действительно, мы особенно хорошо себя чувствуем в секторе розничной торговли и поставляем тот класс оборудования и программного обеспечения, который нужен для супермаркетов, гипермаркетов. В России нет ни одной серьезной розничной сети, с которой мы бы не работали по тому или иному типу оборудования. «Ашан», IKEA, OBI, «Марткауф», «Магнит», «Эльдорадо», RХ5, «Паттерсон», «Седьмой континент», «Азбука вкуса» – все это наши клиенты. Когда мы занялись тематикой склада, то перво-наперво пошли в ритейл, в распредцентры. В прошлом году сделали пять проектов, выделили секцию «КИТов» в отдельное бизнес-направление. Параллельно решали похожие задачи по хранению, инвентаризации на двух-трех заводах, и в результате у нас был создан новый департамент по автоматизации промышленных предприятий. Его организовали в начале этого года, и сейчас у нас есть большое желание предлагать некоторые интересные решения, в том числе в SuperKit. Задачи при создании систем для складов производственных предприятий поинтересней, поскольку они связаны с переходом сырья в изделия и включают учет сырья и материалов, станков, учетных изделий и т. д.

Интересно, какие же системы применяют сейчас на наших заводах?

– Здесь реально можно увидеть все. Где-то работают западные софты, непонятно как появившиеся в середине 1990-х годов, а есть и такие предприятия, где компьютеров вообще пока нет. Мы помогаем отечественному производителю, к которому наше правительство наконец повернулось лицом.

Не могли бы вы рассказать, какие основные проблемы возникают при внедрении?

– Проблем довольно много, но их можно разделить на два вида: технологические проблемы и человеческий фактор. Технологические проблемы решать проще. Например, мы не занимаемся прокладкой локальных сетей и установкой точек доступа, а всегда привлекаем для этого компании, которые умеют делать это лучше и для которых эти работы являются основной частью бизнеса. К сожалению, заказчики экономят деньги там, где это совсем не нужно. Из-за этого иногда возникают проблемы с работой сетей, с подрядчиками, которые делают все дешево, но не всегда качественно. Однако основная проблема – это персонал, низкий уровень его профессиональной грамотности. Обычно мы говорим рабочим: вы не грузчики, а операторы склада. После этого даем им в руки терминал сбора данных, и люди, которые работают на складе, вдруг начинают бриться и приходить на работу в белых рубашках. Еще одно из отличий наших технологий внедрения в том, что «терминальная» часть, на которой работает оператор склада, предельно простая. Для одного заказчика мы даже сделали особую картинку, на которой изображено, сколько шагов при выполнении операций человек должен сделать влево, сколько вправо...

В какой мере процесс внедрения зависит от ваших партнеров, которые принимают в нем участие?

– В большинстве случаев мы работаем с партнерами на объектах до тех пор, пока они учатся. Они помогают нам во внедрении, в сервисе, иногда в установке кабельных сетей, серверов, компьютеров, системы 1С и бухгалтерского учета. Зачастую наш партнер пишет связку, для того чтобы соединить системы WMS и 1С. У нас это процедура штатная, а что касается системы 1С, которая стоит у заказчика, то здесь надо делать небольшие доработки. На 99% этим занимается наш партнер, поскольку он же ее туда и поставил.

Бывает так, что вы привлекаете к внедрению западных специалистов?

– Когда мы делаем пилотные проекты по складам, нам помогают западные специалисты. Сейчас мы сделали уже достаточно много проектов. Западных специалистов, например, из компании Swisslog, мы привлекаем, когда идет речь о роботизированных складах. У нас такие проекты будут реализованы очень скоро: их вы сможете посмотреть к концу 2008 г. В Западной Европе сейчас активно переходят на роботизированные склады, а у нас все только начинается.

Есть ли какая-то разница между отечественными и зарубежными системами?

– Если посмотреть на наш рынок, то обычно возникает вопрос: почему на нем доминируют западные разработчики и западные системы для складов? Если мы говорим о торговле, бухгалтерии, то здесь виден очень серьезный крен в сторону российских особенностей: необходимость учета отечественного фискального законодательства, налогообложения. Но на складах этого нет, они одинаковые и в Германии, и во Франции, и в России. Функционал перемещения продукции на складе от законов не зависит. А вот западные софты предпочитают, поскольку там есть специализированные компании, которые занимаются этим давно и потому доверие к ним выше. При этом я, конечно, ничего не хочу сказать плохого о российских компаниях-производителях. Тем более что у многих из них в линейке софтов присутствует западная продукция.

А можно ли обозначить какие-то критерии, при достижении которых компании надо ставить систему автоматизации управления?

– На одном складе нам привели такую статистику: кладовщик может запомнить 50 наименований на 3000 м 2 . Если у вас 50 наименований на 3001 м 2 , то надо ставить систему. Это предел запоминания кладовщиком позиций.

Но реально системы ставят в основном довольно крупные предприятия, например торговые сети?

– По большей части – да. В претенденты на установку системы попадают два типа компаний, у которых или очень большой склад, или очень большой оборот на складе. У нас был случай, когда заказчик попросил поставить WMS-систему на складе в 1500 м 2 . Мы долго не могли понять, зачем она нужна, и оказалось, что через эти 1500 м 2 в день проходит около 20 тысяч наименований изделий. Иногда мы отказываемся от заказа, если технический расчет показывает, что это нерентабельно.

В заключение последний вопрос. По каким критериям вы советуете выбирать поставщика системы?

– С WMS-решениями все довольно интересно. Если надо выбирать себе партнера по автоматизации склада по функционалам, то можно увидеть, что все они очень похожи и уровень компаний примерно одинаковый. Я бы рекомендовал посмотреть на команду работников, на группу внедрения, группу сопровождения, группу бизнес-аналитиков, которые прописывают эти технологии. Тематикой WMS в нашей стране профессионально занимаются сто–двести специалистов, и все они друг друга знают, и их тоже знают. Все лидирующие на мировом рынке компании представлены одним из игроков российского рынка, их софты переведены на русский язык и адаптированы. Кто-то сильней в одном, кто-то в другом, но средний уровень одинаков. Любой заказчик может написать софт для склада и самостоятельно, затратив на это, скажем, год или полтора времени и определенные средства. Более важен вопрос, насколько разработчики разбираются в технологии его работы.

Интервью провел В. Антонов

Как запустить современный складской комплекс благодаря цифровым технологиям и дискретной математике

Все больше предприятий автоматизируют свои складские комплексы на базе современных WMS (Warehouse Management System) в России. Внедрение WMS обеспечивает оптимизацию всех складских операций – приемка, размещение, хранение, отгрузка и другое, а также контроль работы персонала, складского оборудования и техники. Возможность управлять складскими процессами дает серьезное преимущество, позволяющее сократить до 40% затраты и издержки на содержание склада, сократить издержки, связанных с пересортицей товара на складе до 99.9%, повысить точность данных об остатках товаров и их местоположении до 99.9%, до 30% повысить оборачиваемость склада при тех же складских площадях, сократить количество персонала при сохранении объемов товарооборота до 20%.

Внедрение WMS: кейс компании LD

Компания LD – крупнейший в России производитель стальных цельносварных шаровых кранов, выпускаемых с 2003 г. Шаровые краны LD предназначены для монтажа в трубопроводах, предназначенных для транспортировки нефти и газа, системах тепловодоснабжения, технологических трубопроводах, различных агрегатах. Сегодня мощность склада составляет 3-5 тысяч паллет в месяц, складские площади – 3025 кв.м. (хранение 5-7 ярусов).

На протяжении многих лет в компании LD существовала проблема, связанная с недостатком складских площадей. Что не позволяло эффективно выстроить складские процессы, не соответствовало объему производства, не обеспечивало рост объёмов производства и продаж. Склады были разрознены территориально и располагались рядом с производственными площадками и цехами.

Для решения проблемы недостатка складских площадей был спроектирован и построен новый складской комплекс, оснащенный необходимым стеллажным оборудованием и техникой. Для того, чтобы эффективно выстроить и автоматизировать складские процессы, руководство компании обратилось в компанию Первый Бит. Эксперты Первого Бита предложили решение – внедрение WMS-системы «1С:Предприятие 8. 1С-Логистика:Управление складом» , выступили поставщиком цифровых технологий для складской логистики LD и интегратором программно-аппаратного комплекса на базе WMS-системы с корпоративной информационной системой заказчика.

Перед специалистами Первого Бита была поставлена задача выполнить проект автоматизации складской логистики в период низкого сезона с августа по ноябрь. Клиенты компании LD – это предприятия жилищно-коммунального хозяйства, а также компании, отвечающие за монтаж, модернизацию и ремонт трубопроводов, где используются шаровые краны LD. В зимнее время производитель начинает принимать заказы и заполнять склад готовой продукцией, где она хранится в соответствующих условиях до момента отгрузки, как правило, ближе к летнему сезону. Поэтому календарный план проекта был подчинён сезонности в деятельности компании-заказчика. Важным было уложиться точно в срок и выполнить весь цикл работ:

проектирование WMS-системы,
разработка, настройка и тестирование системы,
запуск системы в промышленную эксплуатацию, включая обучение сотрудников складского комплекса, отдела логистики и производственных участков.

Проект автоматизации выполнялся параллельно со строительством и оснащением нового складского комплекса. По готовности инфраструктуры складского комплекса к приёму продукции LD и без остановки деятельности был выполнен переезд и освобождение старых складских площадей. Успешность проекта обусловлена слаженностью и синхронностью работы совместной команды интегратора и заказчика. Благодаря такому сотрудничеству запуск нового склада выполнен с минимальным отклонением от установленных сроков – менее месяца.

Успешность проекта обусловлена соединением промышленной разработки и научного подхода в использовании цифровых технологий – разработаны и внедрены интеллектуальные алгоритмы оптимизации, которые:

значительно упростили работу операторам WMS-системы,
сэкономили время кладовщиков при выполнении складских операций
и обеспечили максимальное использование складских мощностей.

Основным критерием применимости таких интеллектуальных алгоритмов было условие: алгоритм должен предлагать решение, как минимум, не хуже, чем способен дать оператор WMS с большим опытом и полным знанием специфики складских процессов компании-заказчика. При этом, алгоритм выдаёт моментальное решение, а оператору WMS требуется на поиск рабочего варианта решения 20-30 секунд. В масштабах складского комплекса эффективность составляет часы. Алгоритмы оптимизации разработаны на языке C++ и подключены к базе данных WMS-системы как внешние компоненты.

При разработке алгоритма специалисты опирались на исследования, описанные в ряде научных математических работ, как отечественных, так и зарубежных. Разработанный алгоритм сжатия используют такие известные математические алгоритмы:

алгоритм динамического программирования: для решения задачи о рюкзаке;
жадный рандомизированный алгоритм: для решения задачи о покрытии множествами (для кластеризации партий);
алгоритм локальный поиск: для улучшения имеющегося сжатия;
алгоритм решения транспортной задачи (задача Канторовича-Монжа): для формирования начального назначения остатков в ячейки сжатия.

В настоящее время такая обработка используется систематически, и операторы WMS подтверждают хорошее качество кластеризации партий и компактности размещений.

Также в ходе проекта были автоматизированные следующие процессы:

Автоматическая генерация штрих-кодов и печать этикеток на принимаемую продукцию от производства.
Приемка товара с помощью терминала сбора данных.
Размещение товара с помощью терминала сбора данных. Была решена задача оптимального планирования размещения товаров разных габаритов в ячейки различной вместимости.
Подпитка с помощью терминала сбора данных.
Отбор товара с помощью терминала сбора данных. Разработан функционал отбора составных грузов на ТСД с учетом специального порядка и рядности размещения товаров на поддоне.
Отгрузка товаров с помощью ТСД. Отгрузка по схеме кросс-докинг.
Внутреннее перемещение с помощью ТСД.
Инвентаризация остатков товаров на складе с помощью ТСД.
Операция оптимального сжатия остатков товаров в ячейках с целью увеличения плотности хранения остатков и увеличение количества свободных ячеек.

WMS-система интегрирована с корпоративной информационной системой на базе 1С:Управление торговлей 10.3 и 1С:Управление производственным предприятием. В дальнейшем LD рассматривает переход на современное промышленное решение «1С:ERP Управление предприятием 2» .

Сейчас WMS-система поддерживается специалистами Первого Бита и продолжает развиваться за счет разработки и реализации алгоритмов оптимизации складских процессов, которые позволят улучшить их точность и повысить качество, используя текущую мощность складского комплекса, оптимизируя логистические процессы.

Дискретная математика при внедрении WMS на складе

О применении математического подхода при внедрении WMS в компании LD рассказывает Роман Шангин, ведущий программист отдела проектов компании «Первый Бит» Челябинск, кандидат физико-математических наук, доцент кафедры «Системное программирование» Южно-Уральского государственного университета.

Узкое место в процессах

При проектировании схем автоматизации складских процессов мы столкнулись с существующей проблемой неоптимального хранения запасов. Специфика хранения и укладки кранов такая, что в одной ячейке штучного хранения может находиться только номенклатура одной партии. Продукция приходит на склад ежедневно и каждый приход – это отдельная партия. Итого, в результате 1 месяца работы склада создаются 30 отдельных партий, притом, что каждая должна хранится в отдельной ячейке. Товар зачастую отбирается не целыми палетами, а штуками, и в результате в зоне штучного отбора во многих ячейках наблюдается такая картина: в ячейке объемом более 1м3 лежит несколько штук кранов, которые занимают менее 5-10% от объема ячейки.

Рис 1. Фото нескольких штук в ячейке

На лицо неоптимальное использование складских мощностей. Чтобы представить масштаб бедствия могу привести цифры: в среднем таких ячеек объемом более 1м3 с «мизерными» остатками в разные периоды работы склада насчитывается от 100 до 300 ячеек. Так как склад относительно небольшой, то в сезоны загрузки склада этот фактор становится «узким горлышком» с сильно тормозит складские процессы.

Идея решения проблемы

Возникла идея: партии остатков с наиболее близкими датами приводить к одной единой партии и такие остатки с унифицированной партией размещать компактно вместе в одной ячейке, или в нескольких, если места в одной не будет хватать на размещение всего количества остатков.

Рис.2. Схема сжатия остатков в ячейках

Это позволяет значительно сократить занимаемые складские площади, которые будут использоваться под новый размещаемый товар. В ситуации с перегрузкой складских мощностей такая мера является крайне необходимой, в противном случае свободного места под размещение нового товара может попросту не хватить, что приведет к стопору складских процессов размещения и подпитки. Раньше до внедрения WMS такую операцию выполняли вручную, что было не эффективно, так как процесс поиска подходящих остатков в ячейках был достаточно долгим. Сейчас с внедрением WMS решили процесс автоматизировать, ускорить и сделать его интеллектуальным.
Процесс решения такой задачи разбивается на 2 этапа: на первом этапе мы находим близкие по дате группы партий для сжатия, на втором этапе мы для каждой группы партий вычисляем максимально компактное размещение остатков товара в ячейках. Остановимся на первом этапе алгоритма, а освещение второго этапа оставим для следующей статьи.

Поиск математической модели задачи

Перед тем как садиться писать код и изобретать свой велосипед, мы решили подойти к такой задаче научно, а именно: сформулировать ее математически, свести к известной задаче дискретной оптимизации и использовать эффективные существующие алгоритмы для ее решения или взять эти существующие алгоритмы за основу и модифицировать их под специфику решаемой практической задачи.

Так как из бизнес-постановки задачи явно следует, что мы имеем дело с множествами, то сформулируем такую задачу в терминах теории множеств. Пусть P – множество всех партий остатков некоторого товара на складе. Пусть С – заданная константа дней. Пусть K – подмножество партий, где разница дат для всех пар партий подмножества не превосходит константы C. Требуется найти минимальное количество непересекающихся подмножеств K, такое что все подмножества K в совокупности давали бы множество P.
Иными словами, нам нужно найти группы или кластеры схожих партий, где критерий схожести определяется константой C. Такая задача напоминает нам хорошо известную всем задачу кластеризации. Важно сказать, что рассматриваемая задача отличается от задачи кластеризации, тем что в нашей задаче есть жестко заданное условие по критерию схожести элементов кластера, определяемое константой C, а в задаче кластеризации такое условие отсутствует.

Итак, нам удалось сформулировать задачу и найти классическую задачу с похожей постановкой. Теперь необходимо рассмотреть общеизвестные алгоритмы для ее решения, чтобы не изобретать велосипед заново, а взять лучшие практики и применить их. Для решения задачи кластеризации мы рассматривали самые популярные алгоритмы, а именно: k-means, c-means, алгоритм выделения связных компонент, алгоритм минимального остовного дерева.

Для решения нашей задачи алгоритмы кластеризации k-means и c-means не применимы вовсе, так как заранее никогда не известно количество кластеров k и такие алгоритмы не учитывают ограничение константы дней. Такие алгоритмы были изначально отброшены из рассмотрения.

Для решения нашей задачи алгоритм выделения связных компонент и алгоритм минимального остовного дерева подходят больше, но, как оказалось, их нельзя применить «в лоб» к решаемой задаче и получить хорошее решение. Чтобы пояснить это, рассмотрим логику работы таких алгоритмов применительно к нашей задаче.
Рассмотрим граф G, в котором вершины – это множество партий P, а ребро между вершинами p1 и p2 имеет вес равный разнице дней между партиями p1 и p2.
В алгоритме выделения связных компонент задается входной параметр R, где R <= С, и в графе G удаляются все ребра, для которых вес больше R. Соединенными остаются только наиболее близкие пары объектов. Смысл алгоритма заключается в том, чтобы подобрать такое значение R, при котором граф «развалится» на несколько связных компонент, где партии, принадлежащие этим компонентам, будут удовлетворять нашему критерию схожести, определяемому константой C. Полученные компоненты и есть кластеры.

Алгоритм минимального покрывающего дерева сначала строит на графе G минимальное покрывающее дерево, а затем последовательно удаляет ребра с наибольшим весом до тех пор, пока граф не «развалится» на несколько связных компонент, где партии, принадлежащие этим компонентам, будут также удовлетворять нашему критерию схожести. Полученные компоненты и будут кластерами. При использовании таких алгоритмов для решения рассматриваемой задачи может возникнуть ситуация как на рисунке 3.

Рисунок 3. Применение алгоритмов кластеризации к решаемой задаче

Допустим, у нас константа разницы дней партий равна 20 дней. Граф G был изображен в пространственном виде для удобства визуального восприятия. Оба алгоритма дали решение с 3-мя кластерами, которое можно легко улучшить, объединив партии, помещенные в отдельные кластеры, между собой. Очевидно, что такие алгоритмы необходимо дорабатывать под специфику решаемой задачи и их применение в чистом виде к решению нашей задачи будет давать плохие результаты.

Итак, прежде чем начинать писать код модифицированных графовых алгоритмов и изобретать свой велосипед (в силуэтах которого уже угадывались очертания квадратных колес), мы, опять же, решили подойти к такой задаче научно, а именно: попробовать свести ее к другой задаче дискретной оптимизации, в надежде на то, что существующие алгоритмы для ее решения можно будет применить без модификаций.

Очередной поиск похожей классической задачи увенчался успехом. Удалось найти задачу дискретной оптимизации, постановка которой 1 в 1 совпадает с постановкой нашей задачи. Этой задачей оказалась задача о покрытии множествами. Приведем постановку задачи применительно к нашей специфике.

Имеется конечное множество P и семейство S всех его непересекающихся подмножеств партий, таких что разница дат для всех пар партий каждого подмножества I из семейства S не превосходит константы C. Покрытием называют семейство U наименьшей мощности, элементы которого принадлежат S, такое что объединение множеств I из семейства U должно давать множество всех партий P.

Алгоритм решения задачи

С математической моделью решаемой задачи определились. Теперь приступим к рассмотрению алгоритма для ее решения. Подмножества I из семейства S можно легко найти следующей процедурой.

Рисунок 4. Формирование подмножеств партий

В такой процедуре необязательно для каждого t перебирать все другие партии и проверять разность их дат, а можно от текущего значения t двигаться влево или право до тех пор, пока не нашли партию, дата которой отличается от t более чем на половинное значение константы. Все последующие элементы при движении как вправо, так и влево будут нам не интересны, так как для них различие в днях будет только увеличиваться, поскольку элементы в массиве были изначально упорядочены. Такой подход будет существенно экономить время, когда число партий и разброс их дат значительно большие. Для решения задачи о покрытии множествами был выбран жадный алгоритм, который показывает неплохие результаты в качестве решения для задач небольшой размерности, достаточно прост в реализации и быстр, так как оценка его времени работы равна O(mn). Жадный алгоритм выбирает множества руководствуясь следующим правилом: на каждом этапе выбирается множество, покрывающее максимальное число ещё не покрытых элементов. Подробное описание алгоритма и его псевдокод можно найти здесь (ссылка).
Сравнение точности такого жадного алгоритма на тестовых данных решаемой задачи с другими известными алгоритмами, такими как вероятностный жадный алгоритм, алгоритм муравьиной колонии и т.д., не производилось.

Реализация алгоритма «кластеризации» в обработке 1С

Такой алгоритм для решения первой задачи кластеризации партий был реализован на языке 1С и был включен во внешнюю обработку под названием «Сжатие остатков», которая была подключена к WMS-системе. Мы не стали реализовывать алгоритм на языке С++ и использовать его из внешней компоненты, что было бы правильней, так как скорость работы кода на C++ в разы и на некоторых примерах даже в десятки раз превосходит скорость работы аналогичного кода на 1С. На языке 1С алгоритм был реализован для экономии времени на разработку и простоты отладки на рабочей базе. Результат работы алгоритма представлен на рисунке ниже.

Рис.5. Обработка по «сжатию» остатков

Отметим, что в настоящее время такая обработка используется в продакшене систематически, и операторы WMS подтверждают хорошее качество кластеризации партий. Описание алгоритма оптимального сжатия, которому на вход подается массивы кластеризованных партий, рассмотрим позднее.

Внедрение WMS. Выводы

Главный опыт, который мы получили от решения такой практической задачи – это подтверждение эффективности использования парадигмы: математическая формулировка задачи - известная математическая модель - существующий алгоритм. Дискретной оптимизации уже насчитывается более 300 лет и за это время люди успели рассмотреть очень много задач и накопить большой опыт по их решению. В первую очередь, целесообразнее обратиться к этому опыту, а уже потом начинать изобретать свой велосипед.

Еще один факт с которым мы столкнулись это то что на многих предприятиях есть потребности в решении различных задач оптимизации, причем их решение может принести существенный эффект: сократить издержки, экономить время, устранить узкие места в процессах. Но зачастую они так и остаются потребностями и проблемами, так как ни руководство, ни сотрудники не знакомы с подходами к решению таких задач и не знают, что такие задачи могут быть эффективно решены с помощью методов оптимизации.

Безусловно, большинство задач оптимизации операций возможно решать только при хорошо налаженной работе информационной системы, в данном случае WMS-системы , поскольку оптимизация без предварительной информатизации малополезна, так как не откуда брать данные и некуда данные решения алгоритма записывать. Конечно, сейчас мы не говорим о ситуациях, когда нужно один раз и на долгое время найти оптимальный вариант работы какого-либо процесса, например, найти оптимальную конфигурацию и оптимальные параметры цепочки поставок, хотя даже и в таких задачах наличие исторических данных из корпоративной учетной системы будет неоспоримо полезно. Поэтому мы, команда Первого Бита, практикуем после внедрения информационной системы, будь то «1С:Предприятие 8. 1С-Логистика:Управление складом», «1С:ERP», «1С:Управление торговлей» и другие, делать небольшие дополнительные проекты по оптимизации тех процессов, которые выявились в ходе внедрения информационной системы как проблемные и важные для клиента. Думаю, это перспективная практика, которая в последующие годы будет набирать обороты.

Ваш консультант: Андрей Хвостиков +7 495 785 7228 Задать вопрос

Задать вопрос эксперту

WMS системы что это

WMS-система (Warehouse Management System) – это программное обеспечение, предназначенное для повседневного управления процессами на складе. Функционал WMS системы управления складом позволяет пользователям централизованно, под управлением WMS склада, посредством рабочих станций и радиотерминалов выполнять складские операции.

WMS-система (Warehouse Management System) – это программное обеспечение, предназначенное для автоматизации управления процессами склада и работы складского комплекса в целом.

Функционал WMS позволяет пользователям централизованно, под управлением программного обеспечения, с применением рабочих станций и радиотерминалов выполнять складские операции. Эксплуатация склада с внедренной WMS-системой осуществляется просто и эффективно, позволяя свести к минимуму потери при выполнении складских операций.

Реальные преимущества компания (логистический оператор) получает при обслуживании клиентов. Точная информация о местоположении товара, возможность быстрой сборки необходимого товара в нужном количестве предоставляет компании выгодные преимущества, выраженные в доставке заказов в установленные сроки, без задержек, что в итоге формирует высокую лояльность ваших клиентов.

Функционал WMS-системы

WMS система управления складом Logistics Vision Suite, представляемая "АНТ Технолоджис", обладает гибким функционалом, имеет неоспоримые конкурентные преимущества, выражаемые в возможности быстрой адаптации под текущие и новые требования склада.

Адаптивность и широта настроек позволяет владельцу постепенно создать свою собственную логистическую систему, отражающую индивидуальные потребности для управления логистическим бизнесом. WMS программа необходима компаниям с интенсивными процессами товарооборота.

Приемка товара

Оптимизация процесса хранения

Система WMS позволяет пользователям моделировать эффективные схемы хранения различных товаров, учитывающие их характеристики, например, такие как, вес товара или его спрос (скорость оборачиваемости товарных запасов). Это позволяет организовать процесс хранения таким образом, что более востребованные или тяжелые товары будут располагаться ближе к зоне отгрузке или товар, отгружаемый вместе, будет храниться рядом друг с другом, за счет чего времени для его обработки потребуется меньше. Учет многочисленных факторов хранения обеспечивает эффективную работу склада.

Управление персоналом

Централизованное управление складом посредством складской системы WMS сокращается необходимость в большом количестве персонала. Оптимизация рабочего фонда становиться возможной, в том числе, за счет сокращения частоты инвентаризации товара. WMS программа позволяет производить инвентаризацию товара без вмешательства в повседневную работу склада. Сокращение расходов на оплату труда позволяет снизить текущие (операционные) расходы на содержание склада и повысить эффективность работы всего предприятия. Измерение ключевых показателей эффективности работы склада () повышает эффективность работы, позволяет измерять показатели эффективности, проверять выполнение и результативность работы, формировать форму отчетности, настраивать систему мотивации и нормы оплаты труда.

Документооборот

WMS-система позволяет автоматизировать большинство процессов склада, устраняя необходимость ведения бумажного документооборота, требующего значительных ресурсов. Предоставляет всем пользователям общий доступ к базе данных, обеспечивает работников необходимой информацией для быстрой и качественной работы.

Комплектация и отгрузка

Программа управления складом обеспечивает качественную сборку заказов , это означает, что процесс сборки будет выполнен по складским стандартам, методам FIFO, FEFO, FPFO и LIFO. WMS обеспечит, чтобы правильно собранный заказ был доставлен по верному адресу в нужное время.

Обслуживание клиентов

WMS-система повышает качество обслуживания клиентов за счет быстрой и безошибочной обработки заказов поклажедателей и своевременной доставки. Высокое качество обслуживания повышает конкурентоспособность компании, позволяет формировать лояльность текущих заказчиков и привлекать новых клиентов.

Управление складом и контроль

Для предприятий, которым необходимы расширенные возможности контроля, программа WMS предлагает отслеживать товар по различным характеристикам: серийные номера, сроки годности, товарные коды и т.п. Вопросы по возвратам и условиям гарантии качества товара быстро решаются путем возможности отслеживания каналов поставок.

Отчетность

Лучшие системы управления складом WMS (Warehouse Management Systems), в число которых входит Logistics Vision Suite, позволяют так же просто использовать базы данных, как и Microsoft SQL, что обеспечивает возможность формирования отчетов даже в стандартных версиях решений. Но WMS-системы обладают преимуществом, они позволяют менять способы представления данных. На основании имеющейся информации можно формировать различные отчеты:

эффективность использования складских площадей
необходимость увеличения или сокращения складских площадей
работоспособность каждого работника склада
оптимизация количества персонала
анализ финансовых затрат на основании данных об объеме хранения и количества выполненных операций
и др.