A wms rendszer raktári megvalósításának szakaszai. A WMS megvalósítása: négy aranyszabály. Hogyan működik a raktárirányítási rendszer integrációja?

A dinamikusan változó gazdaságban a vállalkozásoknak rugalmasnak kell lenniük mind a rövid és hosszú távú döntések meghozatalában, mind a napi üzleti folyamatok menedzselésében. Az elavult raktárkezelési koncepciók keretein belül, ahol a nyilvántartásokat manuálisan vezetik, ezt nem lehet kellően hatékony szinten megtenni. Így a cégvezetésnek alapvetően új megközelítésre van szüksége vállalkozása működtetésében. Az egyik ilyen megközelítés a WMS-rendszerek, amelyek lehetővé teszik az összes raktári üzleti folyamat automatizálását.

A WMS-megoldás bevezetése biztosítja az emberi tényező befolyásának csökkentését, a raktár és a humánerőforrás optimális kihasználását, a dokumentumáramlás egyszerűsítését, ennek eredményeként a költségek csökkentését és a teljes vállalkozás hatékonyságának növelését.

Vagyis a WMS rendszer bevezetése a legjobb megoldás egy vállalat versenyképességének növelésére.

Hogyan zajlik a raktárirányítási rendszer integrációja?

A WMS rendszer megvalósítása egy raktárban több lépésben történik:

Projekt kezdeményezés. A közös egyeztetések során kerül meghatározásra a projekt hatóköre és átfogó céljai.
Műszaki projekt kidolgozása. Az integrátor cég szakemberei kimennek a raktárba, és összegyűjtik a szükséges információkat az automatizálandó üzleti folyamatokról, a használt berendezésekről és a létesítmény sajátosságairól. Határozza meg a WMS rendszer megvalósításának általános elvét. Ennek a munkának az eredménye a „Műszaki tervezés” dokumentum, amely leírja az összes automatizált üzleti folyamatot és azok raktárirányítási rendszerben való megvalósításának lehetőségeit.
WMS-megoldás beállítása és adaptálása. Az egyeztetett „Műszaki Terv” alapján elkészítik a WMS rendszer elrendezését.
Tesztfutás. Ebben a szakaszban az automatizált raktári könyvelési rendszer elrendezésének teljes körű end-to-end tesztelése történik a működéshez szükséges berendezések csatlakoztatásával. A raktár a megrendelővel közösen készül.
Oktatás. A WMS rendszerintegrátor cég szakemberei képezik ki az ügyfél alkalmazottait a program használatára. Minden berendezés egyszerű és intuitív felülettel rendelkezik, amely lehetővé teszi a használat gyors elsajátítását.
A WMS megoldás kereskedelmi üzembe helyezése. Ez a raktárautomatizálási projekt utolsó szakasza.

A WMS-rendszer megvalósításának időkerete a következőktől függ:

vevői követelmények;
a raktárban lévő alkalmazottak száma;
létesítmény munkarendje;
a vállalat munkájában alkalmazott üzleti folyamatok összetettsége.

A WMS rendszer raktári megvalósításának előnye

A raktári könyvelés automatizálása biztosítja:

az üzleti folyamatok hatékonysága: az elfogadás, kiválasztás, utánpótlás sebességének legalább 2-szeres növelése;
az áruk tárolásának kényelme: pontos információ az aktuális egyenlegekről, nagy sebességű árukeresés, nincs szükség gyakori leltározásra;
a veszteségek minimalizálása: az automatikus vezérlés biztosítja a hibás fokozatok és hiányok elkerülését, valamint az áruk sérülésének valószínűségét;
a munkavállalói munkavégzés optimalizálása: az emberi tényező befolyásának csökkentése, a munkavállalói teljesítmény növelése és ennek eredményeként a létszám csökkentése.

A WMS rendszer bevezetése lehetővé teszi a raktári költségek csökkentését, a hatékonyság növelését és a vállalat további növekedésének lehetőségét.

() szinte minden raktár számára jelentős előnyökkel járhat. Az áruk célzott tárolásának megszervezése, a műveletek automatikus tervezése és a személyzet tevékenysége feletti ellenőrzés bevezetése pozitív hatással lesz mind a 400 négyzetméteres gyógyszerraktár, mind az elosztás munkájára kiskereskedelmi hálózat központja, több futballpálya méretű. Természetesen az úgynevezett „nagy raktárakban” sokkal szembetűnőbb a minőségi automatizálás hatása. Sajnos az ilyen raktárakban jobban észrevehetőek a megvalósítási hibák.

Amikor elkezdek egy beszélgetést a nagy raktárakról, mindenekelőtt a „nagy raktár” fogalmát szeretném meghatározni. Értelmezésünk szerint a „nagy raktár” nem csak egy jelentős területű raktár, 10.000 m2-től. A "nagy" azt is jelenti, hogy intenzív, sok személyzettel. Mind a méret, mind a munkaintenzitás, mind az alkalmazottak száma óriási hatással van a raktárautomatizálási projekt összetettségére. Minél nagyobb a terület, annál gyorsabb a munkatempó, minél több alkalmazottat vonnak be a műveletek végrehajtásába, annál bonyolultabb és hosszadalmasabb az automatizálás. Ezért mikor WMS rendszer bevezetése (automatizált raktárkezelő rendszer) egy nagy raktárban az ilyen projektek számos sajátos jellemzőjét feltétlenül figyelembe kell venni.

Mindezek a jellemzők 3 csoportra oszthatók: műszaki, szervezési és technológiai, valamint személyzeti.

Bepillantás a rendszerbe

Egy nagy raktárautomatizálási projekt műszaki paraméterei elsősorban a rendszer architektúrájához és annak teljesítményéhez kapcsolódnak. Az automatizálásra kiválasztott automatizált raktárirányítási rendszernek (WMS osztályú rendszernek) támogatnia kell több tucat, esetenként több száz különböző szakterületű raktári alkalmazottak - raktárosok, anyagmozgató berendezések sofőrjei, vezérlők, vezetők - egyidejű munkáját. Ezt a termelékenységet egy speciális rendszerarchitektúra felépítésével érik el, ahol a személyzeti munka egysége a cselekvések minimális halmaza - a FELADAT. Például a FELADAT az lehet, hogy egy raktári cellából válasszunk ki egy cikket – menjünk a cellába, vegyük el a terméket, jelezzük (megerősítjük) a kiválasztott mennyiséget. A kis lépésekben történő munkavégzés, a FELADATOK az, ami megkülönbözteti a WMS-t a számviteli rendszerektől, ahol a munkaegység egy soksoros dokumentum, amely egy üzleti tranzakció teljes értékű tényét tükrözi. A raktárkezelő rendszerek ilyen elrendezése nagy sebességet és konfliktusmentes munkavégzést biztosít a felhasználók számára.

Egy intenzíven működő raktárban hatalmas mennyiségű információ halad át időegységenként, és ez az áramlás nem tartalmazhat felesleges adatokat. Felesleges mind a rendszer egésze, mind a működésének egy adott pillanata szempontjából. Más szóval, a rendszernek kizárólag valós időben kell működnie. Erre a célra a szoftvertermék koncepciója speciális módon épül fel. A nagy raktár kezelésére alkalmas automatizált raktárkezelő rendszernek meg kell terveznie és ki kell adnia a feladatokat az előadóknak abban a pillanatban, amikor a megfelelő igény felmerül - a kiválasztási terület elhelyezése, feltöltése, a lebegő leltár következő szakaszának végrehajtása. A WMS-nek nem szabad olyan feladatokat létrehoznia és felhalmoznia, amelyek „talán egyszer...” befejeződnek. Hiszen amikor a raktár intenzíven működik, minden percenként változik, így a rendszer reakcióinak a jelenlegi helyzetre „menet közben” kell megszületniük.

Magyarázzuk meg ezt a megközelítést egy konkrét példával. A rendelés felvételekor a raktáros mozoghat a raktár raktárterületei között. Amíg ő az egyik zónában dolgozik, addig másokban gőzerővel folyik a munka, amire később áttér. Mire a raktáros a következő telephelyre költözik, drámaian megváltozhat az áruelosztás helyzete. Ennek eredményeként a zónában lévő cellák megkerülésének optimális útvonala teljesen eltér attól, amely a megrendelés összeállításakor létezett. Így logikus a munka felépítése úgy, hogy a kiválasztási feladatok következő része abban a pillanatban jön létre, amikor a raktáros belép ebbe a zónába, és nem előre. Nyilvánvaló, hogy ehhez a raktári működési stílushoz a vezeték nélküli technológiák használata kötelező. Külön szeretném felhívni a figyelmet a nagy raktár automatizálására választott WMS-rendszer funkcionalitásának még egy jellemzőjére - arra, hogy széles körű működési jelentések készítésére használható. Ez a pont valóban releváns a raktárvezető számára, mivel a nagy területek és a nagyszámú alkalmazott nem mindig teszi lehetővé számára, hogy személyesen nyomon kövesse az események előrehaladását és reagáljon a felmerülő eltérésekre - a rendelés-előkészítés késése, tétlen személyzet vagy berendezések. Ezért különféle jelentésekre, grafikonokra és diagramokra van szükség. Van-e ideje a raktárnak a rendelések elkészítésére, minden munkatárs részt vesz-e a munkában és milyen üzemmódban történik a berakodás, van-e elegendő erőforrás a műszak meglévő munkatervéhez, mennyi szabad hely van a raktárban és fog-e a következő szállítások elhelyezése - mindezt az információt a raktárvezetőnek megfelelő formában bármikor közölni kell.

A raktár szervezeti és technológiai felkészültsége

Az AXELOT szakemberei szerint a WMS-rendszer bevezetési projektjének sikere nagyban függ attól, hogy a raktár milyen szervezeti és technológiai felkészültséggel rendelkezik az automatizálásra. Nem titok, hogy egy olyan raktár automatizálása, ahol a folyamatok nincsenek rendszerezve, kevesebb eredményt hoz, mint a WMS megvalósítása egy jól átgondolt technológiával rendelkező raktárban az áruk tárolására és feldolgozására. Ha egy 2000 nm-es raktárban, ahol egy tucat ember dolgozik, a folyamatok hiányosságai láthatatlanok, vagy mérsékelt munkaerőköltségekkel megoldhatók, akkor egy 10 000 négyzetméteres raktárban. vagy több, az üzleti folyamat bármely ilyen „rés” kritikussá válhat, és jelentős időveszteséghez vezethet.

Nyilvánvaló példa erre a termékelhelyezési üzleti folyamat. Egy telepített WMS rendszerrel rendelkező kis raktárban meg lehet boldogulni a raktáros döntése szerinti elhelyezéssel, aki hozzávetőlegesen ismeri a raktár övezeti besorolását, maga választja ki a tárolási helyet és egy adatgyűjtő terminált használ. rögzítse azt a cellát, ahol az árut elhelyezték. Egyszerű és gyors. Az automatizált raktárkezelő rendszer nem igényel adatokat a termékről, a tárolási helyekről vagy az áruk cellákban való kombinálásának logikájáról – semmiről. A raktáros által beírt információk az áru raktári elhelyezkedéséről azonban gyorssá és pontossá teszik az összeszerelők munkáját. Ebből adódóan egy kis raktárnak minden bizonnyal előnye származik a WMS rendszer bevezetéséből, bár a WMS rendszer bevezetése nem hozott szervezeti változást a raktár működésében.

Egészen más képet fogunk látni egy 10.000 nm-es raktárban. és több. Itt az üzemeltetési technológiai „hézagok” negatív hatást gyakorolnak, amely többszörösen erősebb, mint a kis raktárakban. Így indokolatlanul hosszú ideig tart a kézi kihelyezési hely keresése, és a tárolási feltételek vagy az állványok terhelhetőségének tapasztalatlan raktáros általi megsértése az áruk sérüléséhez vezethet. Ezért egy nagy raktár esetében az automatizált irányítási rendszer megvalósításának szükségszerűen a raktár üzleti folyamatainak funkcionális és technológiai fejlesztésével kell kezdődnie. Különösen, visszatérve a példához az elhelyezési művelettel - mielőtt ennek az eljárásnak a tervezését a WMS rendszer „kezébe” adná, szükség van ennek a folyamatnak egy egyértelműen kiszámított logikájára - zónák, szabványos méretek, termékcsoportok, a termékközelség elvei, figyelembe véve a rendelési kiválasztás hullámát, az áruk és konténerek tömegére és térfogatára vonatkozó információkat és még sok mást.

A raktári zónázás és az áruk ABC szerinti kategorizálásának hiánya, termékcsoportok, szabványos méretek stb. nem teszi lehetővé a termékcsoportok számára egységes, hasznos tárolási mennyiségre optimalizált tárolóterületek létrehozását (különböző típusú rackek, eltérő cellaméretek). A tárolási helyek és/vagy raktári konténerek egységesítésének hiánya viszont bonyolultabb elhelyezési algoritmusok kiépítésének szükségességét vonja maga után, ami az automatizált raktárirányítási rendszer megbízhatóságának elkerülhetetlen csökkenésével jár. Kudarcra van ítélve az a kísérlet, hogy az üzleti folyamat felépítésével kapcsolatos döntéseket a „mindent mindenhol elhelyezzen, mindent mindennel és optimálisan” stílusban átvigyenek a WMS-re. Az algoritmusok kidolgozásának és a raktári üzleti folyamatok formalizálásának meg kell előznie az automatizált raktárirányítási rendszer bevezetését, és nem fordítva.

Ha mélyebben elmélyülünk a raktárüzemeltetési technológia és a WMS funkcionalitás kapcsolatának témájában, ami különösen a nagy raktárakban jelentkezik, akkor nem mulaszthatunk el olyan folyamatot említeni, mint az anyagmozgató berendezések (H&T) futásteljesítményének optimalizálása. A több tízezer „négyzetes” távolság, amelyet ezeknek a drága raktári erőforrásoknak le kell küzdeniük, elgondolkodtatnak az üresjáratok számának csökkentésén. Ezt a csökkentést mind technológiai, mind szervezeti intézkedésekkel (például kiválasztási zónák kijelölése, ütemes utánpótlási és kiválasztási eljárások időben), valamint a WMS-rendszerek működőképességével érik el. Különösen el kell gondolkodni azon, hogy a TLT-k számára az előző feladat végén elhelyezett helyük alapján adhatók-e ki feladatok (például a raklapok komissiózási és elhelyezési feladatainak kombinálása).

Amikor a részletekbe merülünk, nem szabad megfeledkeznünk az integrált megközelítésről. Ha a futásteljesítmény optimalizálására összpontosít, a rendelések „hullámának” a komissiózási sorrendje ellentétes lehet a szállítmány kívánt sorrendjével, ami azt eredményezheti, hogy a raktárnak nagy komissiózási területre lesz szüksége. Másrészt a „hullám” elkészítéséhez időtartalék is szükséges, hiszen a műszaki részleg többféle munkát végez párhuzamosan (kiválasztás/elhelyezés), nem pedig egy műveletre koncentrál a maximális sebesség elérése érdekében. Rendelés feldolgozása. Ezért egy kiegyensúlyozott megoldás létrehozásához nagyon fontos, hogy az egész folyamatot egy egészként lássuk.

A személyzet mindent eldönt

A harmadik sorrendben, de ugyanolyan fontos, a raktári személyzet sajátossága. Egy nagy raktárban különösen fontossá válik az alkalmazottak képzésének és tesztelésének minősége, a folyamat egészének ismerete és megértése, valamint az abban betöltött szerepük. Ha kis projekteknél néha még a „brazil rendszernek megfelelő” képzést is megengedheti magának - a munkafolyamat során -, akkor egy nagyprojektnél a munka megkezdése előtt, részletes szerepköri instrukciókkal, a munkafolyamat szerint kialakított kis csoportokban kell tréningezni. az alkalmazottak szakosodása, próbaüzemekkel és utólagos tanúsítással. A WMS kezdeti működése során az egyik legfájdalmasabb probléma a műveletek végrehajtásához szükséges jól fejlett készségek és a szokatlan helyzetekben való cselekvésre vonatkozó ismeretek hiánya. A több tíz-száz fős raktári létszámnál a munkafolyamat során felmerülő betanítási/átképzési igény jelentősen lelassítja a raktár működését. Sokkal hatékonyabb, ha az automatizált raktárirányítási rendszer üzembe helyezése előtt „lecseréljük” azokat a személyzet egy részét, akik kétségbe vonják tanulási és változásokhoz való alkalmazkodási képességüket, mint azután a személyzetet működési módban váltani, és a hibakereséssel egyidejűleg betanítani. az új technológiákról. A személyzettel való munka során is nagy segítséget jelenthet a WMS rendszer sikeres megvalósítását célzó munkavállalói motivációs rendszer.

A személyzet kiválasztásának és képzésének feladata a legmagasabb szintű szakemberek számára is releváns. Az automatizálás minőségében nagyon fontos tényező nem csak a teljesítő cég szakembereinek, hanem a Megrendelőtől a munkacsoport tagjainak tapasztalata is. Minden projektnél, és különösen egy nagy projektnél különösen kritikus a projektmenedzser tapasztalata és tudása az Ügyfél részéről. A WMS megvalósítása számos döntés meghozatalával jár a raktárüzemeltetési technológia és a személyzeti szervezet kialakításával kapcsolatban, ezért mindenekelőtt a projektmenedzsernek meg kell értenie a raktári logisztikát, valamint joga van befolyásolni az üzleti folyamatokat és a projektben résztvevőket.

Összegezve a fentieket, szeretném még egyszer hangsúlyozni, hogy egy automatizált raktárirányítási rendszer megvalósításából valóban magas eredményeket csak a fenti komponensek összességének szimbiózisával lehet elérni. A technológiailag fejlett WMS rendszer, a magas színvonalú tanácsadás a rendszerbevezetés előkészítésének szakaszában, valamint a kivitelezésért felelős munkatársak hozzáértése mind a megrendelő, mind a kivitelező részéről biztosítja a projekt megfelelő minőségét.

Daria Lyubovina, az AXELOT projektmenedzsere

D. Kirpichenok, a Service Plus cég ipari automatizálási osztályának kereskedelmi igazgatója

Az ember megpróbálja a lehető legjobban megkönnyíteni az életét. A modern raktárkomplexumok már nem képzelhetők el jól szervezett logisztika, az üzleti folyamatokat optimalizáló berendezések és szoftverek nélkül. Dmitrij Kirpichenok, a Service Plus Ipari Automatizálási Osztályának kereskedelmi igazgatója arról beszél, hogy milyen megoldások léteznek ma a raktár és egyes összetevőinek hatékonyságának javítására, és hogyan valósítják meg ezeket.

Magazinunk sokat beszélt azokról az automatizálási berendezésekről, amelyeket az Ön cége kínál az orosz fogyasztóknak. Itt az ideje, hogy beszéljünk a használatáról.

– Valóban, ugyanaz az adatgyűjtő terminál önmagában egy teljesen felesleges hardver, hiszen nem használható. Írtunk egy kis programot, összefoglaló néven SuperKit, amelyek segítségével számos érdekes probléma megoldható, mint például az áruk gyártásban történő átvétele, átvitele, címkézése és kiadása adatgyűjtő terminál segítségével. Az első alkalmazás a SuperKit Inventory - ez egy kis program, amely lehetővé teszi a vállalat tárgyi eszközeinek nyomon követését. Nem számít neki, hogy mit vegyen figyelembe: lehet asztalok, székek, gyümölcsök és zöldségek. A piacon ismert összes ERP rendszerrel működik: 1C, SAP, Oracle, Business-Vit, Domino.

A következő SuperKit Mobile program áruk fogadására és szállítására készült. A raktáros kap egy adatgyűjtő terminált, amelybe a szükséges számlát betölti, és a raktáros az azt használó minden termék vonalkódjának leolvasásával erősíti meg tettét. Ezzel a megoldással minden raktárból és vállalkozásból kiküszöböljük a hibás minősítést, azaz megszüntetjük az ún. emberi tényező. És ha például a Lianozovsky-i üzem tejcsomagjai vannak a szállítmányunkban, és a raktáros más csomagokból vonalkódokat „kattint”, akkor a „bolondbiztos” működésbe lép. A terminál „kimondja”, hogy ez rossz tej, és jelezheti, hogy a raktáros hibázott, és nem a számla szerint szállít. A program nagyon érdekes azoknak a vállalkozásoknak, amelyek nagyon drága darabárut értékesítenek. Nem engedi, hogy a Moskovsky konyak helyett francia Hennessyt tegyen, a költségkülönbség több ezer rubel. A program telepítése lehetővé teszi a probléma megoldását mind a termékkel, mind bizonyos értelemben a lopás problémájával kapcsolatban, amely sajnos létezik és továbbra is fennáll Oroszországban.

A „bálna” család következő terméke a SuperKit jelölőgép. Gyártó vállalkozások és nagy nagykereskedelmi raktárak számára érdekes. Íme egy példa a megvalósításainkból. Az építőanyag-kereskedelmi piac egyik jelentős szereplője az összes termék mintegy 50%-át jelöletlenül kapja meg a gyártótól. Ennek a cégnek a raktárterülete hozzávetőlegesen 35 ezer m2, 6 ezer darab terméket tárolnak, és nyilvánvaló, hogy könyvelési rendszer bevezetése nélkül egyetlen raktáros sem képes megjegyezni, hol és mi van. Ezért a vállalatnak önállóan kell címkéznie a termékeket. Oroszország esetében ez a helyzet általános: sem a nagy festékgyártók, sem a száraz építési keverékek kis gyártói nem használnak jelöléseket. Ugyanaz a gipszkarton vonalkód nélkül érkezik. Hogyan kell figyelembe venni ezeket a termékeket, ha húsznál több nevük van, és külsőleg egyáltalán nem különböznek egymástól? Sok vállalat különböző módon oldja meg ezt a problémát. Valaki az ERP rendszerével egyedi vonalkódot rendel a beérkező árukhoz, amelyeket a rendszer tárol.

Más utat választottunk, és úgy döntöttünk, hogy kínálunk egy kis megoldást, a SuperKit Markerator-t, amely 2...3 óra alatt egy bizonyos program segítségével csatlakozik az összes Oroszországban ismert ERP rendszerhez, és lehetővé teszi, hogy gyorsan adatokat kapjunk arról, hogy milyen áruk érkezzenek. Ezután automatikus módban a nyomtató egyik gombjának megnyomása azonnal kinyomtat egy tekercs címkekészletet vonalkóddal. Címkepisztoly segítségével rögzítik a termékhez az átvételkor.

Az utóbbi időben az RFID technológia egyre divatosabbá vált, szinte mindenki részt vesz benne. Van rá megoldásod?

– Hazánkban, mint ismeretes, a legnagyobb projekt az RFID-kártyák metróbevezetése volt. Elhatároztuk, hogy két terméket is készítünk ezzel a technológiával, de más területről. Az első a SuperKit RFID Thermograph, a második a SuperKit RFID Dispatcher. A SuperKit RFID Thermograph megoldás meglehetősen egyszerű, és hűtött teherautókhoz használják, ahol a test belsejében szabályozni kell a hőmérsékletet. Ha a test hőmérséklete megváltozik, vagy a hűtőszekrény elromlik vagy kikapcsol, a rendszer riaszthatja a vezetőfülkében tartózkodó vezetőt vagy szállítmányozót. Ha az autó csatlakozik egy GPS-hálózathoz - egy járműmozgás-ellenőrző rendszerhez, akkor elvileg lehetőség van olyan verzió létrehozására, amely adatokat továbbít a hűtőszekrény belsejében lévő hőmérsékletről valamilyen adatbázisba vagy vezérlő szervezetbe.

A SuperKit RFID Dispatcher egy kis program is, amely lehetővé teszi a szállítási költségek csökkentését a flottakezelés optimalizálásával a szállítási vállalaton belül. Ha éjszaka megközelíti ugyanazt az Auchant, amely Maryinoban található, nagyon érdekes képet láthat: a Lyublinskaya utcát 7...10 teherautó zárja el, amelyek sorban állnak, hogy árukat rakjanak be az üzlet raktárába. Hasonló helyzet áll fenn a B vagy C osztályú raktárakban, amelyek valamilyen okból nem telepítettek WMS rendszert. Van, hogy reggel 10-kor érkezik egy autó a rakodásra és este 8-kor hagyja el a bázist, mert egész nap sorban áll. Ennek elkerülésére írtunk egy programot, amely figyeli az autókat a vállalati terület bejáratánál, a rakodási megállónál és a kijáratnál. A címkéket az autóra rögzítik, a sofőr PDA-t kap. Ha a sorompó felismeri őket, akkor automatikusan kinyílik, és információ érkezik a PDA képernyőjére, hogy az autónak ilyen-olyan rámpát kell megközelítenie. Mindez emberi beavatkozás nélkül történik. Miután a sofőr megközelíti a rámpát, az arra telepített rendszer kiolvassa az autóból a címkét, rögzíti a rakodás kezdetét, majd amikor az autó elhajt a rakodási helyről, az indulás időpontját rögzíti. Ha van WMS vagy szállítórendszer a SuperKit RFID Dispatcher „tetején”, nyomon követheti, hogy a gép mennyi ideig volt betöltve és mennyi ideig volt a vállalaton kívül.

Manapság sok olyan cég van a piacon, amely különféle WMS rendszereket kínál. Melyek az Ön megoldásainak előnyei és sajátosságai?
– Sok cég készít nagyon hasonló termékeket, de előnyünk a megvalósítás gyorsaságában és a befektetés megtérülésében rejlik. Tevékenységünket a kiskereskedelmi piacon kezdtük és az elmúlt 15 évben üzletek számára készítettünk megoldásokat, pénztárgép-berendezésekhez szoftvereket, melyek fő előnye a gyorsaság, az egyszerűség és a kivitelezés minősége volt. Mindhárom posztulátum átkerült raktári és ipari irányítási rendszereinkbe. Egyrészt egyedi implementációs technológiáink vannak, nagyon erős programozói és üzleti elemzői stábunk, akik részt vesznek a technológiai folyamatok előírásában. Az ügyfél egy hónapon belül meg tudja mérni az eredményt egyik vagy másik rendszerünk bevezetése után, más cégek nem büszkélkedhetnek ilyen rövid idővel. Körülbelül két hetet vesz igénybe, nem több, a rendszer bevezetése egy 800...900 m2 eladóterű kis üzletben. Ha 10 ezer m2-es raktárról beszélünk, akkor ez két-három hónap.

Jelenleg ez a lehető legrövidebb telepítési idő. Tartalmazza a teljes megvalósítási ciklust: a vevő általi feladatmeghatározás, a raktár technológiáinak és topológiájának leírása, kommunikációs hálózatok lefektetése, helyhez kötött és mobil munkaállomások telepítése. Van egy speciális eljárásunk is, az úgynevezett tervezői felügyelet, amely egy hétig tart. Ez idő alatt gyakorlatilag ugyanazok a szakemberek élnek a raktárban, akik a rendszert megvalósították. A legtöbb hiba a rendszer bevezetésekor az indítást követő első héten következik be. Gyakran remeg az emberek keze, abban a pillanatban kezdik el olvasni az utasításokat, amikor rájönnek, hogy nincs más választásuk, és most dolgozniuk kell. De mindig tartunk edzést, és többnyire az első héten.

Általában maga ír utasításokat?

– Ez nem mindig történik meg, csak a megrendelő kérésére. Gyakran csak általános ajánlásokat adunk. Az első szabványos dokumentum, amelyet az ügyfélnek kiállítunk, a „Raktár (raktárkomplexum) üzemeltetésének technológiája” nevet viseli. Leírja az ebben a raktárban előforduló összes műveletet, ki miért felelős, hogyan történhet átvétel, kiszállítás, leltár, leírja a raktár topológiáját, a személyzet tevékenységét üzemzavarok esetén. Nagy figyelmet fordítunk ezekre a pontokra, és üzleti elemzőink írják le ezeket az eljárásokat.

Általában mindenki érti az eljárást, ha a termék vonalkóddal rendelkezik, időben megérkezik és a szabályoknak megfelelően be van csomagolva.
A fő probléma akkor jelentkezik, ha a kamion rosszkor érkezik, vagy olyan árut szállít ki, amely egyáltalán nem felel meg a számlának. Ezeket az eseteket a „Raktárüzemeltetési technológiák” című külön fejezetben ismertetjük. Azonban gyakran itt minden véget ér a cégnek saját emberei, akik utasításokat és technológiákat írnak. Néha segít nekünk, néha pedig akadályoz. Vannak utasításaink a raktárosoknak és az üzemeltetőknek, de ezeket a legtöbb esetben a vevőnek dolgozó logisztikusok írják. És bár az összes eljárás ugyanúgy néz ki, minden raktáron belül teljesen eltérőek, és nem függenek a raktárban lévő áruk típusától.

Egy termék vagy rendszer előkészítése során tesz-e javaslatot a logisztikára vonatkozóan?

– Ez egy kényes pillanat. Néha három hónapig vitatkozunk az ügyféllel: üzleti elemzőink ezt vagy azt a technológiát javasolják, de a vásárlók ezt nem tartják szükségesnek. Előfordul, hogy azt csináljuk, amit az ügyfél akar, és néha sikerül meggyőznünk az ügyfelet. Volt ilyen eset a gyakorlatunkban. A WMS rendszerünk bevezetése előtt az egyik kiskereskedelmi lánc disztribúciós központja nem raklapon, hanem manuálisan, egyedileg küldte az árut az üzletbe. A csomagok töröttek voltak, ezért nagyon szigorúan azt javasoltuk a megrendelőnek, hogy csak raklapon szállítsák. Ennek eredményeként a forgalom 10%-kal nőtt csak annak köszönhetően, hogy az üzletben mindig raktáron volt az áru, és egyre többet kezdtek belőlük vásárolni.

Milyen gyakran sikerül rávenni az embereket, hogy fogadják el logisztikáját, terveit?

– Ez szinte mindig valamiféle kompromisszum. Az orosz üzlet növekszik és tapasztalatokat szerez. Minden cég kialakítja a saját jövőképét, saját üzleti folyamatait, amit saját know-how-jának, sajátos piaci előnyének tekint. Néha az ügyfél elfogadja a döntésünket. Ez általában akkor történik, amikor új raktárt épít, ahol jelenleg csak üres polcok vannak. Egy például nyolc éve létező elosztó központ vagy kiskereskedelmi lánc jól ismeri a raktár működését. Megnézzük, hogyan épül fel a technológiai folyamatuk, elmondjuk javaslatainkat, majd megkezdődik a szükséges szabványok megbeszélése.

Mennyi ideig tart raktárleállást a rendszerek telepítése?

– Általában több órás raktárleállás mellett telepítik a rendszert. De a valóságban ez még egy nap, hiszen ezzel egy időben leltár is zajlik, és többé-kevésbé valós egyenlegeket kell bevinnünk a rendszerünkbe. Ha ez mégsem sikerül, akkor léteznek olyan technológiák, amelyekkel a rendszert folyamatosan papírról papírmentes forgalomba helyezik át. Igaz, ezek tovább tartanak, és akkor még módosítani kell az egyenlegeket. Mindenesetre javasolt legalább egy műszakra felfüggeszteni a raktárt.

Beszélt arról, hogy a cég milyen fejlesztésekkel rendelkezik a kiskereskedelemben. Milyen tapasztalatai vannak a raktározás és egyéb területeken?

– Valóban, különösen jól teljesítünk a kiskereskedelmi szektorban, és a szupermarketek és hipermarketek számára szükséges berendezéseket és szoftvereket szállítjuk. Oroszországban nincs egyetlen komoly kereskedelmi lánc sem, amellyel ne dolgoznánk ilyen vagy olyan berendezésekért. „Auchan”, IKEA, OBI, „Martkauf”, „Magnit”, „Eldorado”, RX5, „Patterson”, „Seventh Continent”, „Azbuka Vkusa” – ezek mind ügyfeleink. Amikor elkezdtünk dolgozni a raktár témán, az első dolgunk az volt, hogy a kiskereskedelembe, az elosztó központokba mentünk. Tavaly öt projektet fejeztünk be, és külön üzletággá választottuk a „Bálnák” részt. Ezzel párhuzamosan két-három gyárban oldottunk meg hasonló raktározási és készletezési problémákat, és ennek eredményeként új részleget hoztunk létre az ipari vállalkozások automatizálására. Ez év elején szervezték meg, és most nagy a vágyunk, hogy néhány érdekes megoldást kínáljunk, többek között a SuperKitben. A feldolgozóipari vállalkozások raktárai rendszereinek létrehozása során felmerülő feladatok érdekesebbek, mivel ezek a nyersanyagok termékekké történő átalakításához kapcsolódnak, és magukban foglalják az alapanyagok és anyagok, gépek, könyvelési termékek stb.

Kíváncsi vagyok, milyen rendszereket használnak most a gyárainkban?

– Itt tényleg mindent láthatsz. Valahol nyugati szoftverek működnek, nem világos, hogyan jelentek meg a 90-es évek közepén, és vannak olyan vállalkozások is, ahol még egyáltalán nincs számítógép. Segítünk a hazai termelőknek, akik felé kormányunk végre szembefordult.

Elmondaná nekünk, melyek a megvalósítás során tapasztalt főbb problémák?

– Elég sok probléma van, de két típusra oszthatók: technológiai problémákra és emberi tényezőre. A technológiai problémákat könnyebb megoldani. Például nem építünk ki helyi hálózatokat és nem telepítünk hozzáférési pontokat, hanem mindig olyan cégeket vonunk be, akik ezt jobban tudják, és akiknek ez a munka a fő része a vállalkozásuknak. Sajnos az ügyfelek ott takarítanak meg pénzt, ahol nincs rá szükség. Emiatt időnként problémák adódnak a hálózatok üzemeltetésével, a mindent olcsón, de nem mindig minőségi kivitelezőkkel. A fő probléma azonban a személyzet és az alacsony szintű szakmai műveltség. Általában azt mondjuk a dolgozóknak: ti nem rakodók vagytok, hanem raktárkezelők. Ezt követően adunk nekik egy adatgyűjtő terminált, és a raktárban dolgozók hirtelen borotválkozni kezdenek, és fehér ingben jönnek dolgozni. További különbség a megvalósítási technológiáink között, hogy a „terminál” rész, ahol a raktárkezelő dolgozik, rendkívül egyszerű. Egy vásárlónak még egy speciális képet is készítettünk, amelyen látható, hogy egy embernek hány lépést kell tennie balra és jobbra a műveletek végrehajtása során...

Mennyiben függ a megvalósítás folyamata az Ön partnereitől, akik részt vesznek benne?

„A legtöbb esetben a helyszínen dolgozunk a partnerekkel, amíg ők tanulnak. Kábelhálózatok, szerverek, számítógépek, 1C rendszerek és könyvelés megvalósításában, szervizelésében, esetenként telepítésében segítenek nekünk. Partnerünk gyakran ír egy csomagot a WMS és az 1C rendszerek összekapcsolására. Nálunk ez egy szabványos eljárás, de ami az ügyfél 1C rendszerét illeti, kisebb módosításokat kell végrehajtani. Ennek 99%-át a partnerünk csinálja, hiszen ő tette oda.

Előfordul, hogy nyugati szakembereket von be a megvalósításba?

– Amikor kísérleti projekteket végzünk a raktárakon, nyugati szakemberek segítenek nekünk. Most már elég sok projektet befejeztünk. Nyugati szakembereket vonzunk például a Swisslogtól, ha a robotraktárakról van szó. Hamarosan megvalósítjuk az ilyen projekteket: 2008 végére megtekintheti őket. Nyugat-Európában jelenleg aktívan térnek át a robotraktárra, de itt minden csak most kezdődik.

Van-e különbség a hazai és a külföldi rendszerek között?

– Ha megnézzük a piacunkat, általában felvetődik a kérdés: miért a nyugati fejlesztők és a nyugati raktárrendszerek uralják? Ha a kereskedelemről és a számvitelről beszélünk, akkor nagyon komoly elfogultságot láthatunk az orosz jellemzőkkel szemben: figyelembe kell venni a hazai fiskális jogszabályokat és adózást. De ez nem így van a raktárakban, Németországban, Franciaországban és Oroszországban. A termékek raktárban történő mozgatásának funkcionalitása nem függ a törvényektől. De inkább a nyugati szoftvereket részesítik előnyben, mert ott vannak erre szakosodott cégek, amelyek már régóta csinálják ezt, és ezért nagyobb a bizalom irántuk. Ugyanakkor természetesen nem akarok rosszat mondani az orosz gyártó cégekről. Sőt, sokuknak nyugati termékei vannak a szoftvercsaládjukban.

Meghatározható-e néhány kritérium, amelyek teljesítése esetén a vállalatnak menedzsment-automatizálási rendszert kell telepítenie?

– Az egyik raktárban a következő statisztikát közölték: egy raktáros 3000 m2-enként 50 darabot tud megjegyezni. Ha 3001 m2-enként 50 darab van, akkor rendszert kell telepítenie. Ez a határa a raktáros pozícióinak memorizálásának.

De a valóságban a rendszereket főként meglehetősen nagy vállalkozások telepítik, például kiskereskedelmi láncok?

– Többnyire igen. A rendszer telepítésére kétféle cég jelentkezik: vagy nagyon nagy raktárral, vagy nagyon nagy forgalommal rendelkezik a raktárban. Volt olyan esetünk, amikor egy vásárló WMS rendszer telepítését kérte egy 1500 m2-es raktárban. Sokáig nem értettük, hogy miért van erre szükség, és kiderült, hogy ezen az 1500 m2-en naponta mintegy 20 ezer féle termék halad át. Előfordul, hogy visszautasítunk egy megrendelést, ha a műszaki számítás szerint az veszteséges.

Végül egy utolsó kérdés. Milyen szempontok alapján javasolja a rendszerszállító kiválasztását?

– A WMS megoldásokkal minden nagyon érdekes. Ha funkcionalitás alapján kell raktárautomatizálási partnert választania, akkor láthatja, hogy mindegyik nagyon hasonló, és a cégek szintje is megközelítőleg azonos. Azt javaslom, hogy nézzék meg az alkalmazottak csapatát, a megvalósítási csoportot, a támogató csoportot, az üzleti elemzők csoportját, akik ezeket a technológiákat írják elő. Hazánkban száz-kétszáz szakember foglalkozik szakmailag a WMS témával, és mindannyian ismerik egymást, és ismerik is őket. A világpiac összes vezető vállalatát az orosz piac egyik szereplője képviseli, szoftverüket oroszra fordították és adaptálták. Van, aki valamiben erősebb, van, aki másban, de az átlagszint ugyanaz. Bármely ügyfél önállóan is írhat szoftvert egy raktárba, mondjuk egy vagy másfél évet és bizonyos forrásokat elköltve. A fontosabb kérdés, hogy a fejlesztők mennyire értenek a működési technológiához.

Interjú készült V. Antonov

Hogyan indítsunk el egy modern raktárkomplexumot a digitális technológiáknak és a diszkrét matematikának köszönhetően

Egyre több vállalat automatizálja raktárkomplexumát a modern WMS (Warehouse Management System) alapján Oroszországban. A WMS megvalósítása biztosítja az összes raktári művelet optimalizálását - átvétel, elhelyezés, tárolás, szállítás stb., valamint a személyzet, a raktári berendezések és a gépek munkájának ellenőrzését. A raktári folyamatok kezelésének képessége komoly előnyt jelent, lehetővé téve a raktár fenntartási költségeinek és kiadásainak akár 40%-os csökkentését, akár 99,9%-kal csökkentheti a raktárban lévő áruk átsorolásával kapcsolatos költségeket, növelve a raktár pontosságát. Az áru egyenlegére és elhelyezkedésére vonatkozó adatok akár 99,9%-kal, és akár 30%-os raktári forgalom növekedése azonos raktárterület mellett csökkenti a létszámot, miközben a forgalmi volumeneket akár 20%-kal is megtartja.

A WMS megvalósítása: az LD cég esete

Az LD cég Oroszország legnagyobb teljes egészében hegesztett acél golyóscsapok gyártója, amelyet 2003 óta gyártanak. Az LD golyóscsapokat olaj- és gázszállítási, hő- és vízellátó rendszerek, technológiai csővezetékek és különböző egységek szállítására szolgáló csővezetékekbe történő beépítésre tervezték. Ma a raktárkapacitás havi 3-5 ezer raklap, a raktárterület 3025 nm. (tárolás 5-7 szint).

Az LD cégnek sok éven át problémája volt a raktárterület hiányával. Ez nem tette lehetővé a raktári folyamatok hatékony felépítését, nem felelt meg a termelési mennyiségeknek, és nem biztosította a termelési és értékesítési volumen növekedését. A raktárak földrajzilag szétszórtan helyezkedtek el, és a termelőhelyek és műhelyek mellett helyezkedtek el.

A raktárterület hiányának megoldására új raktárkomplexumot terveztek és építettek, a szükséges állványberendezésekkel és gépekkel felszerelt. A raktári folyamatok hatékony felépítése és automatizálása érdekében a cég vezetése a First Bit céghez fordult. A First Bit szakértői megoldást javasoltak - az „1C:Enterprise 8. 1C-Logistics:Warehouse Management” WMS rendszer megvalósítását, amely az LD raktári logisztika digitális technológiák szállítójaként, valamint egy hardver- és szoftverkomplexum integrátoraként működött. WMS rendszer az ügyfél vállalati információs rendszerével.

A First Bit szakemberei egy raktári logisztikai automatizálási projektet kaptak az augusztustól novemberig tartó utószezonban. Az LD ügyfelei lakás- és kommunális szolgáltató vállalkozások, valamint LD golyóscsapokat használó csővezetékek telepítéséért, korszerűsítéséért és javításáért felelős cégek. Télen a gyártó megkezdi a rendelések fogadását, és késztermékekkel tölti fel a raktárt, ahol azokat megfelelő körülmények között tárolják a kiszállításig, általában a nyári szezonhoz közelebb. Ezért a projekt ütemezése szezonalitástól függött a megrendelő cég tevékenységében. Fontos volt a határidő betartása és a teljes munkaciklus elvégzése:

WMS rendszer tervezés,
a rendszer fejlesztése, konfigurálása és tesztelése,
a rendszer kereskedelmi üzembe helyezése, beleértve a raktárkomplexum, a logisztikai részleg és a termelési területek dolgozóinak képzését.

Az automatizálási projekt egy új raktárkomplexum építésével és felszerelésével párhuzamosan valósult meg. Miután a raktárkomplexum infrastruktúrája készen állt az LD termékek fogadására és a működés leállítása nélkül, a régi raktárterületet elköltöztették és kiürítették. A projekt sikere az integrátor és a megrendelő közös csapata munkájának koherenciájának és szinkronjának köszönhető. Ennek az együttműködésnek köszönhetően az új raktár üzembe helyezése a megállapított határidőktől minimális eltéréssel - kevesebb mint egy hónap alatt - megtörtént.

A projekt sikere az ipari fejlődés és a digitális technológiák alkalmazásának tudományos megközelítésének kombinációjának köszönhető – intelligens optimalizáló algoritmusokat fejlesztettek ki és vezettek be, amelyek:

jelentősen leegyszerűsítette a WMS rendszerüzemeltetők munkáját,
időt takarított meg a raktárosok raktári műveletei során
és biztosította a raktári kapacitás maximális kihasználását.

Az ilyen intelligens algoritmusok alkalmazhatóságának fő kritériuma a következő feltétel volt: az algoritmusnak olyan megoldást kell kínálnia, amely legalább semmivel sem rosszabb, mint amit egy széleskörű tapasztalattal rendelkező és a vevő cég raktári folyamatainak sajátosságait teljes körűen ismerő WMS-üzemeltető nyújtani tud. Ugyanakkor az algoritmus azonnali megoldást produkál, és a WMS operátornak 20-30 másodpercre van szüksége ahhoz, hogy működő megoldást találjon. Egy raktárkomplexum léptékében a hatékonyság óra. Az optimalizáló algoritmusokat C++ nyelven fejlesztették ki, és külső komponensként kapcsolódnak a WMS rendszer adatbázisához.

Az algoritmus kidolgozásakor a szakemberek számos hazai és külföldi tudományos matematikai munkában leírt kutatásokra támaszkodtak. A kifejlesztett tömörítési algoritmus a következő jól ismert matematikai algoritmusokat használja:

dinamikus programozási algoritmus: a hátizsák probléma megoldása;
mohó randomizált algoritmus: a halmazlefedési probléma megoldására (kötegelt klaszterezéshez);
helyi keresési algoritmus: a meglévő tömörítés javítása;
algoritmus a szállítási probléma megoldására (Kantorovich-Monge probléma): a maradékok kezdeti hozzárendelésének kialakítása a tömörítési cellákhoz.

Jelenleg az ilyen feldolgozást szisztematikusan használják, és a WMS-operátorok megerősítik a kötegelt klaszterezés jó minőségét és az elhelyezések tömörségét.

A projekt során a következő folyamatokat is automatizáltuk:

Vonalkódok automatikus generálása és címkék nyomtatása a gyártásból származó termékekhez.
Áruátvétel adatgyűjtő terminál segítségével.
Áruk elhelyezése adatgyűjtő terminál segítségével. Megoldásra került a különböző méretű áruk különböző kapacitású cellákba történő elhelyezésének optimális tervezésének problémája.
Töltse fel adatgyűjtő terminál segítségével.
Áruk kiválasztása adatgyűjtő terminál segítségével. A TSD-n a kompozit rakomány kiválasztására szolgáló funkcionalitást fejlesztettek ki, figyelembe véve az áruk raklapon történő elhelyezésének speciális sorrendjét és sorát.
Áruszállítás TSD használatával. Szállítás keresztdokkolási séma szerint.
Belső mozgás TSD segítségével.
A raktárban megmaradt áruk leltározása TSD segítségével.
A termékegyensúlyok optimális tömörítésének működése a sejtekben a maradékok tárolási sűrűségének és a szabad sejtek számának növelése érdekében.

A WMS rendszer az 1C: Trade Management 10.3 és 1C: Manufacturing Enterprise Management alapú vállalati információs rendszerrel van integrálva. A jövőben az LD fontolóra veszi az „1C:ERP Enterprise Management 2” modern ipari megoldásra való átállást.

Most a WMS rendszert a First Bit szakemberei támogatják, és a raktári folyamatok optimalizálására szolgáló algoritmusok fejlesztése és megvalósítása révén tovább fejlődik, amelyek javítják azok pontosságát és javítják a minőséget, kihasználva a raktárkomplexum jelenlegi kapacitását, optimalizálva a logisztikai folyamatokat.

Diszkrét matematika a WMS raktári implementálásakor

Roman Shangin, a cseljabinszki First Bit cég projektrészlegének vezető programozója, a fizikai és matematikai tudományok kandidátusa, a Dél-uráli Állami Egyetem Rendszerprogramozási Tanszékének docense a matematikai megközelítés használatáról beszél a WMS bevezetésekor. az LD cég.

Szűk keresztmetszetek a folyamatokban

A raktári folyamatok automatizálási sémáinak tervezésekor szembesültünk a nem optimális készlettárolás fennálló problémájával. A daruk tárolásának és tárolásának sajátosságai olyanok, hogy egy egységtároló cella csak egy tételből származó tételeket tartalmazhat. A termékek naponta érkeznek a raktárba, és minden beérkezés egy külön tétel. Összesen 1 hónapos raktári működés eredményeként 30 külön tétel jön létre, annak ellenére, hogy mindegyiket külön cellában kell tárolni. A termékeket gyakran nem egész raklapokban, hanem darabokban választják ki, és ennek eredményeként a darab-kiválasztási zónában sok cellában a következő kép figyelhető meg: egy 1 m3-nél nagyobb térfogatú cellában több daru darab van, a sejttérfogat kevesebb mint 5-10%-át foglalják el.

1. ábra: több darab fényképe egy cellában

Nyilvánvaló, hogy a tárolókapacitást nem használják ki optimálisan. A katasztrófa mértékének elképzeléséhez számokat tudok közölni: átlagosan 100-300 ilyen cella van, amelyek térfogata meghaladja az 1 m3-t, „minimális” egyenlegekkel a raktár működésének különböző időszakaiban. Mivel a raktár viszonylag kicsi, a raktári forgalmas időszakokban ez a tényező „szűk keresztmetszetté” válik, és nagymértékben lelassítja a raktári folyamatokat.

Probléma megoldási ötlet

Felmerült egy ötlet: a legközelebbi dátummal rendelkező maradékokat egyetlen tételre kell csökkenteni, és az egységes tétellel rendelkező maradékokat tömören egy cellába, vagy többbe kell helyezni, ha az egyikben nincs elég hely a teljes mennyiségű maradékot.

2. ábra. A sejtekben lévő maradékok tömörítésének sémája

Ez lehetővé teszi, hogy jelentősen csökkentse az elfoglalt raktárterületet, amelyet az új áruk elhelyezésére használnak majd. Olyan helyzetben, amikor a raktár kapacitása túlterhelt, egy ilyen intézkedés rendkívül szükséges, ellenkező esetben előfordulhat, hogy egyszerűen nem lesz elég szabad hely az új áruk befogadására, ami a raktár elhelyezési és feltöltési folyamatainak leállásához vezet. Korábban, a WMS bevezetése előtt egy ilyen műveletet manuálisan hajtottak végre, ami nem volt hatékony, mivel a cellákban a megfelelő egyensúlyok keresésének folyamata meglehetősen hosszú volt. Most, a WMS bevezetésével úgy döntöttünk, hogy automatizáljuk a folyamatot, felgyorsítjuk és intelligenssé tesszük.
Egy ilyen probléma megoldásának folyamata 2 szakaszra oszlik: az első szakaszban a tömörítéshez közeli tételcsoportokat találjuk meg, a második szakaszban minden egyes tételcsoportra kiszámítjuk a fennmaradó áruk legkompaktabb elhelyezését. a sejtekben. Koncentráljunk az algoritmus első szakaszára, és hagyjuk a második szakasz ismertetését a következő cikkre.

Keresse meg a probléma matematikai modelljét

Mielőtt leültünk volna kódot írni és újra feltalálni a kerekünket, úgy döntöttünk, hogy tudományosan közelítjük meg ezt a problémát, nevezetesen: matematikailag megfogalmazzuk, egy jól ismert diszkrét optimalizálási problémára redukáljuk, és hatékony, meglévő algoritmusokat használunk a megoldására, vagy alkalmazzuk ezeket a meglévő algoritmusokat. alapjául, és módosítsa azokat a megoldandó gyakorlati probléma sajátosságaihoz.

Mivel a probléma üzleti megfogalmazásából egyértelműen következik, hogy halmazokkal van dolgunk, ezért halmazelméleti szempontból fogunk megfogalmazni egy ilyen problémát. Legyen P a raktárban lévő valamely termék összes maradékának halmaza. Legyen C napok adott állandója. Legyen K a felek egy részhalmaza, ahol az alhalmaz összes pártpárjának dátumainak különbsége nem haladja meg a C állandót. Meg kell találni a diszjunkt K részhalmazok minimális számát úgy, hogy K minden részhalmaza együtt adja a set P.
Vagyis hasonló felek csoportjait vagy klasztereit kell megtalálnunk, ahol a hasonlósági kritériumot a C konstans határozza meg. Ez a feladat a jól ismert klaszterezési problémára emlékeztet. Fontos elmondani, hogy a vizsgált probléma abban különbözik a klaszterezési problémától, hogy a mi feladatunkban a klaszterelemek hasonlósági kritériumának van egy szigorúan meghatározott feltétele, amelyet a C konstans határoz meg, de a klaszterezési feladatban nincs ilyen. feltétel.

Így sikerült megfogalmaznunk a problémát, és találtunk egy klasszikus problémát hasonló megfogalmazással. Most jól ismert algoritmusokat kell átgondolnunk a megoldására, hogy ne feltaláljuk újra a kereket, hanem vegyük át a legjobb gyakorlatokat és alkalmazzuk azokat. A klaszterezési probléma megoldásához a legnépszerűbb algoritmusokat vettük figyelembe, nevezetesen: k-means, c-means, kapcsolt komponens kiválasztási algoritmus, minimális feszítőfa algoritmus.

Problémánk megoldására a k-means és c-means klaszterező algoritmusok egyáltalán nem alkalmazhatók, mivel a k klaszterek száma soha nem ismert előre, és az ilyen algoritmusok nem veszik figyelembe az állandó napok korlátját. Az ilyen algoritmusokat kezdetben figyelmen kívül hagyták.

Problémánk megoldására az összekapcsolt komponensek azonosítására szolgáló algoritmus és a minimális feszítőfa algoritmus alkalmasabb, de, mint kiderült, nem alkalmazhatók „fejjel” a megoldandó problémára, és jó megoldást kaphatunk. Ennek magyarázatához nézzük meg az ilyen algoritmusok működési logikáját a problémánkkal kapcsolatban.
Tekintsünk egy G gráfot, amelyben a csúcsok P felek halmaza, és a p1 és p2 csúcsok közötti él súlya megegyezik a p1 és p2 felek közötti napok különbségével.
A csatlakoztatott komponensek azonosítására szolgáló algoritmusban az R bemeneti paraméter van megadva, ahol R<= С, и в графе G удаляются все ребра, для которых вес больше R. Соединенными остаются только наиболее близкие пары объектов. Смысл алгоритма заключается в том, чтобы подобрать такое значение R, при котором граф «развалится» на несколько связных компонент, где партии, принадлежащие этим компонентам, будут удовлетворять нашему критерию схожести, определяемому константой C. Полученные компоненты и есть кластеры.

A minimális feszítőfa algoritmus először létrehoz egy minimális feszítőfát egy G gráfon, majd sorban eltávolítja a legnagyobb súllyal bíró éleket, amíg a gráf több összefüggő komponensre „szét nem esik”, ahol az ezekhez a komponensekhez tartozó felek is megfelelnek a hasonlósági kritériumunknak. . A kapott komponensek klaszterek lesznek. Ha ilyen algoritmusokat használunk a szóban forgó probléma megoldására, a 3. ábrához hasonló helyzet állhat elő.

3. ábra Klaszterezési algoritmusok alkalmazása a megoldandó problémára

Tegyük fel, hogy a kötegnapok közötti különbség állandója 20 nap. A G grafikont térbeli formában ábrázoltuk a vizuális észlelés megkönnyítése érdekében. Mindkét algoritmus 3 klaszteres megoldást hozott létre, amely a külön klaszterekbe helyezett kötegek egymással való kombinálásával könnyen javítható. Nyilvánvaló, hogy az ilyen algoritmusokat módosítani kell, hogy azok megfeleljenek a megoldandó probléma sajátosságainak, és tiszta formában történő alkalmazásuk problémánk megoldására gyenge eredményeket ad.

Tehát, mielőtt elkezdtük volna kódot írni módosított gráfalgoritmusokhoz és újra feltalálni a kerekünket (amelynek sziluettjein már kivehettük a négyzet alakú kerekek körvonalait), ismét úgy döntöttünk, hogy tudományosan közelítjük meg ezt a problémát, nevezetesen: megpróbáljuk lecsökkenteni. egy másik diszkrét optimalizálási probléma, abban a reményben, hogy a megoldására meglévő algoritmusok módosítás nélkül alkalmazhatók.

A hasonló klasszikus probléma újabb keresését siker koronázta. Sikerült egy diszkrét optimalizálási feladatot találnunk, melynek megfogalmazása 1 az 1-ben egybeesik a feladatunk megfogalmazásával. Kiderült, hogy ez a probléma a halmazfedési probléma. Mutassuk be a probléma megfogalmazását sajátosságainkhoz képest.

Létezik egy véges P halmaz és egy S család a felek diszjunkt részhalmazainak úgy, hogy az S családból származó minden egyes I részhalmaz összes pártpárjának dátumkülönbsége ne haladja meg a C állandót. A fedőelem az U család a legkisebb kardinalitás, amelynek elemei S-hez tartoznak úgy, hogy az U családból származó I halmazok uniója az összes P halmazt adja.

Algoritmus a probléma megoldásához

Elhatároztuk a megoldandó probléma matematikai modelljét. Most nézzük meg a megoldás algoritmusát. Az S családból származó I részhalmazok könnyen megtalálhatók a következő eljárással.

4. ábra A pártok részhalmazainak kialakulása

Egy ilyen eljárás során nem szükséges minden t-nek végigmennie az összes többi tételen és ellenőrizni a dátumok eltérését, hanem balra vagy jobbra mozoghat a t aktuális értékétől, amíg nem talál egy köteget, amelynek dátuma eltér t-től a konstans értékének több mint fele. Az összes későbbi elem, amikor jobbra és balra is mozog, nem lesz érdekes számunkra, mivel számukra a napok különbsége csak nő, mivel a tömb elemeit eredetileg rendezték. Ezzel a megközelítéssel jelentősen időt takaríthatunk meg, ha a felek száma és időpontjaik jelentős mértékben nagyok. A halmazlefedési probléma megoldására egy mohó algoritmust választottam, amely kis léptékű problémák megoldásaként jó eredményeket mutat, meglehetősen egyszerűen megvalósítható és gyors, mivel futásidejét O(mn-re) becsülik. A mohó algoritmus a következő szabály alapján választ ki halmazokat: minden szakaszban kiválaszt egy halmazt, amely lefedi a még le nem fedett elemek maximális számát. Az algoritmus részletes leírása és pszeudokódja itt található (link).
Nem készült egy ilyen mohó algoritmus pontosságának összehasonlítása a megoldandó probléma tesztadataira más ismert algoritmusokkal, mint például a valószínűségi mohó algoritmus, a hangyatelep algoritmus stb.

A klaszterezési algoritmus megvalósítása 1C feldolgozásban

Az első kötegelt klaszterezési probléma megoldására szolgáló ilyen algoritmust az 1C nyelven valósították meg, és bekerült a „Residue Compression” nevű külső feldolgozásba, amely a WMS rendszerhez volt csatlakoztatva. Az algoritmust nem C++-ban valósítottuk meg, és nem külső komponensből használtuk, ami helyesebb lett volna, mivel a C++-ban a kód sebessége többszöröse, sőt néhány példában akár tízszerese is a hasonló kód sebességének. 1C-ben. Az algoritmust 1C nyelven valósították meg, hogy megtakarítsák a fejlesztési időt és megkönnyítsék a hibakeresést. Az algoritmus eredménye az alábbi ábrán látható.

5. ábra. Feldolgozás a maradékok „tömörítésére”.

Vegye figyelembe, hogy az ilyen feldolgozást jelenleg szisztematikusan alkalmazzák a termelésben, és a WMS-üzemeltetők megerősítik a kötegelt klaszterezés jó minőségét. Az optimális tömörítési algoritmus leírását, amely fürtözött kötegek tömbjeit kapja bemenetként, a későbbiekben vesszük figyelembe.

A WMS megvalósítása. következtetéseket

A fő tapasztalat, amit egy ilyen gyakorlati probléma megoldásával szereztünk, a paradigma használatának hatékonyságának megerősítése: a probléma matematikai megfogalmazása - ismert matematikai modell - létező algoritmus. A diszkrét optimalizálás több mint 300 éve létezik, és ezalatt az idő alatt az embereknek sikerült sok problémát mérlegelni, és sok tapasztalatot halmoztak fel azok megoldásában. Mindenekelőtt célszerűbb ehhez az élményhez fordulni, és csak ezután kezdeni újra feltalálni a kereket.

További tény, amellyel találkoztunk, hogy sok vállalkozásnak van igénye különféle optimalizálási problémák megoldására, amelyek megoldása jelentős hatást hozhat: csökkentheti a költségeket, időt takaríthat meg, megszüntetheti a folyamatok szűk keresztmetszeteit. De gyakran továbbra is igények és problémák maradnak, mivel sem a vezetés, sem az alkalmazottak nem ismerik az ilyen problémák megoldásának megközelítéseit, és nem tudják, hogy az ilyen problémákat optimalizálási módszerekkel hatékonyan meg lehet oldani.

Természetesen a műveletek optimalizálásának legtöbb problémája csak az információs rendszer, jelen esetben egy WMS rendszer jól bevált működésével oldható meg, mivel az előzetes informatizálás nélküli optimalizálás nem sok hasznot hoz, hiszen nincs honnan szerezni az adatokat. és nincs hova írni az algoritmus döntéseinek adatait. Természetesen most nem olyan helyzetekről beszélünk, amikor egy folyamat optimális működését egyszer és hosszú időre meg kell találni, például meg kell találni az ellátási lánc optimális konfigurációját és optimális paramétereit, bár még ilyen feladatoknál is. a vállalati számviteli rendszer történeti adatainak elérhetősége tagadhatatlanul hasznos lesz. Ezért mi, a First Bit csapata egy információs rendszer bevezetése után gyakorolunk, legyen az „1C: Enterprise 8. 1C-Logistics: Warehouse Management”, „1C: ERP”, „1C: Trade Management” és mások A további optimalizálás azokat a folyamatokat vetíti előre, amelyek az információs rendszer bevezetése során problémásnak és az ügyfél számára fontosnak tűntek. Úgy gondolom, hogy ez egy ígéretes gyakorlat, amely a következő években lendületet kap.

Az Ön tanácsadója: Andrej Khvosztikov +7 495 785 7228 Kérdezzen

Tegyen fel kérdést egy szakértőnek

WMS rendszerek mi ez?

A WMS rendszer (Warehouse Management System) egy olyan szoftver, amelyet a raktári folyamatok napi irányítására terveztek. A WMS raktárfelügyeleti rendszer funkcionalitása lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy központilag, a raktári WMS vezérlése mellett, munkaállomásokon és rádiós terminálokon keresztül raktári műveleteket hajtsanak végre.

A WMS rendszer (Warehouse Management System) egy olyan szoftver, amely a raktári folyamatok kezelését és a raktárkomplexum egészének működését automatizálja.

A WMS funkció lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy központilag, szoftveres vezérlés mellett, munkaállomások és rádióterminálok segítségével raktári műveleteket hajtsanak végre. A beépített WMS rendszerrel a raktár üzemeltetése egyszerű és hatékony, lehetővé téve a veszteségek minimalizálását a raktári műveletek során.

A vállalat (logisztikai szolgáltató) valódi előnyökhöz jut az ügyfelek kiszolgálása során. Az áruk helyének pontos tájékoztatása, a szükséges áruk gyors összeállításának lehetősége a szükséges mennyiségben előnyös előnyöket biztosít a cégnek, amely a rendelések időben történő, késedelem nélküli kézbesítésében nyilvánul meg, ami végső soron magas lojalitást eredményez ügyfelei között.

WMS rendszer funkcionalitás

Az ANT Technologies által bemutatott Logistics Vision Suite WMS raktárfelügyeleti rendszer rugalmas funkcionalitással és tagadhatatlan versenyelőnyökkel rendelkezik, ami a jelenlegi és új raktári követelményekhez való gyors alkalmazkodásban nyilvánul meg.

Az alkalmazkodóképesség és a beállítások szélessége lehetővé teszi a tulajdonos számára, hogy fokozatosan létrehozza saját logisztikai rendszerét, amely tükrözi a logisztikai vállalkozás irányításának egyéni igényeit. A WMS program szükséges az intenzív forgalmi folyamatokkal rendelkező cégek számára.

Áruk átvétele

A tárolási folyamat optimalizálása

A WMS rendszer lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy hatékony tárolási sémákat modellezzenek különböző árukhoz, figyelembe véve azok jellemzőit, mint például az áru súlya vagy kereslete (készletforduló). Ez lehetővé teszi a raktározási folyamatot úgy megszervezni, hogy a keresettebb vagy nehezebb áruk közelebb kerüljenek a szállítási területhez, vagy az együtt szállított áruk egymás mellett kerüljenek tárolásra, ami miatt kevesebb idő kell a feldolgozáshoz. . Számos tárolási tényező figyelembevétele biztosítja a hatékony raktárműködést.

Személyzeti menedzsment

A központi raktárkezelés a WMS raktárrendszeren keresztül csökkenti a nagyszámú személyzet szükségességét. Lehetővé válik a működő készlet optimalizálása, többek között a termékkészletezés gyakoriságának csökkentésével. A WMS program lehetővé teszi az áruk leltározását anélkül, hogy megzavarná a raktár napi működését. A munkaerőköltségek csökkentése lehetővé teszi a raktár fenntartásának jelenlegi (működési) költségeinek csökkentését és az egész vállalkozás hatékonyságának növelését. A raktár kulcsfontosságú teljesítménymutatóinak mérése () javítja a munka hatékonyságát, lehetővé teszi a teljesítménymutatók mérését, a munka végrehajtásának és eredményességének ellenőrzését, jelentési űrlap létrehozását, motivációs rendszer és bérnormák felállítását.

Dokumentum áramlás

A WMS rendszer lehetővé teszi a legtöbb raktári folyamat automatizálását, így nincs szükség papíralapú dokumentumkezelésre, amely jelentős erőforrásokat igényel. Minden felhasználó számára megosztott hozzáférést biztosít az adatbázishoz, biztosítva a dolgozóknak a szükséges információkat a gyors és minőségi munkavégzéshez.

Komissiózás és szállítás

A raktárkezelő szoftver biztosítja a minőségi komissiózást, ami azt jelenti, hogy a komissiózási folyamat raktári szabványok, FIFO, FEFO, FPFO és LIFO módszerek szerint történik. A WMS gondoskodik arról, hogy a megfelelően összeállított rendelés a megfelelő címre, a megfelelő időben kézbesítsék.

Vevőszolgálat

A WMS rendszer javítja az ügyfélszolgálat minőségét a betétes megbízások gyors és hibamentes feldolgozása és az időben történő kiszállítás révén. A magas színvonalú szolgáltatás növeli a vállalat versenyképességét, lehetővé teszi a jelenlegi ügyfelek lojalitásának építését és új ügyfelek vonzását.

Raktárkezelés és ellenőrzés

A fejlett vezérlési képességeket igénylő vállalkozások számára a WMS program az áruk nyomon követését kínálja különféle jellemzők szerint: sorozatszámok, lejárati dátumok, termékkódok stb. A visszaküldéssel és a termékminőségi garanciális feltételekkel kapcsolatos problémák gyorsan megoldódnak az ellátási csatornák nyomon követésének képességével.

Jelentés

A legjobb WMS-ek (Warehouse Management Systems), amelyek magukban foglalják a Logistics Vision Suite-ot is, olyan egyszerűvé teszik az adatbázisok használatát, mint a Microsoft SQL, amely lehetővé teszi jelentések készítését akár a megoldások szabványos verzióiban is. A WMS-rendszereknek azonban megvan az az előnye, hogy lehetővé teszik az adatok megjelenítésének megváltoztatását. A rendelkezésre álló információk alapján különféle jelentéseket készíthet:

a raktárterület hatékony kihasználása
a raktárterület növelésének vagy csökkentésének szükségessége
minden raktári alkalmazott teljesítménye
a létszám optimalizálása
pénzügyi költségek elemzése a tárolási volumenre és az elvégzett műveletek számára vonatkozó adatok alapján
satöbbi.